磨床砂轮平衡标准f2.5
2精密磨削加工
精密磨削机理
②磨粒的等高性
微刃是由砂轮的精 细修整形成的，分布在 砂轮表层的同一深度上 的微刃数量多，等高性 好(即细而多的切削刃具 有平坦的表面) 。 由于加工表面的残 留高度极小，因而形成 了小的表面粗糙度值。
磨粒的等高性
1 粘结剂 2 磨料 3 砂轮表面
精密磨削机理
③微刃的滑擦、挤压、抛光作用
多用球磨机，而涂敷多用类似印刷机的涂敷机，可获得质量
良好的砂带。
静电植砂法：利用静电作用将砂粒吸附在已涂胶的基底上。
能使砂粒尖端朝上，因此切削性能强，等高性好、加工质量好。
2． 2
精密磨削加工机理
精密磨削是指加工精度为l--0.1μm、表面粗糙度值R a 达到0.2--0.025μm的磨削加工方法，又称低粗糙值磨削。 它是用微小的多刃刀具削除细微切屑的一种加工方法。一般 是通过氧化铝和碳化硅砂轮来实现的。 一般用于机床主轴、轴承、液压滑阀、滚动导轨、量规 等的精密加工。
补充概念
粒度指磨料颗料的大小。粒度分磨粒与微粉两组。磨粒用 筛选法分类，它的粒度号以筛网上一英寸长度内的孔眼数来表 示。例如 60#粒度的的磨粒，说明能通过每英寸长有 60 个孔 眼的筛网，而不能通过每英寸 70 个孔眼的筛网。 微粉用显微测量法分类，它的粒度号以磨料的实际尺寸来 表示（ W ）。如W20表示微粉的实际尺寸为20μm。 粒度号 适用范围 粗磨、荒磨、切断钢 坯、打磨毛刺 粗磨、半精磨、精磨 粒度号 适用范围 精磨、超精磨、螺纹 磨、珩磨 精磨、精细磨、超精 磨、镜面磨
涂覆磨具
涂覆磨具是将磨料用粘结 剂均匀的涂覆在纸、布或其它 复合材料基底上的磨具，又称 为涂敷磨具。 常用的涂敷磨具是有砂纸、 砂带、砂布、砂盘和砂布套等。
电动机动平衡g2.5标准
电动机动平衡g2.5标准
电动机动平衡G2.5标准是指电动机转子在运行过程中，其不平衡程度满足G2.5级别的要求。
G2.5是动平衡等级的一种，表示剩余不平衡量为2.5mm。
动平衡等级共分为11级，从G0.4到G4000，每级之间的增量为2.5倍。
动平衡等级G2.5的具体含义如下：
1. G数字：表示平衡品质级别。
2. 2.5：表示剩余不平衡量为2.5mm。
动平衡等级G2.5主要用于指导电动机制造商和维修人员在生产和维修过程中，如何确保电动机转子在运行时的平衡性能。
电动机转子的不平衡会导致振动、噪音和轴承磨损等问题，影响电动机的使用寿命和性能。
通过达到G2.5级别的动平衡，可以降低这些问题发生的概率。
在实际应用中，动平衡等级G2.5可用于指导电动机制造商在生产过程中对转子进行平衡处理，也可用于维修人员在维修过程中对电动机转子进行平衡校正。
达到G2.5级别的动平衡性能，有助于确保电动机在运行时的稳定性和可靠
性。
需要注意的是，不同应用场景和设备对动平衡等级的要求可能不同。
在选择动平衡等级时，应根据具体设备和应用场景的需求来确定。
例如，对于高性能的电动机或对振动噪音要求较高的应用场景，可能需要达到更高的动平衡等级。
无心磨床通磨调整方法【技巧】
无心磨床采用五片动压轴承，承载能力大，刚性好，旋转平稳，在磨削锥形零件时，磨削轮可不必修整成锥形，速度均匀，精度高，能减轻操作者的劳动强度。
无心磨床调试的方法有很多, 每个人操作都有些区别, 下面是本人的调试方法, 和大家交流一下。
A：先把无心磨床的砂轮修整好。
B：根据你的无心磨床的型号来调导轮的修整角度,如果要求不高,导轮修整角度调整1-1.5度,倾斜角度2.5-3度。
然后修整导轮。
