压铸教程
ProCAST压铸教程(中文)
一、 启动Precast.二、 导入网格文件。
如果要进行3D 分析，需要导入一个有限元网格文件。
网格文件可以由PA TRAN , IDEAS, ANVIL, ANSYS, ARIES 等格式输出。
本教程使用的网格文件由MeshCAST 自动生成。
典型的MeshCAST 文件的文件名类型“prefix.mesh ”。
操作步骤：GEOMETRY>MESHCAST>APPLY如果使用MeshCAST 生成的文件，模型的单位包含在文件里。
如果是由其它的软件生成的文件，必需要进行单位设置。
操作步骤：GEOMETYR>UNITS如果文件导入成功，会出现一个文件检查结果。
（如图）会帮助确认导入文件中正确的节点、元素、实体的数量。
为了方便看几何体，可以使用快捷键。
操作步骤：MATERIAL>SHIFT+X>CTRL+SHIFT+Y>HIDDEN 。
三、 确定对称面通过选择位于对称面上的3个点来确定一个对称面。
使用网格工具或者造型工具可以找到这些点。
通过定位每个平面上的节点来确定这些点并且标明节点的平面坐标。
对称面必需满足两个条件：l 没有热流传过对称面l 没有液流经过对称面对称边界条件也会自动生成。
参见本教程后面的边界条件的设置。
操作步骤：GEOMETRY>SYMMETRY>MIRROR 1>输入对称面的坐标， X=0>APPLY>SYMMETRY>EXECUTE设置对称面后，屏幕上只显示出一半铸件。
我们只要模拟一半铸件，而不会降低精度，并且还会减少模拟的时间。
图 1对称面上的定位点的输入四、导入网格文件的检查导入的文件中是否有坏点对模拟结果有很大的影响。
一定要对导入的文件进行检查。
1、操作步骤：GEOMETRY>CHECK GEOM>NEG-JAC本步骤用来寻找负雅可比元素。
这些元素把内部的面翻到外面或者是平面。
如果网格文件中含有这些元素，模拟中止很大程度上是由于收敛的问题。
压铸工艺流程图示教学文稿
压铸工艺流程图示一、压铸(BODY)工艺流程图示二、压射压力压力升压充填增压注：t1 金属液在压室中未承受压力的时间；P1为一级（慢速）t2 金属液于压室中在压射冲头的作用下，通过内浇口充填型腔的时间；P2为二级（快速）t3 充填刚刚结束时的舜间；P3为三级（增压）t4 最终静压力；P4为补充压实铸件4P yP b=Лd2式中：P b 比压（Mpa）; Py 机器的压射力（N）；（压射力=压射缸直径×蓄压器压射时间最小压力）d 压室（冲头）直径（MM）●选择比压考虑的的主要因素上海旭东压铸技术咨询培训资料压铸工艺参数比压因素选择条件高低壁厚薄壁厚壁压铸件结构形状复杂简单工艺性差些好些结晶温度范围大小压铸合金特性流动性差好密度大小比强度大小阻力大小浇注系统散热速度快慢公布合理不太合理排溢系统截面积大小内浇口速度快慢温度合金与压铸模具温度大小●压铸各种合金常用比压表（Mpa）精品资料铸件壁厚≤3(mm) 铸件壁厚>3(mm)合金结构简单结构复杂结构简单结构复杂锌合金20-30 30-40 40-50 50-60铝硅、铝铜合金25-35 35-4545-60 60-70铝、镁合金30-40 40-5050-65 65-75镁合金30-40 40-5050-65 65-80铜合金40-50 50-6060-70 70-80●压力损失折算系数K直浇道导入口截面F1， K值与内浇铸口截面F2之比>1 =1 <1立式冷室压铸机 0.66-0.70 0.72-0.74 0.76-0.78卧式冷室压铸机0.88●压射速度浇注金属液量占压室容积百分数(%) 压射速度(cm/s)≤30 30-4030-60 20-30>60 10-20●高压速度计算公式：VVh= ×[1+(n-1)×0.1]1/4Лd2T式中：Vh 高速压射速度（CM/S）；V 型腔容积（CM3）；N 型腔数；D 冲头直径（CM）；T 适当的充填时间。
