材料成型设备
《高分子材料成型加工设备》--第五章--压延机
2.1 辊筒长度和长径比 这是表征压延机规格大小的特征参数。
1、辊筒长度和直径 辊筒长度是指辊筒工作部分的长度，表征了可压
延制品的最大幅度。 辊筒直径是指辊筒工作部分的直径。表征了压延
机规格的大小。
L+X L
July 13, 2024
D
2、辊筒长径比 辊筒工作部分长度和直径的比值叫长径比(L/D)。
A、压延时两辊筒消耗功率与辊筒的线速度成正比 若两辊筒线速度分别为V1、V2，功率分别为N1、
N2，则： N1/N2=V1/V2
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B、贴胶时所消耗的功率仅为总功率的6％ N贴=0.06N总η
式中 N贴——贴胶辊功率， N总——有效总功率， η——传动总效率。
根据以上两点，就可以计算出各个辊筒所占的功 率。
式准确地求得。现介绍几种经验公式近似地计算： 1）单台电动机传动时的功率计算
A、按辊筒线速度计算 N ＝a·L·v
B．按辊筒数目计算 N＝K·L·n
式中 a， K——计算系数 L——辊筒工作部分长度 v——压延线速度 n——辊筒个数。
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以上两式的共同缺点是没有考虑被加工胶料的性 质和加工方法，以及辊筒的直径对功率的影响， 而它们对功率消耗的影响又是十分大的。可见上 述二个公式都是片面的。
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3）超前角 超前区和滞后区的交界面称之为临界面即cd面，即 胶料运动速度等于辊筒的线速度的面，其厚度为h， co’或do与辊筒中心线的夹角φ称为超前角。
4）计算 假定：压延材料从辊距中引出后其厚度等于辊距的 大小。经过推导，可以得出如下结果：
a、超前角φ：
July 13, 2024
波纹管成型机的原理
波纹管成型机的原理
波纹管成型机是一种用途广泛的金属成型设备，它的原理基于以下几个步骤：
1. 材料预处理：首先将金属原料进行预处理，通常是通过剪切或切割机将原料切割成适当的大小和形状。
2. 加热：将切割好的金属原料放入波纹管成型机的加热区域。
加热的目的是让金属原料达到足够的可塑性，以便在后续的成型过程中能够被轻松形成。
3. 成型：一旦金属原料达到适当的温度，它会通过传动系统被送入成型区域。
成型区域通常包含一个上模和一个下模，它们的形状会被电脑控制的液压机械系统精确地调整。
金属原料在成型区域中受到上下模的挤压和塑性变形，逐渐形成波纹管的形状。
4. 冷却和固化：成型后的波纹管被送入冷却区域，通过冷却使金属原料固化并保持其形状。
冷却通常通过局部或整体水冷却系统进行。
5. 最后的处理：成型后的波纹管可能需要一些后续的加工步骤，如切割、清洗、表面处理等，以满足特定的需求。
总之，波纹管成型机利用热加工和塑性变形原理，通过加热、成型、冷却和后续处理等步骤，将金属原料转变为波纹管的形状。
这种设备具有高效、精确和可重
复性的特点，在许多行业中都有广泛的应用。
成型加工设备 4.密炼机
小孔并联
因蒸汽或冷却水 在孔中易走捷径 及呆滞现象，传 热效果仍不理想
小孔串联式
因蒸汽或冷却水 流速度大，导热 系数高（孔为机 械加工而成）， 故传热效果好。
