复合材料 玻璃钢模具制作 模具胶衣
玻璃钢材料成型工艺介绍
玻璃钢材料成型工艺玻璃钢材料的成型工艺，目前使用最广泛的，主要有三种，分别为：手糊成型、拉挤成型和缠绕成型工艺。
除了这三种，根据加工产品的特点及要求，还有诸如反射注射成型、树脂膜溶浸成型等多种类型。
各种成型工艺各有其自身的优缺点。
详细介绍说明如下：1、手糊成型：用手工的方式，依次在模具表面上施加脱模剂胶衣，然后采用粘度为0.3-0.4PaS的中等活性液体热固性树脂（须待胶衣凝结后）和纤维增强材料（主要有表面毡、无捻粗纱布等几种），以手持辊子或刷子使树脂浸渍纤维增强材料，并驱除气泡，压实基层。
铺层操作反复多次，直到达到制品的设计厚度。
优点：1）适合少量生产；2）可室温成型，设备投资少，模具折旧费低；3）可制造大型制品和型状复杂产品；4）树脂和增强材料可自由组合，易进行材料设计；5）可采用加强筋局部增强，可嵌入金属件；6）可用胶衣层获得具有自由色彩和光泽的表面（如开模成型则一面不平滑）；7）玻纤含量较喷射成型高。
缺点：1）属于劳动密集型生产，产品质量由工人训练程度决定；2）玻纤含量不可能太高；树脂需要粘度较低才易手工操作，溶剂/苯乙烯量高，力学与热性能受限制；3）手糊用树脂分子量低；通常可能较分子量高的树脂有害于人的健康和安全。
2、拉挤成型拉挤成型的程序是:1）使玻璃纤维增强材料浸渍树脂；2）玻璃纤维预成型后进入加热模具内，进一步浸渍（挤胶）、基本树脂固化、复合材料定型；3）将型材按要求长度切断。
现在已有变截面的、长度方向呈弧型的拉挤制品成型技术。
优点:1）典型拉挤速度0.5-2m/min，效率较高，适于大批量生产，制造长尺寸制品；2）树脂含量可精确控制；3）由于纤维呈纵向，且体种比可较高（40%-80%），因而型材轴向结构特性可非常好；4）主要用无捻粗纱增强，原材料成本低，多种增强材料组合使用，可调节制品力学性能；5）制品质量稳定，外观平滑。
缺点:1）模具费用较高；2）一般限于生产恒定横截面的制品。
玻璃钢的制作方法
玻璃钢的制作方法玻璃钢（Fiberglass）是一种由玻璃纤维和树脂组成的复合材料，具有优异的性能和多种用途。
制作玻璃钢的方法可分为手工制作和机器制作两种。
手工制作玻璃钢的方法如下：1.准备材料：玻璃纤维布、环氧树脂、固化剂、罩面胶、锂基硅酸酯等。
2.处理基材：将基材表面清洁，并用磨砂纸打磨，以增加附着力。
3.制作模具：根据产品的形状和尺寸设计制作模具。
4.涂覆模具：在模具表面涂覆一层薄薄的脱模剂，以防止与树脂粘连。
5.制作玻璃钢部件：将玻璃纤维布涂覆在模具的表面，使用刷子或滚筒涂抹环氧树脂，确保纤维布完全浸透。
重复此步骤，直到达到所需的厚度。
6.固化：在环境温度下或者加热的条件下，让树脂固化。
7.去模：固化后，小心地从模具中取出玻璃钢部件。
8.后处理：修剪边缘，打磨表面并进行涂漆，以增加光滑度和耐久性。
机器制作玻璃钢的方法如下：1.设计模具：使用计算机辅助设计（CAD）软件来设计产品的模具。
2.制作模具：使用数控机床等设备，根据CAD设计的模具图纸进行加工制作。
3.准备材料：与手工制作类似，准备玻璃纤维布、环氧树脂、固化剂等材料。
4.确定制作工艺参数：根据产品的形状、尺寸和所需的性能要求，确定适当的工艺参数，例如树脂与纤维的比例、固化时间等。
5.涂覆树脂：将玻璃纤维布放置在机器制作的模具上，使用喷涂设备喷涂树脂，确保纤维布完全浸透。