C：砂轮和导轮都修平后关机。
D：选择好适合产品外径的刀板, 及设定好中心高度,中心高度一般比磨床中心高出3-5毫米, 并固定好刀板。
通过研磨导板的调整贯通过研磨时所用导板，应互相平行而且调整轮的导板，应与调整轮边成一直线，其测试方法是将研磨好的研磨物，自进口通至出口，再从出口通至进口，确认是否圆滑通行，又其方向是否一直在线，导板与调整轮若不在一直在线，则研磨物会呈凹形或凸形如图9.1所示。
图9.1图9.2如图9.2所示调整轮边的进口为研磨物公差的1/2，出口边取0.01~0.03mm的间隙，在研磨砂轮边进出口取0.2~0.4mm的间隙。
刀架中心高度调整方法以下为通过研磨之研削与角度及中心高换算表换算公式H+(ψ÷4)=GHH：为由刀架顶端至砂轮中心之高度ψ：为工件直径GH：为工件研磨中心高WH：为工件研磨至中心至砂轮中心之高=(ψ÷4)斜度每斜1度可增加研削口0.1mm高度(WH)每增加1mm增加研削口0.01mmR角每度减少研削口0.1mm粗磨不需预留进出研削口细磨预留研削口前0.02mm 后0.01mm 共0.03mm精磨预留研削口前0.02mm 后0.02mm 共0.04mm例：H=37工件ψ20H37+(20÷4)=GH42素材：ψ20.2 成品：ψ19.96粗磨：ψ20.05 细磨：ψ19.98 精磨：ψ19.96粗磨斜角2.5度=0.25 WH 5mm=0.05 共计0.3mm0.3mm扣实际研磨量素材减粗磨尺寸0.3-(20.0-20.05)=0.15 则R角为1.5度细磨斜角2.6度=0.26 WH 5mm=0.05 共计0.31mm0.31mm扣实际研磨量粗磨减细磨尺寸扣研削口0.31-(20.05-19.98)-0.03=0.21 则R角为2度─2.1度精磨斜角2.7度=0.27 WH 5mm=0.05 共计0.32mm0.32mm扣实际研磨量细磨减精磨尺寸扣研削口0.32-(19.98-19.96)-0.04=0.26 则R角为2.5度─2.6度。
-JB-砂轮机--安全防护技术条件
-JB-砂轮机--安全防护技术条件————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：砂轮机安全防护技术条件JB 8799—1998国家机械工业局1998—07—17批准1998—12—01实施前言本标准是根据GB 15760—1995《金属切削机床安全防护通用技术条件》的要求，结合砂轮机产品的结构特征，并参照JIS 9621—76(85年确认)《台式电动砂轮机》制定的。
本标准与GB／T 5226．1—1996《工业机械电气设备第一部分：通用技术条件》和JB 4029—85《磨床砂轮防护罩安全防护技术要求》中安全要求的规定协调一致。
本标准规定的技术内容与日本工业标准JIS 9621—76(85年确认)基本一致，在砂轮机防护罩及砂轮安装轴的用材等方面的要求优于日本标准。
本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会提出。
本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会磨床分会归口。
本标准负责起草单位：上海砂轮机研究所。
本标准主要起草人：梅剑锬、范春芳。
1 范围本标准规定了砂轮机的基本安全技术要求。
本标准适用于最大砂轮直径100～250mm的轻型台式砂轮机；最大砂轮直径150～250mm的台式砂轮机；最大砂轮直径200～600mm的落地砂轮机和除尘砂轮机(以下简称砂轮机)。