3、密封装置
基本结构形式：由动环和定环组成。动环与 轴颈相连，而定环与侧壁相连，动定环之间 压紧并相对运动，故接触面要耐磨，一般堆 焊硬质合金。
（1）外压式端面密封装置
结构简单、使用寿命 长 ，适用于低速低压 密炼机
（2）内压式端面自动密封装置
密封效果好，适 用于高压快速密 炼机。
（3）反螺纹与自压端面接触密封装置
旧式慢速橡胶密炼 机采用。不能用于 塑炼密炼机。
（3）夹套式
能加热或冷却侧壁 ，
传热效果比上两种好。 塑料密炼机多采用这 种形式和钻孔式，同 样也适合于橡胶密炼 机。
（4）钻孔式
包括：大孔串联、小孔并联、小孔串联三 种形式，其加热冷却效果依次递增。
小孔串联－－加热冷却效果最好的结 构形式
大孔串联：
ห้องสมุดไป่ตู้
橡胶密炼机的混炼室容量一般比塑料密炼机 的混炼室大。 橡胶密炼机主要规格有：50（橡塑通用）、 75、245、253、270升。 而塑料密炼机主要规格为：46、50（橡 塑通用）、75。
第二节 基本结构
一、整体结构与传动系统 1、整体结构
五个部分：①密炼室和转子部分；②加料和压 料机构部分；③卸料机构部分；④传动装置部 分；⑤机座部分。 五个系统：①加热冷却系统；②气压传动系统； ③液压传动系统；④润滑系统；⑤电控系统。
4、密炼机转子表面的突棱，使胶料作轴向移动 和翻转。
铺丝机简介——精选推荐
纤维缠绕/铺带/铺丝成型设备的发展状况目前，飞机复材构件的自动化成型工艺主要包括纤维缠绕、纤维带铺放和纤维丝铺放3种类型。
其中,纤维缠绕技术是最早开发并广泛使用的加工技术,亦是最成熟的生产技术。
所谓纤维缠绕成型工艺，就是将浸过树脂的连续纤维，按照一定规律缠绕到芯模上并层叠至所需的厚度，然后在加热或常温条件下固化、脱模，获得一定形状制品的工艺方法。
自动铺带技术采用有隔离衬纸的单向预浸带，在铺带头中完成预定形状的切割、定位，加热后按照一定设计方向在压辊作用下，直接铺叠到曲率半径较大且变化较缓的模具表面。
铺带机多采用龙门式结构，其核心部件是铺带头，须完成超声切割、夹紧、衬纸剥离和张力控制等功能。
铺丝技术综合了自动铺带和纤维缠绕技术的优点，由铺丝头将数根预浸纱在压辊下集束成为一条由多根预浸纱组成的宽度可变的预浸带后铺放在芯模表面，经过加热软化后压实定型。
铺丝技术适用于曲率半径较小的曲面产品表面制备，铺设时没有皱褶，无须作剪裁或其他处理。
铺丝可以代替铺带，相对于铺带，它的成本较高、效率也低一些，但复杂的曲面表面必须用铺丝工艺完成。
在航空制造业，纤维缠绕技术主要用于雷达罩、发动机机匣、燃料储箱、飞机副油箱和过滤器等零部件的成型，现代大型喷气客机(如波音747等)上众多的高压气瓶都是用玻璃纤维复合材料缠绕成型的,它们为飞机提供了不可缺少的气动控制动力源。
纤维带铺放技术制造的飞机复材构件典型的有飞机机翼蒙皮、垂/平尾蒙皮、翼肋、方向舵和升降舵等。
F-22战斗机机翼和波音777飞机机翼、水平和垂直安定面蒙皮、C-17运输机的水平安定面蒙皮、全球鹰RQ-4B大展弦比机翼、787机翼、A330和A340水平安定面蒙皮、A340尾翼蒙皮以及A380的安定面蒙皮和中央翼盒等，均采用铺带工艺成型。
铺丝技术的典型应用包括S形进气道、中机身翼身融合体蒙皮直至带窗口的曲面等。
首先应用自动铺放技术的是波音直升机公司，它研制了V-22倾转旋翼飞机的整体后机身。
复合材料成型工艺与设备之模压设备
