毛刺问题讨论

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和可靠性有关的几个概念

1. 建立时间和保持时间

图1

建立时间(setup time)是指在触发器的时钟信号上升沿到来以前,数据稳定不变的时间,如果建立时间不够,数据将不能在这个时钟上升沿被打入触发器;保持时间(hold time)是指在触发器的时钟信号上升沿到来以后,数据稳定不变的时间,如果保持时间不够,数据同样不能被打入触发器。如图1 。数据稳定传输必须满足建立和保持时间的要求,当然在一些情况下,建立时间和保持时间的值可以为零。 PLD/FPGA开发软件可以自动计算两个相关输入的建立和保持时间。

2. 竞争和冒险

几乎所有关于数字电路的教材,都会提到数字电路中的竞争和冒险问题,但是这个问题往往被我们忽略。我们可以先来回顾一下关于竞争和冒险的一些基本概念。

PLD内部毛刺产生的原因

我们在使用分立元件设计数字系统时,由于PCB走线时,存在分布电感和电容,所以几纳秒的毛刺将被自然滤除,而在PLD内部决无分布电感和电容,所以在PLD/FPGA设计中,竞争和冒险问题将变的较为突出。

FPGA中的冒险现象

信号在FPGA器件内部通过连线和逻辑单元时,都有一定的延时。延时的大小与连线的长短和逻辑单元的数目有关,同时还受器件的制造工艺、工作电压、温度等条件的影响。信号的高低电平转换也需要一定的过渡时间。由于存在这两方面因素,多路信号的电平值发生变化时,在信号变化的瞬间,组合逻辑的输出有先后顺序,并不是同时变化,往往会出现一些不正确的尖峰信号,这些尖峰信号称为"毛刺"。如果一个组合逻辑电路中有"毛刺"出现,就说明该电路存在"冒险"。(与分立元件不同,由于PLD内部不存在寄生电容电感,这些毛刺将被完整的保留并向下一级传递,因此毛刺现象在PLD、FPGA设计中尤为突出)

图6.21给出了一个逻辑冒险的例子,从图6.22的仿真波形可以看出,"A、B、C、D"四个输入信号经过布线延时以后,高低电平变换不是同时发生的,这导致输出信号"OUT"出现了毛刺。(我们无法保证所有连线的长度一致,所以即使四个输入信号在输入端同时变化,但经过PLD内部的走线,到达或门的时间也是不一样的,毛刺必然产生)。可以概括的讲,只

要输入信号同时变化,(经过内部走线)组合逻辑必将产生毛刺。将它们的输出直接连接到时钟输入端、清零或置位端口的设计方法是错误的,这可能会导致严重的后果。所以我们必须检查设计中所有时钟、清零和置位等对毛刺敏感的输入端口,确保输入不会含有任何毛刺

图6.21 存在逻辑冒险的电路示例

图6.22 图6.21所示电路的仿真波形

冒险往往会影响到逻辑电路的稳定性。时钟端口、清零和置位端口对毛刺信号十分敏感,任何一点毛刺都可能会使系统出错,因此判断逻辑电路中是否存在冒险以及如何避免冒险是设计人员必须要考虑的问题。

判断一个逻辑电路在某些输入信号发生变化时是否会产生冒险,首先要判断信号是否会同时变化,然后判断在信号同时变化的时候,是否会产生冒险,这可以通过逻辑函数的卡诺图或逻辑函数表达式来进行判断。对此问题感兴趣的读者可以参考有关脉冲与数字电路方面的书籍和文章。

如何处理毛刺

我们可以通过改变设计,破坏毛刺产生的条件,来减少毛刺的发生。例如,在数字电路设计中,常常采用格雷码计数器取代普通的二进制计数器,这是因为格雷码计数器的输出每次只有一位跳变,消除了竞争冒险的发生条件,避免了毛刺的产生。

毛刺并不是对所有的输入都有危害,例如D触发器的D输入端,只要毛刺不出现在时钟的上升沿并且满足数据的建立和保持时间,就不会对系统造成危害,我们可以说D触发器的D输入端对毛刺不敏感。根据这个特性,我们应当在系统中尽可能采用同步电路,这是因为同步电路信号的变化都发生在时钟沿,只要毛刺不出现在时钟的沿口并且不满足数据的建立和保持时间,就不会对系统造成危害。(由于毛刺很短,多为几纳秒,基本上都不可能满足数据的建立和保持时间)

以上方法可以大大减少毛刺,但它并不能完全消除毛刺,有时,我们必须手工修改电路来去除毛刺。我们通常使用"采样"的方法。一般说来,冒险出现在信号发生电平转换的时刻,

也就是说在输出信号的建立时间内会发生冒险,而在输出信号的保持时间内是不会有毛刺信号出现的。如果在输出信号的保持时间内对其进行"采样",就可以消除毛刺信号的影响。

有两种基本的采样方法:一种方法是在输出信号的保持时间内,用一定宽度的高电平脉冲与输出信号做逻辑"与"运算,由此获取输出信号的电平值。图6.23说明了这种方法,采样脉冲信号从输入引脚"SAMPLE"引入。从图 6.24的仿真波形上可以看出,毛刺信号出现在"TEST"引脚上,而"OUT"引脚上的毛刺已被消除了.

图6.23 消除毛刺信号的方法之一

图6.24 图6.23所示电路的仿真波形

上述方法的一个缺点是必须人为的保证sample信号必须在合适的时间中产生,另一种更常见的方法是利用D触发器的D输入端对毛刺信号不敏感的特点,在输出信号的保持时间内,用触发器读取组合逻辑的输出信号,这种方法类似于将异步电路转化为同步电路。图6.25给出了这种方法的示范电路,图6.26是仿真波形。

图6.25 消除毛刺信号方法之二

图6.26 图6.25所示电路的仿真波形

在仿真时,我们也可能会发现在FPGA器件对外输出引脚上有输出毛刺,但由于毛刺很短,加上PCB本身的寄生参数,大多数情况下,毛刺通过PCB走线,基本可以自然被虑除,不用再外加阻容滤波。

如前所述,优秀的设计方案,如采用格雷码计数器,同步电路等,可以大大减少毛刺,但它并不能完全消除毛刺。毛刺并不是对所有输入都有危害,例如D触发器的D输入端,只要毛刺不出现在时钟的上升沿并且满足数据的建立和保持时间,就不会对系统造成危害。因此我们可以说D触发器的D输入端对毛刺不敏感。但对于D触发器的时钟端,置位端,清零端,则都是对毛刺敏感的输入端,任何一点毛刺就会使系统出错,但只要认真处理,我们可以把危害降到最低直至消除。