注：轻型台式砂轮机、台式砂轮机、落地砂轮机和除尘砂轮机的名称及规格分别符合JB 6092、JB 4143、JB 3770的要求。
2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB 191—90 包装储运图示标志GB 1032—85 三相异步电动机试验方法GB 2099．1—1996 家用和类似用途插头插座第一部分通用技术条件GB 2494一1995 磨具安全规则GB 2893—82 安全色GB 2894—1996 安全标志GB／T 3167—93 金属切削机床操作指示形象化符号GB 4674—84 磨削机械安全规程GB 5013．2—1997 额定电压450／750V及以下橡皮绝缘软电缆第2部分试验方法GB 5023．3—1997 额定电压450／750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆第3部分固定布线用无护套电缆GB／T 5226．1一1996 工业机械电气设备第一部分通用技术条件GB 9651—88 单相异步电动机试验方法GB／T 13384—92 机电产品包装通用技术条件GB／T 15706．2一1995 机械安全基本概念与设计通则第2部分：技术原则与规范GB 15760—1995 金属切削机床安全防护通用技术条件GB／T 16769—1997 金属切削机床噪声声压级测量方法JB 3770—84 落地砂轮机JB 4029—85 磨床砂轮防护罩安全防护技术要求JB 4143—1998 台式砂轮机JB 6092—92 轻型台式砂轮机JB／T 9878—1998 金属切削机床粉尘浓度的测定3 砂轮机的主要危险3．1 机械危险3．1．1 锐边、尖角和突出部分等对人体的伤害。
磨床参数(说明书)
进给速度较高的粗进给速度较低的精进给速度补进给速度为一常量（每秒五秒5μ/s）
砂轮修整补偿量一般为4～8μm (拨码盘数2～4，通常选取3)
自动磨削中，锥度发生变化。1）锥度有2～3μ变化，但变化后处于稳定状态。a,可调整精磨微退量予置数，如是外面大里面小，则将予置数加大，反之减小。b,可调整工件轴床头箱左后侧锥度专用调整机构。如锥度变化很大，且磨削时有尖叫声时，一般是砂轮脱落过快且脱落不均匀，应长修砂轮2～3次，减少砂轮计数修整间隔。
床头最大回转角度
30°
床头最大回跳量
5mm
手轮每转床头移动量
3mm
低压（工作台往复系统）
0.8～1.0×106pa
高压(其余系统)
1.0～1.1×106pa
砂轮长期修整时的补偿量
工件架手控最小移动量
砂轮修正间隔计数
光磨时间（粗光、精光）
工作气压
耗气量
工作油压
进给油压
液压泵流量
16 L/min
冷却泵流量
砂轮修正间隔计数
1～99件（予置可调）
光磨时间（粗光、精光）
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.8 1.0 2.0 3.0
工作气压
0.15Mpa (1.5kg.f/cm2)
耗气量
0.3m3/min
工作油压
1.3～1.4Mpa (13～14kg.f/cm2)
进给油压
0.3Mpa
油泵流量
4 L/min
仪表面板（在采用“仪表”测量自动磨削循环时参与控制）
粗档刻度标尺—满档量程0.5mm,刻度0.01mm.粗调节旋扭，刻度盘长指针旋转一小格为0.01mm
2.4磨削机理
1）车削修整法