压铸作业指导书
压铸作业指导书1. 概述压铸是一种常见的金属加工工艺，用于制造各种金属零件。
本指导书旨在提供详细的压铸作业指导，包括准备工作、操作步骤、注意事项和质量控制等方面的内容。
2. 准备工作2.1 材料准备根据工程要求，选择适当的金属材料，并确保其质量符合标准。
同时，准备好所需的模具和其他辅助工具。
2.2 设备准备确保压铸机正常运行，并进行必要的维护和保养。
检查模具的安装情况，并确保其完好无损。
3. 操作步骤3.1 调整压铸机参数根据所需产品的要求，调整压铸机的参数，包括温度、压力、速度等。
确保参数设置准确，并进行必要的测试和调整。
3.2 准备熔融金属将金属材料加热至熔点，并保持在适当的温度范围内。
根据工艺要求，添加合适的合金元素，并进行充分的搅拌和混合。
3.3 注入模具将熔融金属注入预先安装好的模具中。
确保注入过程平稳，避免气泡和杂质的产生。
根据需要，进行多次注入，并确保每次注入的金属量相等。
3.4 压铸成型关闭模具，启动压铸机，将模具置于合适的位置。
根据设定的参数，进行压铸操作。
确保压力均匀分布，并控制压铸时间。
待金属冷却后，打开模具，取出成品。
4. 注意事项4.1 安全操作在进行压铸作业时，必须严格遵守安全操作规程，佩戴个人防护装备，如手套、护目镜等。
避免操作过程中的意外伤害。
4.2 模具维护定期检查模具的磨损和损坏情况，并进行必要的维护和修复。
保持模具的清洁和润滑，以延长其使用寿命。
4.3 质量控制在压铸过程中，要进行严格的质量控制，包括对金属材料的检测、对成品的外观和尺寸的检验等。
确保产品符合质量要求。
5. 质量记录在每次压铸作业完成后，应及时记录相关的质量数据，包括金属材料的批次、压铸参数、产品的尺寸和外观等。
这些数据可用于质量分析和改进。
6. 结论本指导书提供了详细的压铸作业指导，包括准备工作、操作步骤、注意事项和质量控制等方面的内容。
遵循本指导书的要求，能够有效地进行压铸作业，并获得符合质量要求的产品。
压铸作业指导书
压铸作业指导书一、引言压铸是一种常见的金属加工方法，用于创造各种复杂形状的金属零件。
本作业指导书旨在提供一份详细的操作指南，以确保压铸作业的安全和高效进行。
二、作业准备1. 确认所需材料和工具：- 压铸机：确保设备正常运行并具备所需的压力和温度控制功能。
- 铸模：检查铸模的完整性和清洁度，确保其适合于所需的零件形状。
- 铝合金：根据需求准备合适的铝合金材料，并确保其质量符合要求。
- 浇注材料：选择适当的浇注材料，并根据厚度要求进行预热处理。
- 工具：包括切割工具、夹具、测量工具等。
2. 环境准备：- 作业区域：确保作业区域干净、整洁，并远离易燃物和危（wei）险品。
- 通风系统：确保作业区域有良好的通风系统，以排除有害气体和烟尘。
- 安全设施：检查紧急停机按钮、灭火器等安全设施的正常运行。
三、操作步骤1. 检查压铸机：- 检查机器的电源温和源是否正常，并确保其接地良好。
- 检查液压系统、冷却系统和温度控制系统的运行情况。
- 检查机器的保护装置和安全门是否完好。
2. 准备铸模：- 清洁铸模，确保其表面没有杂质和损坏。
- 涂抹模具表面润滑剂，以便于铸件的顺利脱模。
3. 准备铝合金材料：- 根据所需零件的要求，选择合适的铝合金材料。
- 检查材料的质量和尺寸，并确保其符合要求。
- 预热材料以提高其流动性和填充性能。
4. 调整压铸机参数：- 根据铝合金材料的特性和铸件的要求，调整压铸机的压力、温度和注射速度等参数。
- 确保参数的调整符合压铸机的操作手册和安全规范。