具体的信号的讨论。

1. 时钟信号

最关键的信号之一,有专门的论述,请参阅关于时钟问题的探讨

2. 清除和置位信号

清除和置位信号要求象对待时钟那样小心地考虑它们,因为这些信号对毛刺也是非常敏感的。正如使用时钟那样,最好的清除和置位是从器件的引脚单直接地驱动。有一个主复位Reset引脚是常用的最好方法,主复位引脚给设计项目中每个触发器馈送清除或置位信号。几乎所有PLD器件都有专门的全局清零脚和全局置位。如果必须从器件内产生清除或置位信号,则要按照“门控时钟”的设计原则去建立这些信号,确保输入无毛刺。

若采用门控清除或者门控置位,则单个引脚或者触发器作为清除或置位的源,而有其它信号作为地址或控制线。在清除或复位的有效期间,地址或控制线必须保持稳定图4.2.13示出4个容许的清除和复位配置的实例。决不能用多级逻辑或包含竞争状态单级逻辑产生清除或置位信号。

3. 组合逻辑输出

当PLD输出引脚给出系统内其它部分的边沿敏感信号或电平敏感信号时,这些出信号必须象内部时钟、清除和置位信号一样小心地对待。只要可能就应在PLD输出端寄存那些对险象敏感的组合输出。如果你不能寄存险象敏感的输出,则应符合“门控时钟”中讨论的门控时钟的条件。决不能用多级逻辑驱动毛刺敏感的输出。

4. 异步输入信号

按照定义,异步输入不是总能满足(它们所馈送的触发器的)建立和保持时间的要求。因此,异步输入常常会把错误的数据锁存到触发器,或者使触发器进入亚稳定的状态,在该状态下,触发器的输出不能识别为l或0。如果没有正确地处理,亚稳性会导致严重的系统可靠性问题。

5. 寄存异步输入信号

亚稳定状态。通过增加输入寄存器,以确保满足所要求的建立时间和保持时间。

论挤压毛刺的形成原因

表面毛刺的形成:挤压速度极限图中的新极限 A.J. den Bakker, Nedal Aluminum, Utrecht, The Netherlands(荷兰) X. Ma, M2i Materials Innovation Institute, Delft, The Netherlands(荷兰) R.W. Werkhoven, TNO Science & Industry, The Netherlands(荷兰) M.B. de Rooij, University of Twente, Enschede, The Netherlands(荷兰) 摘要:铝挤压材的表面质量常由不希望出现的产品缺陷特性所制约,如毛刺。毛刺形成的关键区域在模具的工作带,在此处可分出粘性区和滑移区。滑移区的长度可根据工作带的压力分布及摩擦行为进行计算。在滑移区内,挤压制品上的铝会转移至模具表面。基于毛刺的形成机理,创建了一种描述铝挤压产品表面质量的模型。该模型计算了工作带表面铝瘤的形成,生长以及脱落。其中重要的参数是工作带的微观几何形貌,铝合金特定行为,工作带上的压力分布,以及挤压参数,如挤出速度和挤压材的表面温度。从AA6063实验室规模试验测量的结果表明:实际情况同模型符合性很好。以表面质量图表的形式介绍了计算结果,而且还介绍了毛刺数的归一化计算曲线。结合传统的挤压极限图,这些表面质量图表开启了一扇改进实际操作工艺的观察窗口。 简介:挤压极限图(见图解1)是表示无缺陷挤压安全操作边界的规定。该工艺窗口一边由压力和达到适当的机械性能的限制线包围,另一边由表面缺陷开始产生的限制线包围,如模线多、撕裂等由热问题引起的缺陷。在极限区内,可以避免这些缺陷。从产品质量和生产效率考虑,最佳的操作条件的区域位于直线图中的“最高点”。 图1. 挤压极限图的图解说明

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美国质量学会六西格玛绿带--知识大纲 该知识大纲以书面形式介绍了考试题目包括子题目的解释以及题目的认知程度。这些信息对考试发展委员会和准备参加考试人提供了指南。但这不限于试卷所包含的主题或者所包括的一切的资料。它只是分类考试中将要包括的题目类型。在每段最后括号中的描述是指将要测试的每个题目的最大的认知程度。在该文件后面对认知程度做了详细描述。 1. 概述:六西格玛与企业(15题) A. 六西格玛与企业目标 1. 六西格玛的价值 了解企业为什么要使用六西格玛,企业如何应用六西格玛基本原理和方法,以及 六西格玛起源(朱兰、戴明、休哈特等)。描述流程输入、输出以及反馈对整个 企业的影响。(理解) 2. 企业驱动要素和关键指标 了解业务的关键驱动要素(利润、市场份额、客户满意度、效率、产品差异性), 以及关键指标和计分卡是如何制定并对整个企业的产生影响。(理解) 3. 企业目标与六西格玛项目 描述项目选择过程,包括知道何时使用六西格玛改善方法(DMAIC),而不是 使用其他问题解决工具;确定项目获得支持并与企业目标相关联。(理解) B. 精益原则在企业中的应用 1. 精益概念和工具 定义和描述价值链、流动、拉动、尽善尽美等概念,以及常用的消除浪费的工具, 包括Kaizen,5S,防错,价值流图等。(理解) 2. 增值和非增值活动 识别各种形式的浪费,包括:过量库存、空间、测试检验、返工、搬运、存储等, 以及减少周期时间提升产量。(理解) 3. 约束理论 描述约束理论。(理解) C. 六西格玛设计(DFSS)在企业中的应用 1. 质量功能展开(QFD) 描述QFD如何融入整个DFSS过程当中。(理解)[注:QFD应用包含在II.A.6中] 2. 设计与过程模式及后果分析(DFMEA&PFMEA) 描述和区分设计FMEA和过程FMEA,并解释相关数据。(分析)[注:FMEA应用包含在II.D.2中] 3. DFSS路线图 描述和区分DMADV(定义、测量、分析、设计、验证)和IDOV(识别、设计、 优化、验证),了解它们如何与DMAIC相关联,以及它们如何在在设计(DFSS) 阶段帮助关闭最终产品/流程的改善循环。(理解) II 六西格玛-定义(25题)