6.固化：根据所选的树脂和固化剂，将模具置于适当的温度下，以保证树脂快速固化。
7.去模：固化后，从模具中取出玻璃钢部件。
8.后处理：与手工制作相似，进行修剪、打磨和涂漆等后处理工序。
需要注意的是，无论是手工制作还是机器制作，制作玻璃钢时应注意安全，避免接触毒性物质或产生火灾等危险。
另外，制作玻璃钢需要一定的经验和技术，因此在使用前务必确认所制作的产品符合安全和质量要求。
玻璃钢船艇模具制作工艺流程汇总
玻璃钢船艇模具制作工艺流程万国（南通）玻璃钢有限公司VANGUARD（NANTONG）F.R.P.CO., LTD.A、外壳模具制作一、木工制作1、制作底板。
在地面上打基线，根据基线在地面上用木板组成底板框架，调整使之水平，用玻璃钢将框架与地面固定，然后在木框架上铺木工板，调整使之水平。
2、确定俯视图。
按型值表在地板上绘制站距以及各站板的半宽边线，然后将各个站板半宽边线的端点连接，这样俯视图就能确定下来。
3、制作木模型。
根据型值表在木工板上绘制个站板线型图，切割使之成型。
用木条等将各站板与底板固定，站板之间用木条互相支撑固定，另用木工板将整个模型框架封闭。
二、防潮层，批嵌腻子，喷易打磨胶衣1、糊防潮层：在木模表面上糊2层400g玻璃纤维布，用于加固木模强度，防止模具表面变形及防潮。
在玻璃钢固化后，再进行表面外理（如棱角、毛刺、重叠等）。
2、在胎膜上批嵌原子灰：在原子灰中加入适量固化剂，一般每桶原子灰在20℃的条件下，加入固化剂用量为2%，然后搅拌均匀，涂抹在胎膜上，用软管或挎尺照模型形状，将其挎圆顺，光滑。
反复按以上顺序操作，直至胎膜达到理想形状。
3、喷易打磨胶衣：打磨完成后，将胎膜表面灰尘、杂物清理干净后，将易打磨胶衣（产品胶衣可替代）均匀地喷涂在胎膜表面。
a) 、喷胶衣时，稀释剂：胶衣＝1：1.5，固化剂用量为胶衣的1%－2%（温度决定）。
b) 、胶衣厚度为不小于 l mm，胶衣分 2 层，喷涂过程分几次完成，直至胶衣厚度达到理想程度。
c) 、易打磨胶衣固化时间一般控制在 45 分钟为佳。
4 、打磨成衣：胶衣固化 12 小时后打磨，首先选用相应的铁砂纸，用平板打磨机打磨，使胶衣表面颗粒基本光滑，再用水砂打磨，直至平滑光亮。
三、水磨，抛光，打蜡，上模具胶衣1、水磨：逐次用400#，600#，1000#，1200#的水砂纸水磨。
为了方便操作，一般制作长方体泡沫块裹上砂纸，沾水磨（一般水中放适量洗衣粉，起润滑作用，有效的增加了砂纸的利用率 )，按照模型形状往统一的方向砂磨，直到模型表面不在有亮光为止 ( 防止漏砂 ) ，达到平滑光亮。
热固性复合材料成型工艺
（2）过氯乙烯脱模剂 配方：过氯乙烯粉5～10份 甲苯＋丙酮（1：1）95～90份 按比例将物料与溶剂混和搅拌，放入密闭容器中（不
能用塑料容器）等完全溶解后即可使用。 （3）聚苯乙烯溶液脱模剂
配方：聚苯乙烯粉 5份 甲苯 95份
称量混合，搅拌均匀后，密封放置7天左右，若完全溶 解，搅拌均匀即可使用。
缺点：
劳动密集型的成型方法，生产效率低—喷射成型工艺 制品质量与操作者的技术水平有关 生产周期长 制品力学性能较其他方法低—袋压成型工艺
原材料
玻璃纤维及其织物
选择依据：容易被树脂浸润 有较好的形变性 满足制品的性能要求 价格便宜
种类：无捻粗纱 无捻粗纱布 短切原丝毡 加捻布 玻璃布袋