5. 进行压铸作业：- 将铝合金材料加热至适当温度后，倒入压铸机的料斗中。
- 启动压铸机，根据设定的参数进行注射和压力施加。
- 等待一段时间，直至铝合金材料冷却凝固。
- 打开压铸机的模具，取出铸件。
6. 检查和修整铸件：- 检查铸件的尺寸、表面质量和结构完整性。
- 如有需要，进行修整、打磨和抛光等后续处理。
7. 清理和保养：- 关闭压铸机并清理作业区域，清除铝合金残渣和废料。
压铸作业指导书
压铸作业指导书一、概述压铸是一种常用的金属成形工艺，通过将熔化的金属注入到金属模具中，经过冷却凝固后，得到所需的零件或者产品。
本指导书旨在提供压铸作业的详细流程和操作规范，确保生产过程的安全和质量。
二、设备准备1. 确保压铸机的正常运行，检查机器的润滑系统、冷却系统和电气系统是否正常。
2. 检查模具的完整性和清洁度，确保模具没有损坏或者异物。
三、材料准备1. 准备合适的金属材料，包括合金、铝、铜等。
2. 按照工艺要求，将金属材料进行预热处理，以提高其流动性和可塑性。
四、压铸操作流程1. 将金属材料加热至熔化状态，并保持在适宜的温度范围内。
2. 将熔化的金属注入到预热好的模具中，注意控制注入速度和压力，以避免产生气泡或者缺陷。
3. 等待金属在模具中冷却凝固，确保零件或者产品的形状和尺寸得到保证。
4. 打开模具，取出冷却凝固后的零件或者产品，进行后续的清理和处理。
五、安全注意事项1. 在操作过程中，必须佩戴符合安全标准的个人防护装备，包括安全帽、护目镜、手套等。
2. 遵守机器操作规程，禁止在运行状态下接触机器零部件。
3. 确保作业区域的通风良好，避免有害气体积聚。
4. 严禁在压铸机运行时进行维修或者调整操作，必须停机后方可进行。
5. 定期检查和维护压铸设备，确保其安全可靠。
六、质量控制1. 对每次压铸作业进行严格的质量检查，包括外观缺陷、尺寸偏差等。
2. 根据产品要求，进行必要的表面处理，如喷涂、抛光等。
3. 对不合格品进行分类和处理，确保合格品的出厂率。
七、环境保护1. 合理利用金属材料，减少废料的产生。
2. 对废弃的金属材料进行分类和回收利用。
3. 严禁将废水和废料排入环境中，确保生产过程的环保。
八、总结本指导书详细介绍了压铸作业的流程和操作规范，包括设备准备、材料准备、操作流程、安全注意事项、质量控制和环境保护等内容。
在进行压铸作业时，必须严格按照本指导书的要求进行操作，确保生产过程的安全、质量和环保。
压铸技术培训课件
压铸技术培训课件一、引言压铸技术是一种重要的金属成型工艺，广泛应用于汽车、摩托车、航空航天、电子、通讯、家电等行业。
随着我国经济的快速发展，对压铸产品的需求越来越大，对压铸技术的要求也越来越高。
为了提高压铸行业的技术水平，培养一批高素质的压铸技术人才，我们特此编写了本压铸技术培训课件。
二、压铸技术基础知识1. 压铸原理压铸是利用压力将熔融的金属液体强制压入预先制备的模具型腔内，经过冷却、凝固后获得具有一定形状、尺寸和性能的铸件的一种成型方法。
2. 压铸工艺流程压铸工艺流程主要包括：模具设计、模具制造、熔炼、压铸、后处理等环节。
每个环节都对压铸件的品质产生重要影响。
3. 压铸设备压铸设备是压铸生产的关键，主要包括压铸机、熔炼炉、模具、冷却系统等。
合理选择和配置设备，对提高生产效率、降低成本具有重要意义。
4. 压铸模具压铸模具是压铸生产的核心，模具的设计、制造质量直接影响到压铸件的品质。
模具设计时应充分考虑模具结构、材料、加工工艺等因素。
三、压铸技术要点1. 压铸工艺参数优化压铸工艺参数包括压力、速度、温度等，对压铸件的品质具有重要影响。
合理选择和调整工艺参数，可以提高压铸件的性能，降低废品率。