通用安全操作规程

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各岗位安全操作规程 一、通用安全操作规程 1、上岗前必须严格按规定穿戴劳保用品,严禁上班穿拖鞋、赤膊、散衣、戴头巾;女工必须把头发盘入帽内;不准带小孩进入工作场所。 2、上班前4小时不准饮酒;工作中应集中精力,坚守岗位,不得擅离职守,不准打闹、睡觉或做与本工作无关的事。 3、上岗操作前检查设备,排除故障和隐患,保证安全防护信号、保险装置齐全、灵敏、可靠,保证设备润滑、通风良好;设备运转时,不准清扫、擦洗、润滑,不准跨越和传递物件,不准触动危险部位。 4、各级安全监督员上班后必须带好安全臂章,加强对本工段范围内的安全监督,及时制止和纠正各种违章违纪行为;各种岗位设备安全防护装置、照明、信号监督仪表、警戒标记、防雷装置等,不准随便拆除或非法占用。 5、新进厂工人未经“三级教育”考试合格,或未签订师徒责任合同不准上岗单独操作;变换工种的人员,复岗人员未经培训、考试合格,不准单独上岗操作。 6、在工作中所使用的工具,如锤子、扳手、钢丝绳等,在使用前应有专人负责检查,不合格的一律不准使用,严禁一切物品放在

容易掉落的地方或阻碍设备运转或妨碍生产的地方。 7、操作工必须熟悉岗位设备性能、工艺要求和设备操作规程;非本岗位操作人员或指定人员以外的任何人严禁操作。 8、检查或检修机械、电气设备时,必须挂停电警告牌,设专人监护;停电牌谁挂谁取,非工作人员严禁合闸;在合闸前要细心检查,确认无人检修时方可合闸。 9、对不符合安全生产要求,有严重安全隐患的厂房、生产线和设施,职工有权力和义务向上级报告;遇有严重危害生命的生产情况,职工有权停止操作,并及时向有关领导汇报处理。 10、二人以上共同作业的,必须有主有从,统一指挥;煤气区域作业,至少两人同往,一人作业,一人监护,并随身携带好报警器。 11、高空作业必须扎好安全带,带好安全帽,不准穿硬底鞋;使用梯子要牢固可靠,上下时要面向梯子,双手扶牢,并有人监护;严禁投掷工具、零件等物品。 12、在工作场所和作业过程中,应仔细观察好周围环境,站立在安全区域,当吊物经过时,一定要主动避让到安全地方。 13、严禁任何人攀登吊运中的物件及在吊物下经过或停留;非行车工未经有关领导批准,不准随便上行车;如工作需要时,必须征得行车工同意方可上行车或轨道进行检修工作。 14、禁止在配电室附近放置非绝缘物品和易燃物品,一切电气设备和风扇禁止用手摸,在潮湿的地方工作,不要靠近一切电气设

粉末冶金零件毛刺产生原因及去除技术

粉末冶金零件毛刺产生原因及去除技术 粉末冶金是绿色制造技术,具有高质量、高效率、低成本的特点,已广泛应用于机械、电子、自动化和航空航天等领域。随着工业化和自动化水平的提高,对机械零件的制造精度要求越来越高,使用条件要求越来越苛刻,毛刺逐渐引起高度重视,去除毛刺成为零件加工过程中的关键工序。 1毛刺产生原因 毛刺的产生与零件的设计和制造方法有很大关系。粉末冶金是以金属粉末(或金属粉末与非金属粉末的混合)作为原料,经过成形和烧结制造金属材料、复合材料及各种类型制品的工艺过程。粉末零件压制模具的设计、安装粉坯成形过程,将直接影响到粉末冶金零件的表面质量。 1、模具结构 粉末冶金模具一般包括4部分,例如用于制作压溃强度试样的成形模具,即由上模冲、下模冲、芯棒、阴模组成,如图1所示。 2、毛刺产生的原因 (1)模具的间隙 粉末冶金技术是一种金属粉末模压成形技术,模具的阴模与模冲、模冲与芯棒之间的相对滑动必然存在配合间隙,当金属粉末或精整烧结坯件在模具中受到压力而成形时,会产生流动或塑性变形。成型件在模具配合间隙处,产生的填充效应,是造成毛刺的根本原因。当间隙在0.008mm左右时,零件的直线、棱角部分会出现毛刺;当模具间隙达0.002mm 时,就易出现锐边毛刺。粉末冶金件的毛刺会随着间隙的变化而变化,而模具的间隙还依赖于加工表面粗糙度的变化,如图2所示,当Ra值从0.2增加到0.8,间隙从0.002mm增加0.008mm。这类毛刺均匀分布在零件周围,零件表面粗糙度好。 (2)模具的精度 粉末压制多采用容量装粉法,模具表面与粉末直接接触,细小的粉末颗粒,易进入模具间隙中,形成多体摩擦。在生产实践中,模冲与阴模、模冲与芯棒之间的间隙是动态变化的,粉末颗粒就会随着模具间隙的变化而变形,从而产生加工硬化,增加了粉末颗粒的硬度和耐磨性。虽然模具具有较高的硬度和耐磨性,但模具间的粉末颗粒在加工硬

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弹簧钢丝的标准及用途牌号 摘要我国弹簧纲丝标准是参照ISO和JIS制订的,本文以ISO和JIS为依据,分析了弹簧纲丝现行国家标准和行业标准的适用范围,各组别之间隐含的的差别,对弹簧钢丝的生产和使用都有参考价值。 关键词弹簧钢丝、标准、适用范围 弹簧是机械行业和日常生活中最常用的零件,弹簧主要作用是利用自身形变时所储存的能量来缓和机械或零部件的震动和冲击、控制机械或零部件的运动。 1、弹簧钢丝的使用特性和用途 弹簧在弹性范围内使用,卸载后应回复到原来位置,希望塑性变形越小越好,因此钢丝应具有高的弹性极限,屈服强度和抗拉强度。屈强比越高,弹性极限就越接近抗拉强度,因而越能提高强度利用率,制成的弹簧弹力越强。 弹簧依靠弹性变形吸收冲击能量,所以弹簧钢丝不一定要有很高的塑性,但起码要有能承受弹簧成型的塑性,以及足够的能承受冲击能量的韧性。 弹簧通常在交变应力作用下长期工作,因此要有很高的疲劳极限,以及良好的抗蠕变和抗松弛性能。 在特定环境中使用的弹簧,对钢丝还会有一些特殊要求,例如:在腐蚀介质中使用的弹簧,必须有良好的抗腐蚀性能。精密仪器中使用的弹簧,应具有长期稳定性和灵敏性,温度系数要低,品质因素要高,后效作用要小,弹性模量要恒定。在高温条件下工作的弹簧,要求在高温时仍能保持足够的弹性极限和良好的抗蠕变性能等。 此外,还应考虑弹簧钢丝的成形工艺和热处理工艺。冷拉弹簧钢丝和油淬火回火弹簧钢丝都以供货状态钢丝直接绕制弹簧,弹簧成形后经消除应力处理直接使用。冷拉弹簧钢丝的抗拉强度要略高于油淬火回火钢丝。大规格冷拉钢丝弹力太大,绕制弹簧很困难,所以冷拉弹簧钢丝使用规格一般小于8.0mm,油淬火回火钢丝使用规格一般小于13.0mm。实际上直径13.0mm弹簧多选用轻拉状态弹簧钢丝,冷拉绕制成形后再淬回火使用。直径15.0mm以上钢丝大多采用加热绕制工艺制簧。 弹簧根据运行状态可分为静态簧和动态簧。静态弹簧指服役期振动次数有限的弹簧,如安全阀弹簧,弹簧垫,秤盘弹簧,定载荷弹簧,机械弹簧,手表游丝等。动态弹簧指服役期振动次数达1×106次以上的弹簧,如发动机阀门弹簧,车辆悬挂簧,防震弹簧,联轴器弹簧,电梯缓冲弹簧等。静态弹簧选材时主要考虑抗拉强度和稳定性,动态弹簧选材时主要考虑疲劳,松弛及共振性能。 弹簧根据负荷状况可分为轻载荷、一般载荷和重载荷三种状态。轻载荷指承受静态应力,应力较低,变形量较小的弹簧,如安全装置用弹簧,吸收振动用弹簧等。设计使用寿命103~104次。 一般载荷指设计寿命105~106次,在振动频率300次/min条件下使用的普通弹簧。在许用应力范围内,寿命保证1×106次,载荷应力越低,寿命越长。 重载荷指长时间工作、振动频繁的弹簧。如阀门弹簧,空气锤、压力机、液压控制器弹簧,其载荷较高,常常在低于许用应力10%左右使用,使用寿命大于1×106次,通常为107次。 弹簧选材的原则是:首先满足功能要求,其次是强度要求,最后才考虑经济性。 碳素弹簧钢是弹簧钢中用途广泛,用量最大的钢类。钢中含0.60%~0.90%的碳和0.3%~1.20%的锰,不再添加其它合金元素,使用成本相对较低。碳素弹簧钢丝经适当的加工或热