MPa
袋压成型工艺
装袋 固化
复合材料夹层结构的制造
概述
夹层结构有两层薄而高强度的面板材料，其间夹着一层 厚而轻质的芯材，是为了满足轻质高强要求发展起来的 一种结构形式。
面板材料：复合材料板、塑料板、铝板、胶合板等 夹芯材料：蜂窝芯材、泡沫塑料、强芯毯、软木等 优点：比强度高，表面光洁，结构稳定性好，承载能力
模具的结构形式
模具的结构
单模 阳模 对模 阴模
拼装模
❖ 模具材料选择：
（1）木材
要求均质、无节。常用红松、银杏、枣木等。木材模 具表面需要封孔处理。其特点是质轻、易加工；但不耐久 。适合于小批量生产小型制品。
（2）石膏
用半水石膏成型。制造简便，造价低；不耐用，怕冲 击，适合于小批量生产形状复杂的制品。
原材料：⑴模具用胶衣树脂：①固化放热和收缩小； ②优异的耐断裂、耐冲击性能；③优良的耐 热性、光泽度和硬度；④良好的涂刷性；⑤ 与制品胶衣色调相反 ⑵增强层树脂：①固化收缩率小；②韧性好； ③有易操作的黏度；④耐热性好
玻璃钢的复合材料制作工艺流程
玻璃钢的复合材料制作工艺流程Glass fiber reinforced plastic (GFRP) is a popular composite material due to its high strength-to-weight ratio, corrosion resistance, and design flexibility.玻璃钢是一种流行的复合材料，因为它具有高强度重量比、耐腐蚀性和设计灵活性。
The manufacturing process of GFRP involves several steps, starting with the design and mold making, followed by the layup of the fibers, the resin infusion, curing, and finishing.玻璃钢的制造过程涉及几个步骤，首先是设计和模具制作，然后是纤维铺设、树脂浸渍、固化和表面处理。
The first step in the manufacturing process of GFRP is the design of the product and the mold. The design phase involves the selection of materials, the determination of the product's dimensions and shape, and the creation of a CAD model. Once the design is finalized, amold is created based on the CAD model, which will be used to give the final product its shape.玻璃钢制造过程的第一步是产品和模具的设计。
玻璃钢模具制作方法
玻璃钢模具制作方法玻璃钢模具是一种常用的模具制作材料，其制作方法相对简单。
下面将详细介绍玻璃钢模具的制作步骤。
一、准备工作在制作玻璃钢模具之前，首先需要准备好所需要的材料和工具。
常用的材料包括玻璃纤维布、环氧树脂、固化剂以及填充料等。
而常用的工具有刷子、滚筒、刮刀等。
