钻孔灌注桩基础施工方法要点

钻孔灌注桩基础施工方法要点

1、钢护筒打入

护筒埋设采用人工挖埋护筒底部、周边与土层相接处用50cm厚粘土夯实，严防水流渗入。

护筒埋设准确竖直，护筒顶面中心和护筒底面中心位置与设计桩中心偏差应小于5，护筒竖向的倾斜度不大于1%。

2、制造泥浆

制浆前，先把粘土尽量打碎，使其在搅拌中容易成浆，缩短成浆时间，提高泥浆质量。

制浆时，可将打碎的粘土直接投入筒内，使用冲击锥冲击制浆，待粘土已冲搅成泥浆时，即可进行钻孔。多余的泥浆用管子导入钻孔外泥浆池贮存，以便随时补充孔内泥浆。

钻孔时，采用自流回灌式泥浆循环系统，由泥浆池、沉淀池、循环槽和泥浆搅拌站组成。泥浆池容积应为桩孔容积的1.5——2.0北以上。泥浆池、沉淀池、循环槽和泥浆搅拌站在施工时根据现场实际情况进行合理布置。

泥浆原料粘土的性能要求：

泥浆原料尽可能使用膨润土，使用粘土时符合以下要求：

（1）自然风干后，用手不易掰开捏碎；

（2）干土破碎时，断面有坚硬的尖锐棱角；

（3）用刀切开时，切面光滑、颜色较深；

（4）水湿后有粘滑感，如水和成泥膏后，容易搓成1mm的细长泥条，用手指揉捻，感觉砂粒不多，侵水后能大量膨胀；

（5）胶体率不低于95%；

（6）含砂率不大于4%；

（7）制浆能力不低于2.5L/kg.

选用优质粘土和添加剂造浆，入孔泥浆比重控制在1.1～1.3范围（特殊情况

单独设计）。泥浆性能指标应经试验检验并达标。钻进中应随时检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，并填写泥浆试验记录表。废弃泥浆沉淀后送污土场处理。

3、钻孔

钻机就位前，对主要机具进行检查、维修和安装，保证配套设施的就位及水电供应的接通。

钻孔前，根据施工图设计所提供地质、水文资料，绘制钻孔处地质剖面图，挂在钻台上，以供对不同土层选择适当的钻头、钻进压力和速度以及适当的泥浆比重参考数据。钻进过程中，应注意土层变化，在土层变化处均应捞取渣样，判断土层，并记入记录表中。

钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移和沉陷。回转钻机的滑轮缘、钻盘中心三者应在同一铅垂线上，其偏差不得大于2。

开始钻孔前要进行初钻，先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输进一定数量后，方可开始钻进。

钻孔作业必须连续进行，接、卸钻杆的动作要迅速、安全，争取在尽快输金内完成，以免停钻时间过长，增加孔底沉淀。因故必须停钻时，孔口应加以护盖，并严禁钻锥留在孔内，以防埋钻。

钻孔时注意排除钻渣，并保持泥浆密度和粘度，避免造成糊钻或由于坍孔造成埋钻。同时，反循环钻进过程中必须注意连续补充水量（泥浆），维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。

钻进方式以正循环钻进为主，反循环为辅，一般情况下，先用正循环方式钻进，以加强泥浆护壁的效果，确保成孔质量及施工安全，终孔后改用反循环方式进行清孔，以加快清孔速度，减少沉渣厚度。钻孔过程中，孔内应保持泥浆稠度适当、水位稳定，及时加水加粘土，以维持孔内压力差，以防塌孔，对粘渣作取样分析，核对设计地质资料，根据地层变化，采用相应的钻进方式和泥浆稠度。

钻孔异常处理：

钻孔中发现坍孔后，应立即查明原因和位置，进行分析处理。坍孔不严重者，加大泥浆比重继续钻进；严重者回填重钻。

出现流砂现象后，应增大泥浆比重，提高孔内压力或应黏土作成泥块或泥砖投下。

弯孔不严重时，可重新调整钻机继续钻进。发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，应回填修孔，必须时反复几次修孔。

出现缩孔时，可提高孔内泥浆面或加大泥浆比重采用上下反复扫孔的方法，恢复孔径。

发生卡钻时，不宜强提。应查明原因，采取措施，尽快处理。如钻头被埋住，应首先清除泥沙，再进行打捞。

4、第一次清孔

清孔的目的是抽、换孔内泥浆，清除钻渣沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉淀层而降低桩的承载力。其次，清孔还为浇注水下混凝土创造良好的条件，使测孔准确，浇注顺利。

本工程清孔方法采用换浆清孔法，即使用制造的泥浆通过加压置换出孔底密度较大的沉渣，达到清孔的底的目的。

5、钢筋骨架制作与安放

钢筋笼吊装之前，先对钻孔进行检测。检测使用的探孔器直径相符，主要检测钻孔内有无坍塌和孔壁有无影响钢筋安装的障碍物，如突出尖石、树根等，以确保钢筋笼的安装。

检测合格后，用汽车吊起吊钢筋骨架，第一段放入孔内用钢管或型钢临时搁置在护筒口，再起吊另一段，对正位置按规范要求焊接后逐段放入孔内至设计标高，钢筋骨架在下放时注意防止碰撞孔壁，如放入困难，应查明原因，不得强行插入。钢筋笼安放完毕应处于悬吊状况。

6、导管、漏斗和储料斗

使用前，对导管作水密、承压和接头抗拉试验，试压水压为孔底静水压力的

1.5倍。根据设计提供的资料，桩底水头约29m，泥浆密度取1.1—1.3g/cm，可计算出试压静水压力约为0.5Mpa。混凝土浇注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离在20—40cm，导管埋入混凝土的深度不小于1m。

漏斗用2—3mm厚的钢板制成圆锥形或锥形，在距漏斗上口的15cm处的外面两侧对称地焊吊环各一个，圆锥形漏斗上口直径取80cm，高为90cm；锥形漏斗结构尺寸为100×100×80cm，插入的导管长度15cm。储料斗采用3mm厚钢板及加劲肋制做，低部做成斜坡，出口设闸门，活动溜槽设在储料斗出口下方，溜槽下接漏斗，漏斗和储料斗均按2.5m大小设计。

上述方法处理达不到要求时，重钻补桩或会同有关单位研究补救措施。

7、第二次清孔

在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注的时间间隙较长，孔底又会产生沉渣，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管使用换浆法进行第二次清孔。其方法为导管顶部临时安装压泥浆设施，用导管内泥浆搅拌起并置换下部沉渣。清孔时间以排出泥浆的含砂率与换入泥浆的含砂率接近为宜。当孔深达到设计要求，孔底泥浆密度小于或等于1.10，复测沉渣厚度在300mm 以内时，完成清孔作业，并立即浇注水下混凝土。

8、灌注水下混凝土

水下混凝土的灌注采用导管法。导管接头为卡口式，直径300mm，壁厚5mm，分节长度2.0m～4.0m。导管使用前进行水密。承压和接头抗拉试验。并检查其位置是否居中、轴线顺直，防止卡挂钢筋架和碰撞孔壁。灌注混凝土前将灌注机具如储料斗、储料钢支架、溜槽、漏斗等准备好。

为便于排出导管内空气，后续混凝土通过溜槽地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水。在浇注将近结束时，在井孔内注入适量水使孔内泥浆释放，排出孔外，保证泥浆全部排出。