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18个常用六西格玛统计工具介绍 六西格玛作为经典的质量管理手段,备受质量人追捧。以下天行健将整理出18种常用六西格玛统计工具供大家学习: 1、帕累托图(Pareto图) 帕累托图来源于一种称为帕累托原则的观点,该观点认为大约80%的结果来自20%的原因。 帕累托图可帮助您直观地了解此原则如何应用于您收集的数据。它是一种特殊类型的条形图,旨在将“少数几个”原因与“琐碎的”原因区分开来,使您能够专注于最重要的问题。 2、直方图

直方图是连续数据的图形快照。直方图使您能够快速识别数据的中心和范围。它显示了大部分数据落在哪里,以及最小值和最大值。直方图还显示您的数据是否为钟形,可以帮助您找到可能需要进一步调查的异常数据点。 3、Gage R&R 准确的测量至关重要。如果您无法准确测量过程,则无法对其进行改进,这时Gage R&R就有了用武之地。 4、属性一致性分析 另一个确保您可以信任您的数据的工具是属性一致性分析。Gage R&R评估连续型数据的重复性和再现性,而属性一致性分析评估的是属性数据,例如通过或失败。此工具显示对这些类别进行评级的人是否与已知标准,与其他评估者以及他们自己一致。 5、过程能力分析

几乎每个过程都具有可接受的下限和/或上限。例如,供应商的零件不能太大或太小,等待时间不能超过可接受的阈值,填充重量需要超过规定的最小值。能力分析向您展示您的流程与规范的完美程度,并深入了解如何改善不良流程。经常引用的能力指标包括Cpk,Ppk,Cp,Pp,百万机会缺陷数(DPMO)和西格玛水平(Z值)。 6、检验 我们使用t检验来比较样本的平均值与目标值或另一个样本的平均值。例如,工艺参数调整后,想确定钢筋抗拉强度均值是否比原来的2000要高。 7、方差分析 t检验将平均值与目标进行比较,或者将两个平均值相互比较,而ANOVA则可以比较两个以上总体的均值。例如,ANOVA可以显示3个班次的平均产量是否相等。您还可以使用ANOVA分析多于1个变量的均值。例如,您可以同时比较3班次的均值和2个制造地点的均值。

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生产现场通用安全操作规程示范文本使用指引:此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进,同时考虑各个环节之间的关系,每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划,并将危害降低到最小,文档经过下载可进行自定义修改,请根据实际需求进行调整与使用。 1必须要有足够休息,凡是精神状况不佳,不得上班工 作。 2必须检查工具设备和防护品,发现损坏立即停止使 用,并更换。 3女工进入车间必须将长发放入工作帽内,不准穿长大 衣服、长裙和带有长袜子的衣服进入车间,上岗必须穿工 作服。 4必须牢记本部位的安全操作规程。 5必须合理使用本岗位规定的劳动保护用品。 6上班期间必须精力集中,不准看闲书、干私活、追逐 打闹。 7 职工着装必须规范,进入车间必须穿工作服,并要做

到三紧。 8 工作中必须服从领导分配、听从指挥,但必须拒绝违章指挥。 9必须坚守自己的工作岗位,不准睡岗、脱岗、串岗,不准做妨碍自己和他人安全的动作。 10 女工进入车间不准留过肩长发,不准戴围巾,不准穿裙子或肥大衣服。 11 进入生产现场,不准赤脚、赤背,不准穿高跟鞋(超过3cm)和硬底鞋作业。 12 上岗必须穿工作服和配戴本岗位的劳动保护用品,严禁在易燃、易爆、明火、高温作业场所穿化纤衣服。 13 任何岗位的操作工都必须熟练掌握本岗位的安全操作规程,班前必须要有充足的休息,饮酒或精神疲乏者,不准进入公司,更不得上岗。 14 传递工具不准乱丢,必须送到对方手中或放在身