二、模具制作1. 模具设计：首先需要根据所需制作的零件或产品的形状和尺寸，进行模具的设计。
可以使用CAD等软件进行模具设计，也可以手工绘制。
2. 制作模具壳体：将玻璃纤维布剪裁成所需尺寸，然后用刷子将环氧树脂均匀涂抹在玻璃纤维布上。
将涂有环氧树脂的玻璃纤维布贴在模具壳体上，用刷子进行压实并排除气泡。
待环氧树脂固化后，可进行下一步操作。
3. 加固模具壳体：为了增加模具壳体的强度和稳定性，可以在已固化的模具壳体上再涂一层环氧树脂，然后撒上填充料（如砂子、玻璃珠等），用刮刀进行整平。
待环氧树脂固化后，可进行下一步操作。
4. 制作模具芯体：根据模具设计，将玻璃纤维布剪裁成所需尺寸，然后用刷子将环氧树脂均匀涂抹在玻璃纤维布上。
将涂有环氧树脂的玻璃纤维布贴在模具芯体上，用刷子进行压实并排除气泡。
待环氧树脂固化后，可进行下一步操作。
5. 模具组合：将模具壳体和模具芯体进行组合，使用胶水或螺丝进行固定。
确保模具壳体和模具芯体之间的间隙均匀且紧密。
6. 完善模具：在模具制作过程中，可能会出现一些小的瑕疵或不平整的地方。
可以使用砂纸或打磨机等工具进行修整，以确保模具表面光滑平整。
7. 模具养护：待模具制作完成后，需要进行一段时间的养护。
一般来说，模具需要静置24小时以上，以保证环氧树脂完全固化。
三、使用与保养模具制作完成后，可以根据需要进行相应的使用。
在使用过程中，要避免过大的冲击和摩擦，以免损坏模具。
同时，还需要定期进行模具的清洁和保养，保持模具的使用寿命和性能。
总结：玻璃钢模具制作方法相对简单，只需要准备好所需材料和工具，并按照一定的步骤进行操作即可。
石膏制品玻璃钢模具的制作及保养
石膏制品玻璃钢模具的制作及保养玻璃钢模具具有成本低，加工容易，使用频率高，模具能修复等优良性能，因此，在当前各石膏制品厂家中广泛使用，随着人们居室装饰热的不断升温，需求量在稳步增加。
下面介绍了玻璃钢模具的制作、使用及保养方法。
模具用原材料1、33#胶衣树脂（常州253石生产）；2、甲乙酮；3、促进剂；4、191#不饱合聚脂树脂；5、2#固化剂；6、2#促进剂；7、02#无碱中性玻纤布；8、聚乙烯醇17—99（脱模剂）；10、玻璃钢专用颜料糊（常州253厂）；11、苯乙烯（稀释剂）。
工艺流程清理底胎——刷聚乙烯醇脱模剂——配33#胶衣——刷表面胶衣层（重复三遍）——配191#树脂——刷树脂加强层——粘贴02#玻纤布——刷第二层191#树脂加强层——配复合料——刷复合料——粘贴02#玻纤布——刷表面复合料层——模具成型——揭模——清洗模具——修整模具——模具成品。
模具的使用方法玻璃钢模具在使用前必须检查模具是否完整，应无砂眼、无缺陷、光滑，然后涂刷2—3遍聚乙烯醇脱模剂（干透一层刷涂一层），脱模剂彻底于透后就可以制作石膏制品了。
每制作一次产品，必须刷涂一遍脱模剂，脱模剂也可以用油脂类代替，如用色拉油、变压器没、玉米油等（做工模具只能用聚乙烯醇模剂，不能用油脂类）。
制作产品时，待石膏固化成型后，将模具翻转扣下，用橡皮锤在模具两头轻轻调皮击几下，产品就自然脱模下来。
玻璃钢模具的修复方法玻璃钢模具如出现沙眼，不光滑，有缺陷的现象需及时用33#胶衣树脂料修补，待完全固化成型后，用砂纸（800目以上水砂纸）沾水打磨至与原型相同为止。
如一次不能充分补足可以分几次补上后再打磨成型。