2. 模具设计模具设计是压铸技术的关键，应充分考虑模具结构、材料、加工工艺等因素。
合理的模具设计可以提高压铸件的质量，降低生产成本。
3. 材料选择压铸材料的选择应根据产品的使用性能、工艺性能、成本等因素综合考虑。
常用的压铸材料有铝合金、锌合金、镁合金等。
4. 后处理工艺后处理工艺对提高压铸件的性能具有重要意义。
常见的后处理工艺有：去除毛刺、热处理、表面处理等。
四、压铸技术的发展趋势1. 高性能压铸材料的研究与应用随着科技的不断发展，对压铸材料的要求越来越高。
高性能压铸材料的研究与应用将成为未来压铸技术发展的重点。
2. 模具设计与制造技术的创新模具设计与制造技术的创新是提高压铸技术水平的关键。
通过采用先进的模具设计软件、制造工艺和设备，可以提高模具的质量和寿命。
压铸作业指导书
压铸作业指导书一、概述压铸作业是一种常见的金属加工方法，通过将熔化的金属注入模具中，经过冷却凝固后得到所需的零件。
本指导书旨在提供压铸作业的详细步骤和操作要求，以确保操作人员能够正确、安全地进行压铸作业。
二、设备准备1. 确保压铸机设备正常运行，检查机器的电气系统、液压系统和冷却系统是否正常工作。
2. 清理模具，确保模具表面干净平整，无损坏和污垢。
三、材料准备1. 准备合适的金属材料，根据零件要求选择合适的合金。
2. 将金属材料加热至熔点，保持在合适的温度范围内。
四、操作步骤1. 将加热好的金属材料倒入压铸机的熔炉中，确保熔炉温度和加热时间符合要求。
2. 打开压铸机的模具，将模具放置在机器上，确保模具的位置准确。
3. 调整压铸机的压力和速度，根据零件要求进行合适的设置。
4. 启动压铸机，将熔化的金属注入模具中，注入时要保持均匀、稳定的速度。
5. 等待金属冷却凝固，根据零件要求确定冷却时间。
6. 打开压铸机的模具，取出已完成的零件。
7. 对零件进行质量检查，确保零件的尺寸、表面质量和材料符合要求。
8. 如有需要，进行后续的处理工艺，如去毛刺、抛光等。
五、安全注意事项1. 操作人员必须穿戴好个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞、防护手套等。
2. 在操作过程中，严禁将手部或其他身体部位放入压铸机内部。
3. 操作人员应保持机器周围的清洁，防止杂物堆积和滑倒。
4. 禁止在操作过程中随意调整压铸机的参数，如需调整应由专业人员进行。
5. 在操作过程中如遇到异常情况，应立即停止操作并及时报告相关负责人。
六、常见问题及解决方法1. 零件表面出现气泡：可能是金属材料中含有气体，可适当调整熔炉温度和压铸机参数，或更换金属材料。
2. 零件尺寸不准确：可能是模具损坏或压铸机参数设置不合适，应及时更换模具或调整参数。
3. 压铸机工作不稳定：可能是液压系统故障，应及时检修液压系统或联系维修人员。
以上为压铸作业的详细指导书，希望能够对您的工作有所帮助。
铝合金压铸培训资料
铝合金压铸培训资料铝合金压铸是一种常见的金属成型工艺，广泛应用于汽车、航空航天、电子等领域。
本文将介绍铝合金压铸的基本原理、工艺流程以及注意事项。
一、铝合金压铸基本原理铝合金压铸是指将熔化的铝合金注入压铸机的模具中，在高压下冷却固化成型的工艺。
其基本原理是利用压铸机的合模装置将熔化的铝合金注入模具中，通过高压力将铝液充满整个模腔，并在冷却过程中产生固化缩胀，最终得到所需的铝合金零件。
二、铝合金压铸工艺流程1. 模具准备：选择合适的压铸机和模具，根据产品设计要求制作模具，并进行必要的模具调试。
2. 材料准备：选择适合的铝合金材料，并按照配比准备好所需的铝合金料。
同时，将冷却水和切削液配置好。
3. 熔炼铝合金：将铝合金料加热熔化，控制好熔化温度和熔化时间，确保熔化的铝合金质量符合要求。