金属切削毛刺生成机理与预报技术研究进展

金属切削毛刺生成机理与预报技术研究进展* 曲海军,王贵成,朱云明,王磊 (江苏大学机械工程学院,江苏镇江212013) 摘要:金属切削毛刺是切削加工中产生的常见现象,它严重地影响着产品(零件)的精度和使用性能。在系统地概括国内外对金属切削毛刺的形成机理、预报预测和抑制措施方面研究现状的基础上,指出了目前尚需解决的一些主要问题,确立了今后深入开展金属切削毛刺研究的方向。 关键词:金属切削毛刺;形成机理;控制技术;预报;仿真 中图分类号:TG50111;TP39文献标志码:A文章编号:1003-0794(2007)11-0009-03 Research Advance of Burr Formation Mechanism and Prediction in Metal Cutting QU Hai-jun,WA NG Gui-cheng,ZHU Yun-ming,WANG Lei (College of Mechanical Engineering,Jiangsu Universi ty,Zhenjiang212013,China) Abstract:The formation of burr is common phenomenon in metal cutting.The e xistence of burr reduces ma-chining accuracy,and influence performance of parts.The main problem need to solve was pointed out based on the systematically revie w of the past research of the burr formation mechanism and prediction lastly.The fu-ture research direction to study the metal cutting burr systematically and is proposed deeply. Key words:metal cutting burr;formation mechanism;control technology;prediction;simulation 1研究现状 1.1毛刺形成机理的研究 1958年,日本京都大学奥岛教授等人开始注意到了毛刺对加工质量的影响,结合刨削加工和车螺纹加工,提出了若干抑制毛刺形成的方法。 1973年,美国犹他州立大学的L.K.Gillespie完成了5切削毛刺形成及特性6的硕士学位论文,将金属切削毛刺分为泊松毛刺、翻卷毛刺、撕裂毛刺和切断毛刺4种类型。认为刀具的钝圆半径和后刀面与加工表面的摩擦是导致被切削金属产生塑性变形和流动并形成切削毛刺的主要因素,并利用变形理论推出了泊松毛刺的理论计算公式,从而开始了毛刺形成机理的研究。 1982年,岩田一明用SE M观察铝材料的正交切削实验下毛刺的形成过程并在不同的切削条件下发现了3种形态的毛刺:(1)由于塑性弯曲形成的正毛刺;(2)沿负剪切区域产生裂纹使切屑被撕裂而形成负毛刺;(3)部分切屑仍留在工件终端部形成毛刺。岩田认为负剪切区的形成是沿负剪切区域方向裂纹的扩展是毛刺形成重要影响因素。 1987年,中山一雄对65-35黄铜进行了切削实验,根据实验中产生的不同毛刺形式,对毛刺的形态按刀具切削刃和毛刺伸展方向的不同分为8种基本形态。实验结果还表明:毛刺尺寸随着切削厚度的 *国家自然科学基金资助项目(50675088,50275066);江苏省基础研究计划(自然科学基金)(BK2007562)减小、切屑剪切应变的减小、润滑状态及工件终端部材料的支撑刚度的增加而减小。 1988年以来,王贵成建立了切削运动-刀具切削刃的毛刺分类体系,系统开展了两侧方向毛刺、进给方向毛刺及切削方向毛刺形成机理及控制的切削试验研究,揭示出毛刺形成变化的基本规律,得出了毛刺形态转换的基本界限条件,并提出了若干减小和抑制毛刺的技术、工艺和方法。 20世纪90年代以来,美国加利福尼亚柏克利分校机械工程学院自动化研究室的D.A.Dornfeld教授等给出Ti-6Al-4V、Al-6061及黄铜等材料的钻削、铣削形态和切削条件间的毛刺控制图表,并根据图表实现对毛刺形态的控制。 1996年,S.L.Ko基于弹塑性断裂理论,对毛刺及亏缺的形成机理进行理论分析,建立了金属切削亏缺形成的界限准则。他认为刀尖的等效应变超过某一阈值时在该处产生裂纹,裂纹的扩展及刀具的推挤作用最终使切屑与工件母体材料分离产生亏缺。G.L.chern在运用SME试验的基础上,扩展了S.L.Ko所提出的理论,并指出当刀具接近工件的终端面时,稳态切削状态就会消失,在工件的终端面就会形成负剪切变形区。若裂纹未沿着负剪切变形区扩张则会在塑性弯曲变形和塑性剪切变形的作用下形成毛刺。 2000年,I.W.Park根据切削过程中工件终端部材料的应力、应变的分布曲线及集合变形情况及几何变形情况,将毛刺形成过程分为4个形成机理阶 第28卷第11期2007年11月 煤矿机械 Coal Mine Machinery Vol128No111 Nov.2007

六西格玛理论

六西格玛 随着实践的经验积累,它已经从单纯的一个流程优化概念,衍生成为一种管理哲学思想。它不仅仅是一个衡量业务流程能力的标准,不仅仅是一套业务流程不断优化的方法,进而成为一种应对动态的竞争环境,提升企业竞争力,取得长期成功的企业战略。

由来 六西格玛(Six Sigma)是在20世纪90年代中期开始被GE从一种全面质量管理方法演变成为一个高度有效的企业流程设计、改善和优化的技术,并提供了一系列同等地适用于设计、生产和服务的新产品开发工具。继而与GE的全球化、服务化、电子商务等战略齐头并进,成为全世界上追求管理卓越性的企业最为重要的战略举措。六西格玛逐步发展成为以顾客为主体来确定企业战略目标和产品开发设计的标尺,追求持续进步的一种管理哲学。 6σ质量管理方法 6σ管理法是一种统计评估法,核心是追求零缺陷生产,防范产品责任风险,降低成本,提高生产率和市场占有率,提高顾客满意度和忠诚度。6σ管理既着眼于产品、服务质量,又关注过程的改进。“σ”是希腊文的一个字母,在统计学上用来表示标准偏差值,用以描述总体中的个体离均值的偏离程度,测量出的σ表征着诸如单位缺陷、百万缺陷或错误的概率性,σ值越大,缺陷或错误就越少。6σ是一个目标,这个质量水平意味的是所有的过程和结果中,99.99966% 是无缺陷的,也就是说,做100万件事情,其中只有3.4件是有缺陷的,这几乎趋近到人类能够达到的最为完美的境界。6σ管理关注过程,特别是企业为市场和顾客提供价值的核心过程。因为过程能力用σ来度量后,σ越大,过程的波动越小,过程以最低的成本损失、最短的时间周期、满足顾客要求的能力就越强。6σ理论认为,大多数企业在3σ~4σ间运转,也就是说每百万次操作失误在6210~66800之间,这些缺陷要求经营者以销售额在15%~30%的资金进行事后的弥补或修正,而如果做到6σ,事后弥补的资金将降低到约为销售额的5%。 为了达到6σ,首先要制定标准,在管理中随时跟踪考核操作与标准的偏差,不断改进,最终达到6σ。现己形成一套使每个环节不断改进的简单的流程模式:界定、测量、分析、改进、控制。