原料配方1、表面层胶衣：33#胶衣树脂100份，甲乙酮48份，促进剂2—4份，充分搅拌混合后刷涂。
2、191#树脂料：191#树脂100份，1#固化剂4—6份，1#促进剂2—4份，充分搅拌均匀，即可使用。
3、复合料：在191#树脂料的原有配方上加入10—15%的苯乙烯及20—50%的滑石粉，混合搅拌即成。
玻璃纤维复合材料构件的模具
玻璃纤维复合材料构件的模具
玻璃纤维复合材料构件的模具是制造玻璃纤维复合材料构件的重要工具。
玻璃纤维复合材料是一种由玻璃纤维和树脂组成的复合材料，具有轻质、高强度、耐腐蚀等优点，广泛应用于航空、汽车、建筑等领域。
制造玻璃纤维复合材料构件需要使用模具，模具的设计和制造对于产品的质量和生产效率有着至关重要的影响。
模具的设计需要考虑到产品的形状、尺寸、表面质量等因素，同时还需要考虑到模具的制造成本和使用寿命。
玻璃纤维复合材料构件的模具通常采用金属材料制造，如铝合金、钢等。
这些材料具有高强度、耐磨损、耐腐蚀等优点，能够满足模具的使用要求。
同时，模具的表面需要进行特殊处理，如喷涂涂料、电镀等，以提高模具的表面质量和使用寿命。
在制造玻璃纤维复合材料构件时，模具的使用非常重要。
模具的设计和制造需要考虑到产品的形状和尺寸，以确保产品的精度和一致性。
同时，模具的使用需要注意保养和维护，及时清洗和修复模具的表面，以延长模具的使用寿命。
玻璃纤维复合材料构件的模具是制造高质量产品的关键工具。
模具的设计和制造需要考虑到产品的形状、尺寸、表面质量等因素，同时还需要注意模具的保养和维护，以确保模具的使用寿命和产品的
质量。
玻璃纤维增强复合材料的模具制造
玻璃纤维增强复合材料的模具制造1. 前言玻璃纤维增强复合材料（GFRP）是一种以玻璃纤维为增强体，树脂为基体的复合材料。
因其具有轻质、高强、耐腐蚀等优点，在航空、航天、汽车、建筑等领域得到了广泛应用。
模具是玻璃纤维增强复合材料制造过程中的关键工具，其设计、制造质量直接影响制品的尺寸精度、形状和表面质量。
本文将详细分析玻璃纤维增强复合材料模具制造的关键技术。
2. 模具设计模具设计是保证制品质量的基础。
在模具设计过程中，需要充分考虑制品的形状、尺寸、厚度、纤维方向等因素。
模具设计应遵循以下原则：1.确保制品尺寸精度和形状。
2.减少纤维取向不均匀性，提高制品强度。
3.便于制造和维修。
4.减少模具重量和成本。
模具设计过程中，还需选用合适的材料。
常用的模具材料有钢、铝、铜等，其中钢材具有较高的硬度和耐磨性，适用于形状复杂、要求较高的模具。
铝和铜具有良好的导热性，适用于大型模具和热压成型工艺。
3. 模具制造模具制造是实现模具设计的关键环节。
根据模具设计和材料选用，采用适当的加工方法进行模具制造。
模具制造过程主要包括以下几个步骤：1.CAD/CAM 设计：利用计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）技术，完成模具的三维建模和加工路径规划。
2.数控加工：采用数控机床（如数控铣床、数控磨床等）对模具进行加工，提高加工精度和效率。
3.手工加工：对于数控加工无法完成的部位，采用手工加工（如打磨、抛光等）进行精修。
4.热处理：对模具进行热处理，提高模具的硬度、强度和耐磨性。
5.表面处理：对模具表面进行处理，如镀层、涂层等，以提高模具的耐磨性、抗腐蚀性和导热性。