以单颗粒金刚石(或以细碎金刚石制成 的金刚笔、金刚石修整块) 作为刀具车 削砂轮是应用最普遍的修整方法。安装 在刀架上的金刚石刀具通常在垂直和水 平两个方向各倾斜约5°～15°；金刚 石与砂轮的接触点应低于砂轮轴线 0.5～2mm，修整时金刚石作均匀的低速 进给移动。要求磨削后的表面粗糙度越 小，则进给速度应越低，如要达到 Ra0.16～0.04µm的表面粗糙度，修整进 给速度应低于50mm/min。修整总量一般 为单面0.1mm左右，往复修整多次。粗 修的切深每次为0.01～0.03mm，精修则 小于0.01mm。
当砂轮硬度较低，修整较粗，磨削载荷较 重时。易出现脱落型。这时，砂轮廓形失真， 严重影响磨削表面质量及加工精度。 在磨削碳钢时由于切屑在磨削高温下发生 软化，嵌塞在砂轮空隙处，形成嵌入式堵塞， 在磨削钛合金时，由于切屑与磨粒的亲合力强， 使切屑熔结粘附于磨粒上，形成粘附式堵塞。 砂轮堵塞后即丧失切削能力，磨削力及温度剧 增，表面质量明显下降。
根据条件不同，磨粒的切削过程的3个阶段可以全部存 在，也可以部分存在 。
典型磨屑有带状、挤裂状、 球状及灰烬等(图10— 7)．
三、磨削力及磨削功率 尽管单个磨粒切除的材料很少，但一个砂轮表层 有大量磨粒同时工作，而且磨粒的工作角度很不合理， 因此总的磨削力相当大。总磨削力可分解为三个分力： Rz——主磨削力(切向磨削力)；
根据表面颜色，可以推断磨削温度及烧伤程度。如淡黄色 约为400℃～500℃，烧伤深度较浅；紫色为800℃～900℃， 烧伤层较深。 5、磨削表面裂纹 磨削过程中，当形成的残余拉应力超过工件材料的强 度极限时，工件表面就会出现裂纹。 磨削裂纹极浅，呈网状或垂直于磨削方向。有时不在表层， 而存在于表层之下。有时在研磨或使用过程中，由于去除 了表面极薄金属层后，残余应力失去平衡，形成微细裂纹。 这些微小裂纹，在交变载荷作用下，会迅速扩展，并造成 工件的破坏。
外圆磨床砂轮安全操作及保养规程
外圆磨床砂轮安全操作及保养规程1. 前言外圆磨床砂轮是一种常见的精密加工设备，用于加工各类外圆工件。
然而，由于其高速旋转的砂轮会产生很高的动能，因此在操作时需要特别注意安全，避免人身伤害和设备损坏。
同时，定期对外圆磨床进行保养，也是确保其长期稳定运行的关键。
本文首先介绍一些基本的安全操作原则，然后详细讲解如何保养外圆磨床。
2. 安全操作原则2.1 穿戴个人防护用品在进行外圆磨床的操作前，必须穿戴适当的个人防护用品，包括眼睛防护、耳塞等。
特别是在磨削工件时，会产生很多金属屑和砂轮碎片，这些都有可能对人员造成伤害。
2.2 检查设备在运行外圆磨床之前，需要检查设备各部分是否紧固牢固，砂轮是否有损坏，磨床的工作台是否水平，研磨液是否充足等。
如果发现设备有问题，需要及时通知维修人员进行维修，确保设备正常运行。
2.3 操作方法操作前应先熟悉设备的工作原理和操作方法，按照正常的启动程序进行操作，严禁手动控制砂轮的旋转。
操作时需要稳定心态，严格遵守安全规则，绝不能擅自改变设备的运行状态。
2.4 安全距离在设备运行时，需要与设备保持一定的安全距离。
特别是在机器启动或停止过程中，更需要提高警惕，避免发生危险。
2.5 切勿超负荷使用外圆磨床的设计工作负荷是有限的，在使用时切勿超出其设计范围。
通常来说，高速磨削过程中会产生大量的热量，如果超出负荷，将会导致设备过热甚至烧坏。
3. 外圆磨床保养规程3.1 日常保养日常保养是确保设备长期稳定运行的关键。
操作员应根据设备状态，制定相应的保养计划，并对设备进行维护。