2017通用安全操作规程完整

2017通用安全操作规程 为认真贯彻“安全第一、预防为主”的方针,保障员工的安全与健康和公司财产不受损失,特制定本规程规员工及车间相关人员的安全意识: 1.所有员工工作前,必须穿戴好劳动保护用品,严禁饮酒,长发要 挽入帽;任何人员进入现场必须穿好工作服、戴好安全帽,走安全道,过辊道走安全桥。现场设有危险标志区域(电控柜区域、吊具警示区域、拧紧机警示区域等),非岗位人员禁止入;检修人员进行检修作业时,须与岗位人员取得联系,确保安全后进行相关作业。 2.上岗前要开班前会,做好安全交底,详细交待当班设备运行状况, 以及安全注意事项。 3.工作前要全面检查所使用的工具、用具和机、电设备,有缺陷和 安全装置不合格的禁止使用。 4.安全通道要保持平坦畅通,工作场所和通道都应有足够的照明设 施。 5.现场零部件合理放置在料架,保证放置牢固、整齐、不准超高、 不超重、不偏移、不歪倒。 6.新设备投入使用前必须有安全技术规程和完整可靠的安全措施及 保护装置。 7.在人员能触及部位或人员工作场所,必须做到有轮必有罩,有轴

必有套、有坑必有栏、有口必有盖。 8.安全装置、设施、信号必须齐全、灵敏、可靠、不准随意改装、 拆卸、移动和损坏,警告标志和信号应完整明显。 9.机电设备转动时,禁止到危险部位检查、维修。在转动部位需要 进行人工加油时,必须停机加油(必要时停电加油),比如气扳机每次加注润滑剂过程必须断气之后再加注。 10.吊具在运行过程中,此时人员在安全黄线之外,禁止人员在吊具 下方行走、操作、停留,操作者待吊具下降停至限位块处时再操作,若发现异常现象,马上按控制箱的急停开关,并撤离工位至安全位置,并反映给直属领导。 11.非生产性人员至底盘工位处理问题必须带好安全帽并观察工位无 异常后再进入工位处理。 12.新员工入厂和厂员工复工调动岗位时,必须按规定进行安全教育, 从事危险性操作的特殊工种员工,必须身体健康,并经专门培训,考试合格取得书后方可工作。 13.在采用新设备、新工艺、新技术及生产新产品时,必须对员工进 行安全教育和技能培训。 14.员工发现设备有缺陷,工具损坏,易造成人身事故时,应立即停 止作业。 15.凡在电气、高处等危险区域工作,工作前必须采取可靠的安全措 施,并由专业人员负责检查确认、设定专人监护,操作者必须有相应的安全操作书(电工证、登高证等)。

六西格玛(6σ)管理简介

六西格玛(6σ)管理简介 一、 什么是六西格玛(6σ)管理? 6加上希腊字母σ(西格玛)。σ本来是一个反映数据特征的希 腊字母,表示数据的标准差。我们常用下面的计算公式计算σ的大小: 1 )(12 --=∑=n x x n i i σ ,式中x i 为样本观测值,x 为样本平均值, n 为样本容量。 现在,σ不仅仅是单纯的标准差的含义,而被赋予了更新的内容——即成为一种过程质量的衡量标准。对于任何企业来说,过程变异都是他们最大的敌人,因为过多的过程变异会导致产品和服务无法满足客户的要求,为企业带来损失。6σ管理可以为企业提供战略方法和相应的工具通过严谨的、系统化以及以数据为依据的解决方案和方法,消除包括从生产到销售、从产品到服务所有过程中的缺陷,从而改善企业的利润。 那么究竟什么是6σ呢?我们可以从以下几个方面来说明6σ的含义。 第一,它是一种衡量的标准。从统计意义上讲,一个过程具有六西格玛(西格玛)能力意味着过程平均值与其规定的规格上下限之间的距离为6倍标准差,此时过程波动减小,每100万次操作仅有3.4次落在规格上下限以外。即六西格玛水平意味着差错率仅为百万分之三点四(即3.4ppm )。因此,它首先是一种度量的标准,可以通过样本的散布情况来衡量系统的稳定性。6σ的数量越多,产品合格率越高,产品间的一致性越好,或产品的适应环境的能力越强,产品(服务)的质量就越好。 第二,6σ是一个标杆。管理学上有一种设定目标的方法就是“标杆法”,将你的目标设定在你所要超越的对象上,将领先者的水平作为超越的“标杆”。 6σ也是一个标杆,它的目标就是“零缺陷”(差错率百万分子3.4)。进行6σ管理就是要以这个目标作为追赶和超越的对象。 第三,6σ是一种方法:“一种基于事实和数据的分析改进方法,其目的是提高企业的收益。”这个方法的最大特点就是一切基于事实,一切用数据说话。不论是说明差错的程度,还是分析原因,以及检验改进措施的成效,都要用事实和数据说话,而不是基于主观上的想像。 第四,6σ是一个工具系统。需要说明的是,6σ本身并没有独创出什么新的工具或方法,但在6σ的框架下,几乎包括了所有的统计和质量管理方法。如SPC 、QCC 活动的工具(因果图、排列图、直方图、散布图、调查表、分层图、控制图)、FMEA 、FTA 、QFD 、DOE 等。当然,上面我们说了,6σ管理法中强调的是基于事实,基于数据的分析和改进,工具只对这些工作提供辅助作用。强调工具的应用是6sigma 的特色,但应该明白工具并不是包治百病的灵丹妙药。 总之,我们可以把6σ管理定义为:获得和保持企业在经营上的成功并将其经营业绩最大化的综合管理体系和发展战略。它是使企业获得快速增长的经营方式,是寻求同时增加顾客满意和企业经济增长的经营战略途径,是使企业获得快速增长和竞争力的经营方式。它不是单纯技术方法的引用,而是全新的管理模式。

六西格玛品质

六西格玛品质论坛的目的是为大家提供一个结识同行、切磋专业,一个拓展专业视野、互动学习、增加个人职业际遇的空间。 一,新手(泛指对质量管理刚刚入门或还没有入门的朋友,并非指论坛新人) 如果您是一个新手,来到6SQ,我想您是抓住了一个好机会,6SQ有足够的知识够您学习,想一想几年前我们学习时,真的想找个人交流一下都没有,更不用说如此丰富的资料。 新手们会经常说" 没有金币下载资料" ,的确论坛上很多资料,充满了诱惑,但事实上,下载了再多的资料对你也没有任何用,只能获得心理的安慰而已。如果你开始忙忙碌碌的下载资料,可能一年后,硬盘是满的,而你的头脑没有一点长进,时间反而浪费了不少,从起点回到起点。 新手们常说"6SQ不给我们机会学习,我们怎么成长", 如果您是一个新手,我认为任何一份资料足够您学习一个月. 或者你去买一本书,一边学习,一边在论坛上提问,想一想,如果您这样做了,会是什么结果. 记得我从前也仅仅只有一套资料,只是没事经常拿出来翻一翻。 另外新手可以多读一读论坛手册,避免走弯路. 新手总是说"我是新手,我怕谁",“我是新手,我无法做贡献",做为新手我想更应该保持谦虚的态度,网站上做贡献并非仅仅是发一些技术文章,首先您应该自觉维护网站的规则,了解网站的制度,不恶意灌水,把贴子发到该发的地方,解答一些力所能及的问题,比喻学习了网站的规则,告诉给更新的新人,把网站告诉更多的朋友。 如果打着我是新人,我怕谁的招牌到处灌水,上传一些没用的资料,我想结果总会是欲速则不达! 二, 老手(泛指对质量管理有一定工作经验的朋友,也指对论坛的使用有一定了解的老朋友) 老手是分很多层次,每个层次的追求是不同的,在6SQ上的作用与需求也是不同,但都有一个共同点,就是都能获得成长!这也是我们的追求! 1) 如果您是论坛老手,最基本的您应该明确论坛的规则,把贴子发到合适的版块,不该灌水的地方不灌水,学会让ID赢得珍重。 2) 对于一个质量管理有一定经验的老手,在开始来论坛上的阶段,您可能比较兴奋,有如此多的专业知识和讨论可供参考学习。ok, 阅读论坛上的相关贴子信息,对比自已的所掌握的内容,参入一些讨论,不断充实或丰富自已的知识,可能是加入论坛后一段时间内您要做的。这一阶段会有2~5个月不等。 3) 当对论坛的知识吸收的差不多了,很多老手开始陷入迷茫期了,表现为,觉的6SQ好像