4. 纤维铺设纤维铺设是玻璃纤维增强复合材料制造过程中的关键步骤。
合理的纤维铺设方式可以提高制品的强度和刚度。
纤维铺设过程中，需要考虑以下因素：1.纤维方向：根据制品受力情况，确定纤维的方向。
一般而言，纤维方向应与制品的主要受力方向一致。
2.纤维铺层：合理规划纤维铺层顺序，使纤维在制品中均匀分布。
玻璃钢制品成型工艺
玻璃钢制品成型工艺玻璃钢制品的成型工艺方法有很多种。
其中有最简单易学的手工糊制方法，也有比拟容易建立的模压工艺成型方法；也有必须经过专门设计、专业制造的纤维缠绕成型方法；更有一些综合注射、真空、预成型增强材料或预设垫料的几种模塑方法；以及为了到达制品高性能指标而设计制造的，由计算机进行程序控制的先进的自动化成型方法。
由此可见，玻璃钢制品的制作成型方法有很多种，它们的技术水平要求相差很大，其对原材料、模具、设备投资等的要求，也各不相同，当然它们所生产产品的批量和质量，也不会相同。
这里主要介绍玻璃钢〔FRP模具制作工艺以及几种常用的玻璃钢制品成型工艺〔手糊成型工艺、拉挤成型工艺、缠绕成型工艺、模压成型工艺〕：〔一〕玻璃钢〔FRP〕模具制作工艺FRP模具制作工艺是：以液态的环氧树脂与有机或无机材料混合作为基体材料，并以原型为基准，手工逐层糊制模具的一种制模方法。
手糊成型FRP模具的具体工艺过程如下:〔1〕分型面的设计分型面设计是否合理，对工艺操作难易程度、模具的糊制和制件质量都有很大的影响。
一般情况下，根据原型特征，在确保原型能顺利脱模及模具上、下两局部安装精度的前提下，分型面的位置及形状应尽可能简单。
因此，要正确合理地选择分型面和浇口的位置，严禁出现倒拔模斜度，以免无法脱模。
沿分型面用光滑木板固定原型，以便进行上下模的分开糊制。
在原型和分型面上涂刷脱模剂时，一定要涂均匀、无遗漏，须涂刷2〜3遍，待前一遍涂刷的脱模剂枯燥后，方可进行下一遍涂刷。
〔2〕涂刷胶衣层待脱模剂完全枯燥后，将模具专用胶衣用毛刷分两次涂刷，涂刷要均匀,待第一层初凝后再涂刷第二层。
胶衣为黑色，胶衣层总厚度应控制在016mm左右。
在这里要注意胶衣不能涂太厚,以防止外表裂纹和起皱。
〔3〕树脂胶液配制根据常温树脂的粘度，可对其进行适当的预热。
然后以100份WSP6101型环氧树脂和8〜10 份〔质量比〕丙酮〔或环氧丙烷丁基酰〕混合丁干净的容器中，搅拌均匀后，再参加20份〜25份的固化剂〔固化剂的参加量应根据现场温度适当增减〕，迅速搅拌,进行真空脱泡1min〜3min，以除去树脂胶液中的气泡，即可使用。
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首先选择优质的模具胶衣。模具胶衣作为模具的表层，要求固化后的表面致密，
一定的强度和硬度。但由于胶衣 的树脂基体、添加的辅料、质量控制等方面的
影响，胶衣的流平性、消泡性、粘度、触变性等最终产品质量指标有着很大的
区别，也会在胶衣层产生不同的缺陷。这样的胶衣在施工时又对操作人员的技
能要求更高，体现在施工时现场人员必须会根据实际情况进行相应的调整。优
质的模具胶衣应该是喷涂型胶衣，具有低粘度、高触变性、良好的消泡性和流
平性，固化特性稳定。为了达到以上的目的，胶衣中除使用优异的基体树脂，
同时需要添加流平和消泡类物质，以提高胶衣的流平性和消泡性，但注意这类
物质为小分子类物质不参与反应，同时因为其有溶剂存在，可能导致针孔的出