具体保养内容包括：3.1.1 清洁磨床经过一段时间的使用，设备表面会沉积一层污垢，必须进行清洁。
使用清洁剂擦拭设备表面，并用毛刷清洁设备内部。
3.1.2 更换砂轮砂轮在使用过程中会磨损，必须及时更换。
一般来说，当砂轮直径减小至原直径的80％时，就需要更换砂轮。
3.1.3 更换砂轮保护罩砂轮保护罩可以有效地防止砂轮碎片飞溅，避免安全事故。
动平衡等级 (2)
动平衡等级简介动平衡等级是用来衡量旋转机械设备轴承的运行状态的一种指标。
它通过测量设备在运行时的振动水平来判断轴承的平衡状态，从而判断轴承是否正常工作。
动平衡等级的评定标准通常由国家相关标准规范制定，并根据设备的种类和用途进行区分。
作用动平衡等级的评定对于提高旋转机械设备的工作效率、保证设备的运行安全和延长设备的使用寿命具有重要意义。
通过进行动平衡等级的评定，可以及时发现设备中存在的轴承失效、不平衡、松动等问题，并采取相应的措施进行修复，从而减少设备的故障率，并提高设备的可靠性。
动平衡等级的分类根据国家相关标准规范，动平衡等级一般分为G1、G2.5、G6.3和G16四个等级，其中G1为最高等级，G16为最低等级。
不同等级的动平衡要求不同，下面对各个等级进行详细介绍。
G1等级G1等级是动平衡等级中的最高等级，对设备的平衡性要求非常高。
它适用于要求高速运转或精密加工的设备，如高速电机、风机、离心机等。
设备在G1等级下运行时，振动水平非常低，几乎可以忽略不计，因此旋转机械设备的性能和稳定性得到了很大的提高。
G2.5等级G2.5等级对设备的平衡性要求较高，适用于一般工业设备，如通用电机、空压机、泵等。
设备在G2.5等级下运行时，振动水平比G1等级稍高一些，但仍然保持在合理范围内，不会对设备的正常运行造成太大的影响。
G6.3等级G6.3等级对设备的平衡性要求较为宽松，适用于一些较小型、低速运转的设备，如小型电机、水泵、齿轮箱等。
设备在G6.3等级下运行时，振动水平可能会比G1和G2.5等级高一些，但仍然可以保持设备的正常运行。
G16等级G16等级是动平衡等级中的最低等级，对设备的平衡性要求最低，适用于一些农用设备、小型机床等。
设备在G16等级下运行时，振动水平可能会比其他等级高很多，但如果设备的运行速度较低，对设备的影响不会太大。
动平衡等级的检测方法和设备动平衡等级的评定需要借助一些专门的检测设备和方法。
电主轴动平衡标准
电主轴动平衡标准
电主轴动平衡标准是衡量一台机床主轴质量好坏的重要指标。
主轴不平衡会导致机床产生较大振动和噪音，严重影响机床加工质量和机械寿命。
目前国内外对电主轴动平衡的标准要求都比较高，其主要包括以下几个方面：
1、动平衡残余不平衡量：按照机床的不同要求，该值一般要求小于等于0.5g.mm/kg。
2、振动公差：通常要求磨床的振动公差小于等于1.8μm，车床一般小于等于4μm。
3、转速范围：主轴加工的转速范围应该与机床加工负载一致，一般主轴的加工转速在2000rpm以上。
4、温度稳定性：温度变化对主轴的影响应控制在±1℃的范围内，以保证机床的稳定性和精度。
5、使用寿命：机床主轴的使用寿命也是评价其质量的重要因素之一。
高品质的主轴，使用寿命应该超过5年以上。
以上是当前国内外对电主轴动平衡的标准要求，也是衡量机床主轴质量的重要因素。
在实际生产应用中，要严格按照标准要求进行生产和检测，保证主轴质量符合要求，提高机床加工的质量和效率。
在电主轴动平衡方面的研究和应用越来越广泛。
未来，随着机床工艺的不断进步和专业技术人才的不断涌现，电主轴动平衡的标准也将不断完善和提高，为机床加工领域做出更大的贡献。