木工通用安全操作规程(新版)

( 操作规程 ) 单位:_________________________ 姓名:_________________________ 日期:_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 木工通用安全操作规程(新版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.

木工通用安全操作规程(新版) 1.目的 制定本规程是为了规范机械木工的操作,以免发生人身伤害事故。 2.适用范围 适用于有机械木工岗位的生产车间或作业场所。 3.操作规程 3.1木工通用安全操作规程 3.1.1开机前应首先检查各部安全装置是否齐全可靠,否则不能开机。 3.1.2木材的存放和加工场所的消防器材必须齐全,可靠和使用方便,工作场所不准有明火和吸烟,易燃材料和油棉纱等不得放在木材上及附近,各场所的木材应堆放整齐,不得影响道路畅通,以

保证安全。 3.1.3机床应保持清洁,转动部位安全装置应齐全、可靠、接地线良好,各部位螺钉螺帽紧固件不得松动,工具台上禁止放杂物。 3.1.4各种工具、刃具要经检查方可使用,不得有破损和裂纹。 3.1.5开机后待设备运转正常后方可进行工作。不准从机械部分上方传递木材、工具和工件等,装卸零件、刃具,必须待机停稳后方可进行,发现设备有异常情况时,应立即停机。 3.1.6设备起动后,身体不得靠近转动部位,操作者应站在安全位置上,严禁设备在运转中测量工件尺寸。清理木屑时,必须待设备停稳后进行。 3.1.7锯、刨床等加工长料时,对面要有人接料,上手和下手要配合好,手应距刃具300毫米以上,小工件要用推料棒进行。 3.1.8加工大料,多人配合时,必须指定一人指挥,动作协调。 3.1.9根据木料的粗细、软硬和浊度选择合理的切削速度,加工木料前应从木料中清除铁钉和铁丝等硬物。 3.1.10工作完毕,切断电源,让其自动停机,不准用手或其它

精益六西格玛简介

精益六西格玛简介 质量是促进国防科技工业持续健康发展的重要推动力,也是确保武器装备研制生产和发展的关键。为了在降低成本、提高速度的同时提供高质量、高可靠性的产品,越来越多的管理者开始关注“精益的速度”与“六西格玛的质量”的融合问题—精益六西格码,这种新的管理方法可以使企业兼顾速度、成本与质量,这一点是以往任何一种管理方法都不能做到的。精益六西格玛在国外的研究和应用使得在军工领域进行推广应用具有重要的价值。 一、精益六西格玛管理 1. 精益生产 精益(Lean Production,LP)的思想起源于本世纪40年代后期第二次世界大战以后,日本丰田汽车公司。丰田汽车公司经理大野耐一在福特汽车公司先进管理方法的基础上,进一步发展了其理念,在组织、管理和用户的关系、供应链、产品开发和生产运作等方面,使工作效率和利润率都得到大幅度的提高-即以越来越少的投入获得越来越多的产出。自从1996 年沃麦克和琼斯的《精益思维》一书出版以来,许多组织采用精益方法取得了不同程度的成功。 精益生产的基本思想是消除浪费,降低成本。精益思想的关键出发点是价值,它将浪费定义为:“如果不增加价值就是浪费”,并且将浪费归结为七种,即:过剩生产浪费、过度库存浪费、不必要的材料运输浪费、不必要的动作浪费(寻找零件等)、下一道工序前的等待浪费、由于工装或产品设计问题使零件多次加工处理的浪费、产品缺陷浪费。 2. 六西格玛管理 六西格玛管理(Six Sigma)最初的起源是Motorola公司。而真正把六西格玛这一高度有效的质量战略变成管理哲学和实践,从而形成一种企业文化的是在杰克?韦尔奇领导下的通用电气公司。 六西格玛是一套系统的业务改进方法体系,旨在对组织业务过程进行突破性的持续改进,实现顾客和其他相关方满意。它通过系统地、集成地采用业务改进过程,实现无缺陷的六西格玛过程设计(Design for Six Sigma,DFSS),并对现有过程进行定义(Define)、度量(Measure)、分析(Analyze)、改进(Improve)、控制(Control),简称DMAIC流程,消除过程缺陷和无价值作业,从而提高质量和服务、降低成本、缩短周期时间,达到顾客完全满意,增强企业竞争力。 3. 精益六西格玛 精益六西格玛(Lean Six Sigma,LSS)将全面质量管理的统计工具和过程改进方法集成在一起,结合了精益(致力于消除非增值活动以及改进寿命周期)和六西格玛(降低过程变异和提供高质量的可重复加工过程)两者优点的持续改进方法。 精益六西格玛管理的目的是通过整合精益生产与六西格玛管理,吸收两种生产模式的优

六西格玛:追求零缺陷的质量水平(一)