复合材料成型工艺与设备之模压设备引言复合材料是由两种或多种不同性质的材料经过加工和连接形成的一种新型材料。
它具有独特的性质和优点，广泛应用于航空航天、汽车制造、建筑等领域。
而复合材料的成型是实现复合材料应用的关键环节之一，而模压设备作为一种重要的成型工艺设备，在复合材料的成型过程中起着不可替代的作用。
本文将对复合材料成型工艺与设备中的模压设备进行详细介绍。
模压设备的定义与原理模压设备是一种将复合材料加热软化后，放置于模具中进行压力成型的设备。
其主要原理是通过加热和压力作用，使复合材料在模具内部形成所需的形状。
在模压过程中，模具起到了形状决定和成型的关键作用。
模压设备通常包括加热系统、压力系统和控制系统。
加热系统通过加热板或电加热器将模具加热至所需温度，使复合材料软化。
压力系统通过油缸或气缸提供所需的压力，将复合材料压制到模具中。
控制系统则用于控制温度、压力和压力时间等参数，以保证成型过程的稳定性和精准性。
模压设备的类型根据不同的成型需求和技术要求，模压设备可分为以下几种类型：热模压机热模压机是最常见的模压设备之一，主要用于热塑性复合材料的成型。
它通过加热模具将复合材料加热至软化温度，然后施加压力使其成型。
热模压机具有成型速度快、成型质量高的优点，被广泛应用于汽车制造、电子设备等领域。
热压机热压机主要用于热固性复合材料的成型。
它通过加热模具将复合材料加热至固化温度，然后施加压力使其固化成型。
热压机具有成型精度高、成型强度大的优点，常见于航空航天、船舶制造等领域。
粉末热压机粉末热压机主要用于金属、陶瓷等粉末材料的成型。
它通过将粉末材料加热至高温后施加压力，使其在模具中烧结成型。
粉末热压机具有成型精度高、成型材料流动性差的优点，广泛应用于粉末冶金、陶瓷制造等领域。
冷模压机冷模压机主要用于冷却条件下的复合材料成型。
它通过施加压力，将复合材料在低温条件下成型。
冷模压机具有成本低、成型周期短的优点，适用于某些对成型温度要求不高的复合材料。
复合材料模压成型设备的结构强度与稳定性性能评价
复合材料模压成型设备的结构强度与稳定性性能评价复合材料模压成型是一种常用的加工方法，用于制造具有高强度和轻量化特性的复合材料制品。
在模压成型过程中，设备的结构强度和稳定性是影响制品质量和生产效率的重要因素。
本文将对复合材料模压成型设备的结构强度和稳定性性能进行评价。
首先，复合材料模压成型设备的结构强度是指设备能够承受的外部载荷，以及设备中各组件的强度能力。
要评价设备的结构强度，需要对设备进行结构分析和强度计算。
结构分析可以通过有限元方法进行，通过建立模型并施加模拟载荷，分析设备在不同工况下的应力分布和变形情况。
强度计算则可以根据材料的弹性模量、屈服强度等参数，结合设备的尺寸和几何形状，计算设备在极限载荷下是否会发生破坏。
评价设备结构强度时，需要确保设备在正常工作条件下不会发生破坏，并且具备一定的安全系数。
其次，设备的稳定性性能也是评价复合材料模压成型设备的重要指标。
稳定性指设备在作用力下的不易产生失稳或变形的能力。
对于模压成型设备来说，稳定性能的评价主要包括抗变形能力、抗震动能力和抗疲劳能力。
抗变形能力是指设备在工作过程中，由于热胀冷缩或外部力影响而引起的变形情况。
抗震动能力是指设备在震动环境下的耐受能力，这主要通过对设备的振动分析来评价。
抗疲劳能力是指设备在长时间运行工况下不会因疲劳损伤而失效。
