模具零件的几种机械加工方法
机械加工方面的几种先进工艺
机械加工方面的几种先进工艺机械加工是一种将工件通过切削、磨削、钻孔等工艺加工成所需形状和尺寸的制造方法。
随着科技的不断进步，机械加工领域出现了许多先进的工艺，为机械制造业带来了新的发展机遇。
本文将介绍几种先进的机械加工工艺。
一、激光切割技术激光切割技术是一种利用激光束对工件进行切割的方法。
它具有切割速度快、精度高、切割面光滑等优点，广泛应用于金属加工、汽车制造、航空航天等领域。
激光切割技术可以切割各种材料，如钢板、铝板、不锈钢等，切割精度可以达到0.1mm以下。
同时，激光切割还可以实现复杂形状的切割，大大提高了工件的加工效率和质量。
二、数控加工技术数控加工技术是一种利用计算机控制机床进行加工的方法。
相比传统的手工操作，数控加工具有加工精度高、生产效率高、重复性好等优点。
在数控加工中，操作人员只需通过计算机编程输入工件的加工程序和参数，机床就能按照程序自动进行加工。
数控加工广泛应用于零部件加工、模具制造、精密加工等领域，大大提高了加工效率和质量。
三、电火花加工技术电火花加工技术是一种利用电火花放电进行加工的方法。
它通过在工件表面形成电火花放电，将工件上的金属材料溶解、蒸发和脱落，从而实现对工件的加工。
电火花加工技术具有加工精度高、加工硬度高、加工材料广泛等优点，可以加工各种硬度的金属材料和导电陶瓷材料。
电火花加工广泛应用于模具加工、精密零件加工等领域，为制造业提供了一种高效、高精度的加工方法。
四、超声波加工技术超声波加工技术是一种利用超声波振动进行加工的方法。
它通过将超声波振动传递给刀具或工件，使刀具对工件表面产生微小的振动，从而实现对工件的加工。
超声波加工技术具有加工精度高、表面光洁度好、加工热影响小等优点，可以加工各种硬度的材料。
超声波加工广泛应用于珠宝加工、眼镜加工、精密零件加工等领域，提高了加工效率和质量。
以上是几种先进的机械加工技术，它们都为机械制造业的发展做出了重要贡献。
随着科技的不断进步，机械加工领域还将出现更多先进的工艺，为制造业带来更多的机遇和挑战。
常用机械加工方法
特种铸造包括压力铸造、离心铸造、 熔模铸造等。这些方法适用于生产高 质量、高精度、高性能的铸件，但生 产成本较高，工艺较为复杂。
铸造工艺设计
总结词
铸造工艺设计是根据铸件的要求和生产条件，制定合理的铸造工艺方案，以确保铸件的质量和生产效 率。
详细描述
铸造工艺设计包括确定浇注系统、冷却系统、冒口、补贴等工艺参数，以及选择合适的铸造材料和铸 造方法。工艺设计对铸件的质量和生产效率具有重要影响。
常用机械加工方法
目录
• 切削加工 • 铸造加工 • 锻造加工 • 焊接加工 • 机械零件加工工艺
01 切削加工
车削加工
总结词
通过车床对旋转工件进行切削加工。
详细描述
车削加工是机械加工中最常用的方法之一，主要用于加工圆柱形、圆锥形等旋 转体表面。通过车床主轴带动工件旋转，刀具沿轴向或径向进给，实现对工件 的切削加工。
气体保护焊
定义
气体保护焊是一种利用气体作为 保护介质，通过电弧熔化金属进
行焊接的方法。
应用范围
适用于各种金属材料的焊接，如 碳钢、不锈钢、铝等。
特点
焊接质量较高，操作简单，成本 较低，但需要使用保护气体，且
焊接速度较慢。
埋弧自动焊
定义
埋弧自动焊是一种利用颗粒状焊剂埋藏电弧进行 焊接的方法。
应用范围
02 铸造加工
砂型铸造
总结词
砂型铸造是一种传统的铸造方法，通 过将熔融的金属倒入砂型中，冷却凝 固后形成铸件。
详细描述