六西格玛:追求零缺陷的质量水平(一) 最近二十年,有一个词汇牢牢吸引了大公司的CEO们以及华尔街的财务分析师,这个词汇就是6σ(六西格玛)。 六西格玛作为一套非常严密的业务过程系统,可以说是集所有先进质量管理手段于一身,能够帮助企业真正实现产品的零缺陷。σ是一个统计学术语,用来衡量一个过程的质量。σ的量级为2~6,代表百万个产品之中可能有多少个缺陷。对于一般公司来说,能够达到4σ就是一个不错的成绩了,这相当于每百万个产品中有6000个缺陷(合格率为99.4%)。我们的奋斗目标是6σ,相当于每百万个产品中有3.4个缺陷,即合格率达到99.9997%。合格率越高,经济效益自然越高。因此,六西格玛对于改善公司经营状况有着巨大的作用。 六西格玛和质量改进系统——全面质量管理(TQM)存在着根本性的区别。TQM强调问题解决的过程,这就导致了改进团队和自我改进团队的形成。实施职能取决于质量部门,这就很难在整个业务中形成一个整合方案。而六西格玛则不同,它是一种以质量改进战略为支撑的业务战略。它采用统计方法,通过解决问题工具和预防问题工具来消除和防止在过程、产品、服务、文件及决策中发生的缺陷,以实现99.9997%的完美质量水平。

为什么采用六西格玛? 在当今的市场环境中,任何一种产品要长期维持它的垄断地位是非常困难的。同类产品或服务的竞争不可避免的将矛头集中于定价上,即降低价格。如果公司生产或提供服务的成本仍维持不变的话,显然单纯降价将会影响到公司的利润以及长期生存的问题。 成本包括两个部分,一个是制造成本或服务成本,另一个是被隐藏的劣质成本(COPQ)。COPQ反映了整个过程中存在的问题所造成的影响,包括劳动力成本、返工的材料成本、检验成本、废品成本以及一些非增值活动,如重新提供服务等。六西格玛追求的是减少这些隐藏的劣质成本来提高利润底线。 业务过程中实施六西格玛所产生的立竿见影的效果包括:运作成本减少、生产力提高、市场份额增加、客户忠实度提高、周期时间缩短以及缺陷率降低。

转载机操作规程通用版

操作规程编号:YTO-FS-PD625 转载机操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards

转载机操作规程通用版 使用提示:本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理,通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态,从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改,请根据实际需要进行调整和使用。 本岗位员工在操作过程中按以下规程进行操作: 一. 检查车辆 1.检查燃油、冷却水及润滑油情况。 2.检查行车、驻车制动可靠性。 3.检查空载时铲斗系统运行情况。 4.检查叉车检查内容中与铲车有关的内容。 二. 起步 1.起步前观察四周,确认无妨碍行车安全的保障后,先鸣笛,后起步。 2.制动气压表读数须达到规定值方可起步。 3.起步时不得突然加速,应平稳起步。 三. 行驶 1.行驶前取下前后车体安全联接杆,并妥善保管。 2.在坡道上行驶时,应使拖启动操纵杆处于接通位置,拖启动必须是正向行驶。 3.改变行驶方向及变换驱动操纵杆必须在车停后进行。

4.运载物料时,应保持动臂下铰点离地面400mm以上,不得将铲斗提升到最高位置运送物料。 四. 装卸作业 1. 发动机的水温及润滑油温度达到规定值时方可进行全负荷作业,当水温、油温超过90℃时方可作业,否则会损坏发动机。 2. 禁止在前后车体形成角度时铲装货物。取货前,应使前后车体形成直线,对正并靠近货堆,同时使铲斗平等接触地面,然后取货。 3. 不准边行驶边起升铲斗。 4. 铲斗铲装货物应均衡,不准铲斗偏重装载货物。 5. 铲车是用来进行装载及短途运输散装物料的车辆,禁止用铲斗进行挖掘作业。 6. 驾驶员离车前,应将铲斗放在地面,禁止在铲斗悬空时驾驶员离车。 7. 起升的铲斗下面严禁站人或进行检修作业,若必须在铲斗起升时检修车辆,应对铲斗采取支撑措施,并保证牢固可靠。 8. 禁止用铲斗举升人员从事高处作业。 9. 在架空管线下面作业,铲斗起升时应注意不要碰到上方的障碍物。犄高压输电线路下面作业时,铲斗还应与输电线路保持足够的安全距离。

金属切削毛刺形成的有限元模型及机理分析

文章编号:1005 0930(2005) 02 0180 05 中图分类号:TG501.1 文献标识码:A y 金属切削毛刺形成的有限元 模型及机理分析 朱云明, 王贵成, 王 志, 樊曙天 (江苏大学机械学院,江苏镇江212013) 摘要:金属切削毛刺是影响精密零件棱边质量及使用性能的主要因素之一.本研 究建立了毛刺形成的有限元模型,并根据其模拟结果分析了毛刺形成的机理,由 此将毛刺形成分为三个不同形成机理的阶段.提出了负剪切角及负变形区的概 念.在本有限元模型中提出并应用了基于材料失效的切屑分离准则.模拟结果与 试验结果进行了比较,取得了教好的吻合.本模型的建立为分析毛刺的形成机理 及定量预报提供了一种有意义的探索途径. 关键词:切削毛刺;有限元模型;切屑分离准则;预报 金属切削加工时在工件的棱边上常常产生毛刺.毛刺的存在不但降低了工件的加工精度、增加了加工成本,而且也影响了工件的使用性能.因此,在生产加工中常需增加一道去除毛刺工艺,严重影响和制约了精密与超精密加工、柔性制造系统和其他自动化加工技术的发展.这就迫切需要对毛刺形成的机理展开深入的研究,为有效减少及抑制毛刺的生成、为控制毛刺形成的技术开发提供理论基础.近年来,国内外学者相继对金属切削毛刺生成及控制技术进行了研究,取得了若干重要成果[1 3].但迄今为止,在建立毛刺形成的有限元模型的研究上尚不多见,国内尚属空白.本研究建立了金属切削毛刺形成的有限元模型,从数学力学及材料特性的角度分析了毛刺形成的机理,同时结合金属切削实验,运用有限元模型的模拟结果对毛刺的形成进行了预报. 1 金属切削毛刺的形成 图版 所示为在切削黄铜时毛刺的形成过程.当刀具接近工件终端面时,在切削力的作用下工件终端部产生挠曲变形,随着刀具的继续推进,工件终端部的支承刚度逐渐减小,处于剪切滑移变形区域内的切削层金属沿着剪切滑移方向移动,使实际切削厚度小于理论切削厚度,同时在切削线以下刀尖附近形成了剪切变形区,为与第 、 、!变形区相对应,我们将之称为第?变形区(负剪切变形区),该区由刀尖逐渐向工件终端部扩展,其变形如图版 SE M 照片所示,使得在工件终端部被切削层附近材料绕某一支点转动,从第13卷2期2005年6月 应用基础与工程科学学报J OURNAL OF B AS I C SC I E NCE AND ENGI NEER I N G Vo.l 13,No .2 J une 2005 y 收稿日期:2004 11 17;修订日期:2005 04 11 基金项目:国家自然科学基金资助项目(59775071,50275066)作者简介:朱云明(1974#),男,讲师.

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