评价稳定性性能需要考虑材料的热膨胀系数、结构的刚度和阻尼等因素，综合分析设备的稳定性能。
为了确保设备的结构强度和稳定性，需要在设计和制造过程中考虑以下几个方面。
首先，选择适合的材料，复合材料具有优异的强度和刚度，同时具备轻量化的特点，是模压成型设备的首选材料。
其次，优化设备的结构，合理设计设备的刚度和连结方式，通过增加设备的刚度和刚性连接的方式来提高结构的强度和稳定性。
第三，加强设备的调试和检验工作，在设备运行之前对其进行全面的检查和测试，确保设备的性能符合要求。
最后，进行定期的维护和保养工作，检查设备是否存在磨损、松动或腐蚀等情况，并进行及时的维修和更换。
半刚性基层材料振动成型设备概述
且 振动压 实 机理 与静 力 压实 机理 不 同 ，形 成 的被 压 材 完全 弹性 理 论 的基 础上 建 立 了 “ 振动 压路 机一
条 件 ，首 先要 求 试件 成型 方 式 能够最 大 限度地 模 拟基 室 内压 实 试验 方法 。
层 施工 条 件 ，使 室 内成果 与基 层 实 际应 用 效果 有 可 比
性 ；其 次要求 各种 性 能评 价 指标 切实 反 映基 层 在 其服 务环 境 下 的服务 质量 。
ｌ 振 动成 型设备基本原理
为 模 拟振 动压 实对 材 料 的作 用 ，采 用 自上 而下 振 我 国 公路 、 建 筑 部 门 室 内常 用 的 确 定 半 刚 性 基 动 的振 动成 型压 实 机 。研 究 使用 该成 型 机进 行振 动压
层 材 料 最 佳 含 水 量 及 最 大 干 密 度 的 方 法 是 击 实 法 ， 实试 验 ，确 定材 料 的最 佳 含 水量 、最 大 干密度 及 振动
一天 津市 市政 工程研 究院 周 卫峰 ／ Ｈ ｉ ｎ Ｚ ＯＵ Ｗｅｆ ｇ ｅ 嘉兴 市 交通 投 资集 团有 限公 司 武启诚 ／ ｃ ｅ ｇ ｗｕ Ｑｉ ｎ ｈ
摘 要 ：从 半 刚性 基 层 材 料 试 件 静 压 成 型 方 式 的 不 足 出 发 ，介 绍 振 动 压 实 成 型 设 备 的结 构 和 参 数 设 置 范 围 。
适 用性 ，但 若 用此 方法 研 究 目前 广 泛在 路基 路 面 施工 系统 来考虑 。对振动 压路机 的具体数 学模型 ， １７ 年 ， ９７ 压 实过 程 中应 用 的振动 压 实工 艺 效果 显 然很 牵 强 。而 美 国学者 ＥＴｓｌ ｇ ＴＳ ｏ 进 行 了较系 统 的研究 ，在 ．． ｉ 和 ．ｙ ｏ ｅｎ
砂轮成型机的原理与结构分析及其在非金属矿物材料成型中的应用
砂轮成型机的原理与结构分析及其在非金属矿物材料成型中的应用砂轮成型机是一种广泛应用于非金属矿物材料成型领域的重要设备。
本文将对砂轮成型机的原理、结构进行分析，并探讨其在非金属矿物材料成型中的应用。
砂轮成型机的原理可简单概括为将砂轮上的砂粒按照一定的形状进行排列，然后经过高速旋转使砂轮对工件表面进行成型的过程。
具体来说，砂轮成型机主要由电机、主轴、滑轨、砂轮等组件构成。
首先，电机是砂轮成型机的动力来源，通过传动装置将电机的动力传输给主轴。
主轴是整个砂轮成型机的核心部件，它通过高速旋转带动砂轮进行切削加工。
滑轨用于支撑和定位工件，在加工过程中保证工件的精确位置和稳定性。
砂轮是砂轮成型机的核心组件，由粒度均匀的砂粒组成，通常使用金刚石或碳化硅等材料制成。