砂型铸造通常使用粘土、木屑等材料 制成砂型，再通过浇注金属熔液得到 铸件。这种方法适用于各种形状和大 小的铸件，生产成本较低，但生产效 率相对较低。
特种铸造
五金模具卷圆方法
五金模具卷圆方法模具是制造工业中不可或缺的一种工具，它可以用来制造各种各样的零件和产品。
在五金模具制造中，卷圆是一个非常重要的工艺步骤，它可以用来制造各种各样的圆形零件和产品。
本文将介绍五金模具卷圆方法的相关知识。
一、卷圆的定义和作用卷圆是将一定长度的金属材料通过模具加工成圆形的工艺。
卷圆可以用来制造各种各样的圆形零件和产品，如轴承、齿轮、螺旋弹簧、钢珠等。
卷圆的作用是将平板状的金属材料加工成圆形，使其更加适合各种机械设备的使用。
二、卷圆的方法1. 手工卷圆法手工卷圆法是一种传统的卷圆方法，它需要工人手动将金属材料放在模具中，并用力将其卷成圆形。
这种方法需要工人具备较高的技能和经验，而且生产效率较低，不适用于大批量生产。
2. 机械卷圆法机械卷圆法是一种自动化的卷圆方法，它使用机械设备将金属材料放入模具中，并通过压力将其卷成圆形。
这种方法可以大大提高生产效率，适用于大批量生产。
3. 液压卷圆法液压卷圆法是一种高精度的卷圆方法，它使用液压系统将金属材料放入模具中，并通过液压力将其卷成圆形。
这种方法可以制造出高精度的圆形零件和产品，适用于要求较高的生产场合。
三、卷圆时需要注意的问题1. 选择适合的金属材料在卷圆时需要选择适合的金属材料，一般选择较软的金属材料，如铜、铝、钢等。
如果选择较硬的金属材料，则需要增加卷圆的压力，这会增加模具的磨损和损坏的风险。
2. 控制卷圆的压力在卷圆时需要控制卷圆的压力，过大的压力会导致模具的磨损和损坏，过小的压力则会导致卷圆的不规则和不完整。
因此，需要根据金属材料的硬度和模具的使用寿命来控制卷圆的压力。
3. 选择合适的模具在卷圆时需要选择合适的模具，模具的形状和尺寸需要与要制造的圆形零件和产品相匹配。
如果选择不合适的模具，则会导致卷圆不规则或无法完成卷圆的任务。
四、结语五金模具卷圆是制造各种圆形零件和产品的重要工艺步骤，它需要选择适合的金属材料、控制卷圆的压力和选择合适的模具。
谈谈汽车模具生产过程中的七大制造工艺
谈谈汽车模具生产过程中的七大制造工艺汽车模具生产中，需要用到了很多的加工工艺，在生产中我们最熟悉的就是七大制造工艺了，它们的工艺历史久。
随着高效率、高科技不断刷新制造生产的发展，一些传统的制造工艺也不断地改进。
一、铸造铸造是将熔化的金属浇灌入铸型空腔中，冷却凝固后而获得产品的生产方法。
在汽车制造过程中，采用铸铁制成毛坯的零件很多，约占全车重量10%左右，如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等。
制造铸铁件通常采用砂型。
砂型的原料以砂子为主，并与粘结剂、水等混合而成。
砂型材料必须具有一定的粘合强度，以便被塑成所需的形状并能抵御高温铁水的冲刷而不会崩塌。
为了在砂型内塑成与铸件形状相符的空腔，必须先用木材制成模型，称为木模。
炽热的铁水冷却后体积会缩小，因此，木模的尺寸需要在铸件原尺寸的基础上按收缩率加大，需要切削加工的表面相应加厚。
空心的铸件需要制成砂芯子和相应的芯子木模（芯盒）。
有了木模，就可以翻制空腔砂型（铸造也称为“翻砂”）。
二、锻造在汽车制造过程中，广泛地采用锻造的加工方法。
锻造分为自由锻造和模型锻造。
自由锻造是将金属坯料放在铁砧上承受冲击或压力而成形的加工方法（坊间称“打铁”）。
汽车的齿轮和轴等的毛坯就是用自由锻造的方法加工。
模型锻造是将金属坯料放在锻模的模膛内，承受冲击或压力而成形的加工方法。