4. 注铸：将熔化的铝合金通过喷杆注入模具中，控制注铸时间和注铸速度，使得铝液充分填充整个模腔。
5. 冷却固化：铝液在注铸过程中受到冷却水的冷却，逐渐固化成型。
冷却固化时间根据具体工艺要求进行控制。
6. 脱模：经过冷却固化后的铝合金零件从模具中取出，注意避免零件变形或损坏。
7. 修整：对脱模后的铝合金零件进行去毛刺、抛光、修整等工艺处理，使其达到产品要求的表面粗糙度和尺寸精度。
8. 检验：对修整后的铝合金零件进行质量检验，包括外观检查、尺寸测量、力学性能测试等项目。
9. 表面处理：根据产品要求进行表面处理，如喷涂、氧化、电泳等工艺，提高零件的耐腐蚀性和美观度。
10. 包装出货：对完成质量检验合格的铝合金零件进行包装，并按照客户要求进行出货。
三、铝合金压铸注意事项1. 模具选择：根据产品设计要求选择合适的模具材料和结构，确保模具的强度和寿命。
2. 材料选择：根据产品性能要求选择合适的铝合金材料，避免因材料不合适导致的缺陷和失效。
3. 工艺参数控制：控制好注铸温度、注铸速度、冷却水温度等工艺参数，确保铝液充分填充模腔并冷却固化。
压铸工序作业指导书
压铸工序作业指导书一、引言压铸工艺是一种将熔融金属注入铸型中形成特定形状的制造方法。
它的优点在于可以生产出复杂的金属零件，且生产效率高。
为了确保压铸工艺的质量和安全，本指导书将提供压铸工序的详细操作指导。
二、设备准备1. 检查压铸机的工作状态和零件状况，确保设备正常运行。
2. 准备所需的压铸模具，并进行检查，确保模具完好。
3. 根据产品要求准备合适的金属材料和熔炉。
三、预热熔炉1. 打开熔炉的排气阀门，并检查炉内的熔融金属。
2. 启动熔炉加热系统，逐渐升温至适宜的熔融温度。
3. 等待熔融金属达到需求温度后，关闭熔炉加热系统。
四、安装模具1. 将预热的模具放置在压铸机的工作台上，并确保模具安装位置正确。
2. 用合适的夹具将模具固定在压铸机上，严格按照模具安装要求进行操作。
五、操作流程1. 打开压铸机的电源开关，并确保所有安全装置有效。
2. 调整压铸机的压力和速度，确保符合产品要求。
3. 打开压铸机的模具闭合按钮，使得模具合拢，确保密封良好。
4. 将预热的金属材料从熔炉中倒入压铸机的喷嘴中。
5. 启动压铸机的注射系统，使熔融金属进入模具中。
6. 等待一定时间，让金属冷却凝固。
7. 打开压铸机的模具开启按钮，分离模具，取出制品。
8. 对制品进行质量检查，如有问题及时调整操作参数并重新制作。
六、维护保养1. 每次完成压铸作业后，清理模具内残留的金属材料，保持模具的清洁。
2. 定期进行模具的维护保养，包括润滑、磨损情况检查等。
3. 对压铸机的各个部位进行保养和维修，确保设备的正常运行。
4. 定期进行设备的检修，如发现任何故障或不正常情况，应及时排除。
七、安全注意事项1. 操作前需佩戴适当的防护设备，如安全帽、安全眼镜、防护服等。
2. 严格遵守操作规程，禁止违规操作，确保人身安全。
3. 注意检查压铸机和模具的绝缘情况，防止电击事故发生。
4. 注意模具温度，避免被烫伤。
5. 在操作过程中保持专注，不得与他人交谈或分散注意力。
压铸作业指导书
压铸作业指导书一、背景介绍压铸是一种常见的金属加工工艺，通过将熔化的金属注入铸型中，经过冷却固化后得到所需的零件或产品。
为了确保压铸作业的安全和质量，制定本作业指导书，以提供详细的操作步骤和注意事项。
二、设备准备1. 确保压铸机设备处于正常工作状态，检查机器的电源、液压系统、温度控制系统等是否正常。
2. 准备好所需的压铸模具，并进行必要的清洁和维护工作。
三、操作步骤1. 将金属材料（如铝合金、锌合金等）加热至熔化温度，并保持在合适的温度范围内。