现，从而必须选择高效的流平和消泡助剂，避免使用较多的添加量而引入过量
的小分子物质。因此应该选择优质的模具胶衣，采用喷涂方式，这样可以有效
的降低模具胶衣层中的针孔。
其次，胶衣的固化体系也是容易产生针孔的因素之一。不成比例的促进剂
和引发剂会在胶衣固化后，多余的部分残留在胶衣中，出现在胶衣表面脱模后
则形成针孔。过量的固化体系或过高的气温容易导致胶衣的凝胶时间缩短过多，
使胶衣在应用过程中带入的空气无法及时逸出，导致胶衣中有大量微型气泡存
在，在胶衣表面时就形成针孔。在胶衣量少的时候，容易因计量的误差导致加
入量的不成比例或过多，因此建议使用预促型胶衣，促进剂的加入比例比较精
确，凝胶时间比较稳定，减少了搅拌促进剂时引入气泡次数。也可以容易的做
到凝胶时间的控制。一次喷涂过厚的胶衣，在高触变性的胶衣中操作过程中带
入的气泡不会很方便的逸出，往往形成胶衣中的针孔。适量的引发剂和促进剂、
合理的凝胶时间、均匀的胶衣厚度可以有效的降低针孔。引发剂的质量也会影
响胶衣的质量。优质的引发剂含有的过氧化氢少，在引发树脂聚合反应时分解
产生的水分子少，从而提高了胶衣的固化程度，降低了针孔等缺陷出现的几率。
从而有效的提高表面硬度和表面致密程度等表面质量。
在胶衣的施工，模型表面、操作环境、操作方法等也会不同程度的导致针
孔的出现。首先作为模具的模具——产品模型，表面质量将直接影响模具的表
面质量。疏松、粗糙的表面是不利形成良好的胶衣表面的，由于疏松、粗糙的
表面表面积较大会不利于胶衣施工过程中微小气泡的排出。对于疏松的、粗糙
的表面必须采用表面处理，提高表面的致密程度和硬度，以便于提高表面的光
洁度。其次在模型投入使用时，环境的空气清洁程度也将会造成不利影响，如
空气中粉尘落在模型表面或在胶衣喷涂过程中一起落在模具表面，就会产生质
量隐患，再之喷涂用的压缩空气清洁程度是产生针孔缺陷的原因之一，必须使
用干净清洁的空气，避免水汽油滴等污染造成针孔的产生。
胶衣的施工方法不当也会造成针孔的产生，喷涂胶衣比手刷胶衣产生针孔
的几率小，主要喷涂胶衣粘度低，喷涂施工厚度均匀，容易控制，比较有利于
气泡的排出。在喷涂时应该在模型表面脱模处理完成后及时进行，避免脱模层
的污染，喷涂时应该在首遍的首层薄喷，每层之间间隔1～2分钟，这样以利于
胶衣中的气泡排出。减少针孔产生。选择触变性好，粘度低的胶衣是针孔少必
要条件，好的胶衣具有优秀的消泡性和流平性，对模具胶衣粘度过大时，最好
不要使用溶剂（苯乙烯、丙酮等）来稀释。由于溶剂的小分子会挥发形成气泡，
增加胶衣中产生针孔的可能性，最佳的方法是提高环境温度和胶衣温度来降低
胶衣的粘度。气温和环境条件18℃～30℃温度，35％～65％的相对湿度是胶衣
喷涂的最佳条件，温度过低胶衣的粘度过大不利于胶衣中气泡的排出，温度过
高胶衣的胶凝时间过短，在胶衣中气泡没有排出就已经胶凝。这些均可以导致
针孔的产生。
综上所述，制作无针孔模具应从模型的表面、模具胶衣材料及引发固化体
系、操作环境、施工的方法等多方面来整体解决。不能完全依靠某个方面的改
善，而期望得到一个理想的没有针孔的模具表面。作为玻璃钢生产重要的工装
设备之一的模具，其表面质量的好坏直接影响产品的质量和生产效率，良好的
模具表面可以减少大量的产品后处理人力和物力，缩短了工作流程，节约了操
作场地，提高了生产效率，改善了工作环境，降低了劳动强度。