模型锻造有点像面团在模子内被压成饼干形状的过程。
与自由锻相比，模锻所制造的工件形状更复杂，尺寸更精确。
汽车的模锻件的典型例子是：发动机连杆和曲轴、汽车前轴、转向节等。
三、冷冲压冷冲压或板料冲压是使金属板料在冲模中承受压力而被切离或成形的加工方法。
日常生活用品，女口铝锅、饭盒、脸盆等就是采用冷冲压的加工方法制成。
例如制造饭盒，首先需要切出长方形并带有4个圆角的坯料（行家称为“落料”），然后用凸模将这块坯料压入凹模而成形（行家称为“拉深”）。
在拉深工序，平面的板料变为盒状，其4边向上垂直弯曲，4个拐角的材料产生堆聚并可看到皱褶。
常用机械加工方法
磨削的应用：
1.外圆的磨削：一般在普通外圆磨床或万能外圆磨床上进行，外圆磨削 有纵、横、综合、深磨法等 。
2.孔的磨削：可以在内圆 磨床上进行，也可以在 万能外圆磨床上进行， 它可以加工圆柱孔、圆 锥孔和成形内圆面等。
3.平面的磨削： 周磨——利用砂轮的外圆面进行磨削。端磨——利用砂轮的端面进行磨削。
常用加工方法
铜陵松宝智能装备技术部 2017.11
零件加工方法多种多样，根据被加工零 件的具体情况和要求，在选择加工方法是也 不尽相同。按是否去除材料分为无切削加工 与切削加工，按是否自动化分数控自动加工 与非自动加工，按是否放电分为放电加工与 机械加工。 其中常用的普通切削加工有:车、钻、 镗、刨、拉、铣和磨等，包含数控机械加工， 数控加工是运用CAM计算机控制程序进行自动 化加工。 无切削加工有冲压、钣金、铸造、锻造 等。放电加工有：线切割（分快丝、中丝、 慢丝）、穿孔机、电火花（电脉冲）等。
单刃镗刀在镗铣床上镗孔的方法
粗镗 半精镗 精镗
IT12-IT11 IT10-IT9 IT8-IT7
Ra 25-12.5μm Ra 6.3-3.2μm Ra 1.6-0.8μm
车床上镗孔：工件旋转、镗刀进给，如图下图所示：
在镗床上镗孔：镗刀刀杆随主轴一起旋转，完成主运动；进给运动可由 工作台带动工件纵向移动，也可由主轴带动镗刀杆轴向移动完成， 如下 图。
机械加工的方法及工作原理
机械加工的方法及工作原理机械加工是指通过机械力对工件进行形状、尺寸和性能的变化，以达到加工要求的一种工艺。
它广泛应用于工业生产和制造领域，并且有许多不同的方法和工作原理。
下面将详细介绍一些常见的机械加工方法及其工作原理。
1.车削车削是一种通过在工件上旋转的刀具将材料削除以改变工件形状和尺寸的方法。
工件安装在旋转的主轴上，刀具沿着工件的轴线旋转并接近工件表面。
当刀具与工件接触时，它会削除部分材料，从而改变工件的形状。
2.铣削铣削是另一种常见的机械加工方法，用于在工件上创建平面、曲面、凹槽等形状。
铣削过程中，刀具旋转并穿过工件表面，削除部分材料。
通常使用铣床来完成这个过程，其中工件固定在工作台上，刀具通过主轴在工作台上移动。
3.钻削钻削是一种通过在工件上形成孔洞来改变其形状和尺寸的方法。
它使用旋转的钻头将切削削除材料，形成孔洞。
钻削通常用于金属材料和木材加工，可以在制造部件和连接部件时使用。
4.铰削铰削是一种通过在工件表面上形成内或外螺纹来改变其形状和尺寸的方法。
它使用旋转的切削工具，将梯形刀刃与工件表面接触，并依次卸下材料，形成螺纹。
铰削经常用于制造螺栓和螺母等连接件。
5.切削和研磨切削和研磨是机械加工中常用的方法，用于在工件表面上切除或磨削材料，以获得特定的表面粗糙度和形状。
切削使用刀具来切除材料，而研磨则使用磨粒来磨削材料。
切削和研磨经常用于加工金属、塑料和玻璃等材料。