2. 将熔化的金属倒入预热好的压铸模具中，注意避免气泡和杂质的产生。
3. 启动压铸机，根据产品要求设定合适的压力和注射速度。
4. 等待金属冷却固化，打开模具，取出成品。
5. 对成品进行必要的修整、清洁和检验，确保其质量符合要求。
6. 根据需要进行喷漆、抛光等后续处理工艺。
四、安全注意事项1. 操作人员应穿戴好防护服和安全帽，避免发生意外伤害。
2. 在操作过程中，严禁将手部或其他身体部位靠近压铸机的活动部件，以免造成夹伤或撞伤。
3. 遵守压铸机的操作规程，不得随意更改设定参数或进行未经许可的操作。
4. 注意金属材料的熔化温度和压铸模具的温度范围，避免发生烫伤或烧伤事故。
5. 在清理模具或更换模具时，确保压铸机已停止运行，并断开电源，以防止意外启动或电击事故的发生。
6. 定期对压铸机设备进行检查和维护，确保其正常运行和安全性能。
五、质量控制1. 在压铸过程中，要注意控制金属的注射速度和压力，以避免产生气泡、缺陷或变形。
2. 对成品进行严格的检验，包括尺寸、外观、材质等方面，确保其符合相关标准和要求。
3. 如果发现产品存在质量问题，应及时调整操作参数或更换模具，以提高产品的质量。
六、环境保护1. 在压铸过程中，要注意减少废气、废水和废渣的排放，采取相应的环保措施。
2. 对废弃的金属材料进行分类、回收和再利用，以减少资源浪费和环境污染。
七、总结本作业指导书详细介绍了压铸作业的操作步骤、注意事项和质量控制要求，以及环境保护方面的要求。
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. ;. 压铸教程 一、概述 压铸：熔化的金属从模具口高速注入，在未凝固之前加高压，使模具各部分型腔铸满，加工的产品表面美观，且尺寸精度高、稳定。 压铸大致可分为两种：冷式压铸机作业法和热式压铸机作业法。前者一般适用于铝合金、镁合金、铜合金等高熔点合金；后者适用于锌、铅、锡等低熔点合金压铸。
二、压铸机简介 压铸机也根据作业方法的不同分为：冷式压铸机和热式压铸机。 冷式压铸机又可分为：卧式压铸机与立式压铸机 xxx目前所使用的均为冷式卧式压铸机。故以冷式卧式压铸机为例。 压铸机主要分为三大机构：锁模机构、压射机构、顶出机构 冷式压铸机本机各部名称：
锁模机构 压射机构 顶出机构 模具连接 1 固定模板 11 压射导柱 19 顶出油缸 20 定模 2 移动模板 12 压射击油缸 21 动模 3 调整模板 13 蓄能器 22 顶杆 4 导柱 14 射出油缸杆 23 顶棒 5 锁模油缸 15 抱攀 6 曲柄 16 压射杆 7 T型槽 17 压射头 8 底座 18 料缸 9 电动机 10 液压泵 . ;. 下面是冷式压铸机各装置的典型布局 主要有压铸机本机、给汤机、喷涂机、取出机等组成。
三、压铸安全操作注意事项 1、开机作业前，必须确认“安全门”、“非常停止按钮”、“操作电源开关”、的功能是否正常。 2、必须确认开合模、与取出机、喷雾机之间的安全互锁关系是否正常。 3、严禁两人或更多的人同时操作按钮。当有帮手时（换模），必须在相互确认，高声呼喊，方可下一步动作。 4、压铸作业时，模具分型面前方严禁站人。 下面是铸造作业时发生灾害事故的分析：(数据来源日本) a 模具分型面最容易飞散铝液引起烫伤事故。 43% b 开模时候的料饼裂碎会引起烫伤事故。 7% c 被顶出板夹住引起事故。 6% d 被曲柄夹住引起事故。 2%
e 其他的灾害事故 42% 5、取出机活动范围内严禁站人。 6、清理或修理模具时，必须关闭“操作电源开关”或按下“非常停止”按钮。 7、给汤机勺子作业前要预热、涂钛白粉、烘干，以免造成爆炸。熔解炉中严禁注水。
急速熔解炉 压铸机本机 切边机 取出机 喷涂机
给汤机 控制柜 .