砂轮可以根据不同需求进行成型，常见的形状有平面、球面、圆柱面等。
在成型过程中，砂轮的形状将直接影响工件表面的形状和质量。
砂轮成型机在非金属矿物材料成型中有着广泛的应用。
首先，它可以用于加工陶瓷材料，如陶瓷坯料的成型。
通过调整砂轮的形状，可以将陶瓷坯料成型为不同形状的陶瓷制品，如盘碗、花瓶等。
此外，砂轮成型机还可以用于对陶瓷制品进行修整和抛光，提高其表面的光洁度和美观度。
其次，砂轮成型机还可以应用于玻璃制品的成型加工。
以玻璃瓶为例，通过砂轮成型机可以将玻璃坯料成型成不同形状的瓶口和瓶身，满足不同市场需求。
同时，通过砂轮的抛光处理，可以提高玻璃制品的透明度和质感，增加其附加值。
另外，砂轮成型机在陶瓷电介质材料的成型中也有着重要应用。
陶瓷电介质材料是电子元器件中常用的基础材料，如陶瓷电容器、陶瓷压电器件等。
通过砂轮成型机可以将陶瓷电介质材料成型为不同形状和尺寸的基片，然后进行后续的电路印制和封装，最终用于电子产品中。
此外，砂轮成型机还可以用于非金属矿物材料的修复和翻新。
有些非金属矿物材料在长时间使用后可能会因受损或老化而影响其性能和外观。
通过砂轮成型机，可以将这些受损的材料进行修复和翻新，提高其使用寿命和价值。
复合材料成型工艺以及设备要求
生产中建立起来的成型方法有：
• 8. 模压成型 9. 注射成型
10. 挤出成型 11. 纤维缠绕成型 12. 拉挤成型 13. 连续板材成型 14. 层压或卷制成型 15. 热塑性片状模塑料热冲压成型 16. 离心浇铸成型 其中，9，10，15为热塑性树脂基复合材 料成型工艺
复合材料成型工艺以及设备要求
• 3) 其它影响因素 ： 胶液体积 、环境温度与湿度 、制品
厚度与表面积大小 、交联剂蒸发损失 、 抑制聚合反应的助剂、填料加入量。 • 4) 配制方法
按配方比例先将引发剂等助剂和树脂 混合均匀备用，操作前再加入促进剂搅 拌均匀。加入引发剂的树脂胶液，贮存 期不能过长。一次配胶量不要过多。
3. 色料：改变制品外观。一般不使用有机颜料和 碳黑
复合材料成型工艺以及设备要求
3) 增强材料
1）.玻璃纤维 A一玻璃纤维 E一玻璃纤维 （无碱） S一高强玻璃纤维 M一高弹玻 璃纤维和L一防辐射玻璃纤维 ，c-中碱 玻璃纤维 玻璃纤维制品 无捻粗纱、短切纤维毡 、 无捻粗纱布 、 玻璃纤维细布 、 单向 织物
• 2）. 碳纤维聚丙烯睛（PAN）纤维、沥 青纤维和粘胶纤
• 3）. Kevlar纤维
复合材料成型工艺以及设备要求
6.2.2 手糊成型模具与脱模剂
• 6.2.2.1 模具结构与材料 1) 模具结构 --单模和对模两类 2) 成整体式或拼装式
复合材料成型工艺以及设备要求
6.2.2.2. 模具材料
复合材料成型工艺以及设备要求
复合材料成型工艺以及设备要求
6.2 手糊成型工艺及设备
• 手糊成型又称接触成型。是用纤维增强 材料和树脂胶液在模具上铺敷成型，在室 温或加热无压（或低压）条件下固化，脱 模成制品的工艺方法。
塑料成型设备
15塑料成型设备15.1 概述与金属材料相比，塑料受热更易熔融并具有比金属更好的可塑性；与橡胶相比，塑料的熔融温度更高，熔融后的流动性更好。
因此，塑料本身的这些特点，近几十年来，塑料制品的发展速度是惊人的。
塑料（合成树脂）的开发至今尚不到100年的时间，但它已成为人们现代生活不可缺少的制品原料。
随着塑料原料的发展，塑料制品加工技术也日益发展。