6.钣金加工钣金加工是专门用于加工薄板金属的方法。
它包括剪切、弯曲、冲孔、焊接等工艺，用于将薄板金属加工成所需的形状和尺寸。
钣金加工广泛应用于汽车制造、建筑和航空航天等行业。
7.成型加工成型加工是通过将材料加热至可塑状状态，并将其放入模具中形成所需形状的方法。
它适用于塑料、橡胶和玻璃等可塑性材料。
成型加工包括挤压、注塑、压延等工艺，用于制造各种零件和制品。
总的来说，机械加工方法是通过切削、磨削、挤压和造型等工艺，在工件上改变材料的形状、尺寸和性能，以满足特定的加工要求。
模具加工方式和流程
模具加工方式和流程模具加工是一种用于制造工业产品的关键工艺。
模具加工的目的是根据产品的设计要求，制造出具有特定形状和尺寸的模块或工具。
下面是一种常见的模具加工方式和流程：1.设计与规划：在开始加工模具之前，首先需要进行设计和规划。
这包括确定模具的形状、尺寸、材料和使用要求等。
2.材料选择：根据模具的使用要求和产品的性质，选择适合的材料。
常用的模具材料包括钢、铝、铜、塑料等。
3.制作模具零件：根据模具的设计图纸和规格要求，制作模具的各个零件。
这些零件可以通过机械加工、标准件采购或者定制加工等方式得到。
4.组装模具：将制作好的各个模具零件进行组装。
这包括模具的底板、模腔、模芯、导柱、导套、滑块等。
5.零件加工：对模具加工中的细节零件进行加工。
这包括通孔、螺纹孔、滑块导向等。
6.精密加工：对需要高精度的零件进行精密加工，如腔面磨削、线切割、铣削等。
7.热处理：通过热处理工艺，提高模具的硬度和耐磨性。
常见的热处理方法包括淬火、回火、渗碳等。
8.调试与调整：进行模具的装配和调试工作，确保模具能够正确运行，并对其进行调整以满足产品的要求。
9.模具试模：将制作好的模具进行试模，检查模具的质量和性能。
根据试模中的问题，对模具进行修复和调整。
10.批量生产：经过试模和调整后，如果模具正常工作，就可以进行批量生产。
在这个阶段，需要监控模具的运行状况，定期进行维护和保养。
总结起来，模具加工的方式和流程主要包括设计与规划、材料选择、制作模具零件、组装模具、零件加工、精密加工、热处理、调试与调整、模具试模和批量生产等。
这些步骤需要经过专业的工艺师和工艺工人的配合和协作，才能够制作出满足要求的模具。
模具制造与修理作业指导书
模具制造与修理作业指导书第1章模具基础知识 (3)1.1 模具的概念与分类 (3)1.2 模具的组成与结构 (4)1.3 模具材料及选用 (4)第2章模具设计与工艺 (4)2.1 模具设计流程与要求 (4)2.1.1 设计前期准备 (5)2.1.2 模具设计步骤 (5)2.1.3 模具设计要求 (5)2.2 模具结构设计 (5)2.2.1 模具类型选择 (5)2.2.2 模具结构设计原则 (5)2.2.3 模具结构设计要点 (5)2.3 模具工艺参数设定 (6)2.3.1 塑料注射成型工艺参数 (6)2.3.2 压铸工艺参数 (6)2.3.3 挤出工艺参数 (6)第3章模具制造工艺 (6)3.1 模具加工方法概述 (6)3.2 机械加工 (6)3.3 特种加工 (7)3.4 光整加工 (7)第4章模具装配与调试 (7)4.1 模具装配工艺 (7)4.1.1 装配前准备 (8)4.1.2 装配顺序和方法 (8)4.1.3 装配精度控制 (8)4.1.4 紧固件拧紧 (8)4.2 模具调试与检测 (8)4.2.1 调试工艺 (8)4.2.2 调试设备与工具 (8)4.2.3 检测项目及方法 (8)4.2.4 调试记录与分析 (8)4.3 模具试模与验收 (8)4.3.1 