;. 严禁站人
铸造运行中不要靠近模具的分型面 8、压铸机、模具修理时，如有身体一部分要进入动作结构时，必须切断电源开关，以免机械误动造成人身伤害。
四、发生事故时的应急措施 1、 铝液爆炸时，操作工应尽快躲避，并高声通知。 2、发现火情，应立即关闭电源，随后用灭火器或砂子扑灭。 3、生产中，发现异常动作时，都应立即停止，报告领导，寻找原因。 4、如有人员受伤必须以最快速度送医院抢救。
五、安全的三原则 1、5S---整理、整顿、清洁、清扫、习惯化 a、清洁的场地容易发现漏油、漏水之处，以便于及时修理； b、整齐、整洁的场所在发生意外时便于及时躲避。 c、防止滑倒、绊倒等的发生。 2、点检、保养 可以提前发现设备、装置的隐患，尽快解决。 3、作业的标准化 作业标准化含有安全、效率、质量考虑，而且也是历次血的教训提炼而成的。操作者必须无条件执行（不管理解与否），生产主管应进行监督、指导，以利操作者理解、执行。
六、压铸过程的简单描述（全自动） 1、全自动压铸的循环：
离型剂喷涂 锁模 给汤 射出 产品冷却 开模 顶出 取出 压射头润滑
2、压铸的射出工程： . ;. 所谓良好的压铸件是指没有铸巢（气孔）、外观完好、尺寸精度高的产品。 一般压铸的射出分为三部：低速、高速、增压
A、低速：是将从汤勺注入料缸内的溶液（铝液）运送至浇口。 此时，溶液表面不会发生波动，且可从排气口排放料缸内的空气，以防止空气进入溶液中。 速度过快时，易形成卷气，使料缸中的空气卷入溶液中。
速度过慢时，溶液就会发生凝固。 B、高速：产品的成形。 高速区间的决定可以决定产品的优劣。基本上在溶液逼近浇口处切换为高速。
C、增压：压制凝固产品。在压射停止时，溶液未凝固前进行。 增压有两个概论：升压时间和铸造压力。
升压时间：指的是压射头停止后到铸造压力加压的时间。不仅是对凝固所造成体积收缩做补救外，也可以让卷进产品内部的空气进行最大限度的压缩。并且可以达到内部组织密实的效果。 必须在铝溶液在型腔内凝固前加压。其与产品的壁厚有关。产品越薄则升压时间应越短。即：增压的设定越大！
铸造压力：与压铸头的面积、压铸机的ACC压力有关。一付模具在指定的机床上生产，其压铸机所释放出来的铸造压力是个定值。只有调整ACC压力才能调节铸造压力。
铸造理论——《05新中文铸造理论》
七、现场操作
高 增壓 低
気泡
低速速度太快時 柱塞 .