磨床论文(经典)
第1章绪论1.1 磨床的类型与用途1.1.1 磨床的类型及其特点用磨料磨具（砂轮、砂带、油石和研磨料等）为工具进行切削加工的机床，统称为磨床（英文为Grinding machine），它们是因精加工和硬表面的需要而发展起来的。
磨床种类很多，主要有：外圆磨床、内圆磨床、平面磨床、工具磨床和用来磨削特定表面和工件的专门化磨床，如花键轴磨床、凸轮轴磨床、曲轴磨床等。
对外圆磨床来说，又可分为普通外圆磨床、万能外圆磨床、无心外圆磨床、宽砂轮外圆磨床、端面外圆磨床等以上均为使用砂轮作切削工具的磨床。
此外，还有以柔性砂带为切削工具的砂带磨床，以油石和研磨剂为切削工具的精磨磨床等。
磨床与其他机床相比，具有以下几个特点：1、磨床的磨具（砂轮）相对于工件做高速旋转运动（一般砂轮圆周线速度在35米/秒左右，目前已向200米/秒以上发展）；2、它能加工表面硬度很高的金属和非金属材料的工件；3、它能使工件表面获得很高的精度和光洁度；4、易于实现自动化和自动线，进行高效率生产；5、磨床通常是电动机---油泵---发动部件，通过机械，电气，液压传动---传动部件带动工件和砂轮相对运动---工件部分组成。
1.1.2 磨床的用途磨床可以加工各种表面，如内、外圆柱面和圆锥面、平面、渐开线齿廓面、螺旋面以及各种成形表面。
磨床可进行荒加工、粗加工、精加工和超精加工，可以进行各种高硬、超硬材料的加工，还可以刃磨刀具和进行切断等，工艺范围十分广泛。
随着科学技术的发展，对机械零件的精度和表面质量要求越来越高，各种高硬度材料的应用日益增多。
精密铸造和精密锻造工艺的发展，使得有可能将毛坯直接磨成成品。
高速磨削和强力磨削，进一步提高了磨削效率。
因此，磨床的使用范围日益扩大。
它在金属切削机床所占的比重不断上升。
目前在工业发达的国家中，磨床在机床总数中的比例已达30%----40%。
据1997年欧洲机床展览会(EMO)的调查数据表明，25%的企业认为磨削是他们应用的最主要的加工技术，车削只占23%，钻削占22%，其它占8%；而磨床在企业中占机床的比例高达42%，车床占23%，铣床占22%，钻床占14%[3]。
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磨床砂轮平衡标准f2.5
磨床砂轮平衡标准F2.5是指磨床砂轮在运转时所需满足的平衡
要求。
F2.5代表了磨床砂轮的平衡等级，通常用于描述磨床砂轮的
平衡精度。
在实际应用中，F2.5表示磨床砂轮的平衡等级为2.5，
这意味着磨床砂轮在运转时允许的不平衡量为2.5克毫米。
磨床砂轮的平衡标准对于加工精度和安全性都有重要影响。
平
衡标准F2.5要求磨床砂轮在高速旋转时能够保持较高的平衡精度，
以确保加工件的表面质量和加工精度。
如果磨床砂轮的平衡不达标，将会导致加工件表面粗糙度增加，甚至影响加工精度，从而影响加
工质量和加工效率。
为了满足平衡标准F2.5，磨床砂轮需要经过精密的平衡处理。
通常采用动平衡机对磨床砂轮进行动态平衡，通过在特定位置添加
补偿质量，使得磨床砂轮在高速旋转时能够达到平衡要求。
此外，
还需要定期检查和校正磨床砂轮的平衡状态，确保其在使用过程中
始终满足平衡标准F2.5的要求。
总之，磨床砂轮平衡标准F2.5是对磨床砂轮平衡精度的要求，
对于保证加工质量和安全生产具有重要意义。
制造商和使用者都应
严格遵守这一标准，确保磨床砂轮在使用过程中始终保持良好的平衡状态。