目前，最常见的塑料制品加工方法有注射成型法、挤出成型法、吹塑成型法等。
一般来说，能将高分子聚合物树脂加工成型为塑料制品的设备都称为塑料成型设备。
塑料成型设备主要是为塑料制品的加工成型服务的。
要把塑料从原材料成型为制品的工艺过程繁多，这决定了塑料机械种类的多样性。
塑料成型设备依据成型工艺的不同而不同，塑料成型设备主要有用于注射成型工艺的注射成型机，用于挤出成型的挤出成型机和用于中空吹塑成型的吹塑机等。
15.2 塑料注射成型机塑料注射成型（简称为注塑）是利用注射装置将注射机筒中已经熔化的热塑性或热固性塑料以高压、高速注入到闭合的成型磨具型腔中，经冷却固化定型后，制成与模具型腔的形状几乎完全一致的塑料制品。
注射成型法是一种间歇式成型方法，也是塑料制品的主要成型方法之一。
用注射成型方法成型的塑料制品，精度高、质量好。
它可以成型形状复杂，结构、尺寸精确及带有嵌件的塑料制品。
其对各种塑料的加工适应性强，因此被广泛地应用于家电、汽车、航空、仪表、国防、电信、医疗、建筑、日用品及农业等各个行业，用途极其广泛。
完成塑料注射成型的机器是塑料注射成型机c简称为注塑机，，塑料注塑成型机是集机械、电气、液压于一体的塑料成型设备，具有生产效率高、产品的后加工量小、适应能力强等特点，因此注射成型方法和注射成型机得到了广泛的应用。
全世界塑料原材料中的30%左右是用于注射成型，而注射成型机的年产量为塑料成型加工机械总产量的50%以上，在我国塑料注射成型机的年产量则约占整个塑料成型机械的40%。
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材料成型设备
材料成型设备是一类用于对原材料进行成型加工的机械设备。
通过对原材料进行加热、压力或其他外力作用，使其发生物理或化学变化，从而使原材料变成具有一定形状、尺寸和性能的制品或半成品。
材料成型设备在不同行业有着广泛的应用，比如塑料、橡胶、金属、陶瓷等行业都离不开材料成型设备。
常见的材料成型设备有注塑机、挤出机、压铸机、热压机、真空吸塑机等。
注塑机是一种常见的塑料成型设备，它通过将塑料颗粒加热熔融后，注入到模具中，经过一定的压力和冷却时间后，塑料变硬成型，制成所需的产品。
注塑机广泛应用于塑料制品的生产，比如塑料玩具、塑料容器、塑料家具等。
挤出机则是用于塑料、橡胶等连续成型的设备。
它通过将塑料颗粒或橡胶料加热熔化后，通过加压将其挤出到模具中形成管状、薄片状等形状的成品。
压铸机则是用于金属成型的设备，它通过将金属材料加热至熔化状态后，注入到模具中，在模具中形成所需的形状，并快速冷却成型，制成金属制品。
压铸机在汽车、电子、航空等行业有着重要的应用。
与此类似，热压机也是一种常见的金属成型设备。
它通过将金属材料加热至一定温度后，放入模具中，通过施加压力使金属材料与模具接触，进而形成所需形状，再进行冷却后取出成品。
真空吸塑机主要用于塑料成品的制作。
它通过将塑料片加热变软后贴在模具上，然后通过真空吸气将塑料片吸附，使其贴紧在模具上，并通过冷却使其固化成型，最后取出制成的塑料制品。
总的来说，材料成型设备是实现材料成型加工的重要设备，它们通过加热、压力等作用使原材料变形成型，从而制成具有一定形状、尺寸和性能的制品或半成品。
不同行业的材料成型设备各有特点，对应不同的材料成型工艺。
随着科技的进步和行业的发展，材料成型设备将会有更广阔的应用前景。