;. 1交接班（上班） 1、1 压铸课操作工必须提前15分钟上岗。 1、2 穿戴好工作衣、裤、帽、鞋。方可进入车间。衣、裤袖不应卷起，防止各类烫伤。双手必须戴手套。
1、3作业基本工具的准备： 钳子——取放压铸毛坯件 木榔头——敲产品的废料（渣包、隔皮）
1、4设备的点检。 完成《设备日常点检卡》上面的各项点检，并作记录。要求务必每项落实， 不可敷衍了事。如有异常，马上报告。 1、5模具的点检 观察模具的生产情况：是否漏水（特别是模具型腔内）； 分型面及滑块的隔皮是否厚，如厚，则应及时清理； 分型面是否干净（脱模膏、离型剂的附着），及时擦拭； 模具的冷却回路是否正常。 1、6产品的点检 仔细检查产品的外观质量；各型芯是否断、弯；咬模等情况，特别是产 品可视表面的粘模。 1、7压板螺丝、拉杆螺丝、压射杆抱攀螺丝的检查。 1、8与上班人员进行交流。 如：生产情况、设备运转情况、模具状况等 1、9对照《铸造条件标准书》，核对实际的铸造条件。并填写铸造日报表。
工作帽 工作衣、裤
工作鞋
不允许 手套 .
;. 2、冷模起动 2、1停机时间在30分钟外的模具我们称之为冷模。 2、2冷模时，压铸操作者必须按照从低速预打到高速预打的过程，低速预打的数量与高速预打的数量没有严格控制的分配要求，但操作者必须经过一定数量的低速（一般要经过10~20模，具体数量由操作者评经验来判定），然后才能切换到高速预打。对于没有增压切换按钮的机床------再通过一定数量的高速（一般也要经过10~20模），直至铸件质量合格。对于有增压按扭的机床，再切换到增压，直至铸件压铸质量合格。 2、3、xxx严格要求操作者冷模启动后预打数量必须废弃30模（低速预打数+高速预打数+高速增压预打数）以上（包括30模）。 2、4压铸操作工需要将所有的冷模启动的产品（冷模品）放入压铸机附近的指定的位置，以便巡检员确认数量。经过巡检员确认数量后并记录后，再由巡检员把这些产品丢入废品箱中。注意：操作者不能擅自丢弃。
2、5对于有强度要求的雨刮器接头产品：压铸操作者把冷模启动后生产出来的第一、二模产品放在管理板上，对于该二模合格品，巡检员任一模做锥孔断面破裂测试，观察断口晶粒是否正常，如正常，将另外一模做好标记（请写下日期/送时间/机床）送品管课进行气孔检查及强度测试，如不正常，应立即向主管负责人反馈解决。 2、6对于有性能要求的其它产品；应按检查单上要求进行抽检。（品管）
3 热模起动 3、1停机时间在30分钟内的模具我们称之为热模。 3、2热模时，一般压铸操作者也要经过从低速预打到高速预打的过程，当然停机时间短，也可直接进入高速增压状态。 3、3热模启动的废弃数量，xxx没有严格要求，由压铸工操作者评经验自己把握，一般是在10~20模之间。（废弃数量太多，会造成浪费，数量太少，会造成不良品流入下道，直至流入客户手中，切记停机后，必须得废弃，无论停机的时间有多短，都必须废弃）。 特别地，对于法莱奥的接头产品在执行热模启动时，都必须得废弃20（包括20模），对于冷模启动后必须拿5模做强度实验，对于热模启动拿1模做强度试验。 . ;. 下面为机床报警后，重新启动后的第一模产品（4490-8）：
4、压铸加料操作程序 4．1、确认材料的牌号（色标）与所生产产品的材料牌号（铸造标准书）是否一致，确认一致后，方可加料。如有问题，马上上报。 下面为xxx主要原材料的色标 A380-----------------------无色
LM6------------------------绿+蓝 A4130----------------------蓝 ADC12---------------------黄 ADC1-----------------------绿
05-6-1 4490接头-8， 13号机生产
如此气孔
产品锯剖开后 .
;. AlSi9Cu3-------------------黄+蓝 AlSi12Cu-------------------黑 4．2、为防止铝块上有水份和湿气，加入坩埚中引起爆炸，铝块应放在坩埚上烘烤预热。除了消除不安全因素，还可节约能源、加料后减小铝液温差的波动。以目前xxx的熔解炉规格，一般预热烘烤的铝块为6块左右。（如图）
注意：严禁带水、油份的铝块直接加入炉中 4．3、铝块必须从熔解炉的“材料加入口”加入坩埚中，严禁从“铝液取出口”中加入。
铝液取出口 材料加入口
正确做法