试模准备 (8)4.3.2 试模工艺 (8)4.3.3 试模过程监控 (8)4.3.4 验收标准 (9)4.3.5 验收报告 (9)第5章模具维修与保养 (9)5.1 模具故障分析与处理 (9)5.1.2 故障诊断 (9)5.1.3 故障处理 (9)5.2 模具维修方法 (9)5.2.1 磨损部位的修复 (9)5.2.2 断裂与变形的修复 (9)5.2.3 功能性故障的维修 (10)5.3 模具保养与防护 (10)5.3.1 日常保养 (10)5.3.2 定期保养 (10)5.3.3 防护措施 (10)第6章常用模具制造与修理设备 (10)6.1 车床与铣床 (10)6.1.1 车床 (10)6.1.2 铣床 (11)6.2 钻床与镗床 (11)6.2.1 钻床 (11)6.2.2 镗床 (11)6.3 磨床与电火花机床 (11)6.3.1 磨床 (11)6.3.2 电火花机床 (11)第7章模具CAD/CAM技术 (11)7.1 模具CAD技术 (12)7.1.1 模具CAD概述 (12)7.1.2 模具CAD系统的组成 (12)7.1.3 模具CAD技术的应用 (12)7.2 模具CAM技术 (12)7.2.1 模具CAM概述 (12)7.2.2 模具CAM系统的组成 (12)7.2.3 模具CAM技术的应用 (12)7.3 模具CAE技术 (13)7.3.1 模具CAE概述 (13)7.3.2 模具CAE系统的组成 (13)7.3.3 模具CAE技术的应用 (13)第8章模具质量控制与管理 (13)8.1 模具质量控制 (13)8.1.1 质量控制原则 (13)8.1.2 质量控制流程 (13)8.1.3 质量控制方法 (13)8.2 模具生产管理 (14)8.2.1 生产计划管理 (14)8.2.2 生产过程管理 (14)8.2.3 生产质量管理 (14)8.3 模具标准化与信息化 (14)8.3.2 模具信息化 (14)8.3.3 模具数据化管理 (14)第9章模具修理典型案例分析 (15)9.1 冲模修理案例分析 (15)9.1.1 案例背景 (15)9.1.2 修理过程 (15)9.1.3 修理效果 (15)9.2 塑模修理案例分析 (15)9.2.1 案例背景 (15)9.2.2 修理过程 (15)9.2.3 修理效果 (15)9.3 其他模具修理案例分析 (16)9.3.1 案例背景 (16)9.3.2 修理过程 (16)9.3.3 修理效果 (16)第10章模具制造与修理新技术展望 (16)10.1 高速切削技术在模具制造中的应用 (16)10.1.1 高速切削技术的原理与特点 (16)10.1.2 高速切削技术在模具制造中的应用实例 (16)10.2 3D打印技术在模具制造中的应用 (17)10.2.1 3D打印技术的原理与特点 (17)10.2.2 3D打印技术在模具制造中的应用实例 (17)10.3 智能制造与模具行业发展趋势 (17)10.3.1 智能制造在模具行业的应用 (17)10.3.2 模具行业发展趋势 (17)第1章模具基础知识1.1 模具的概念与分类模具是工业生产中用于成型、加工零部件的一种工艺装备。
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模具零件的几种机械加工方法
摘要：机械加工方法广泛运用于模具制造。
对凸模、凹模等模具的工作零件，即使采用其它工艺方法(如特殊加工)加工，也仍然有部分工序要由机械加工方法来完成。
本文介绍和分析了几种机械加工方法。
关键词：机械加工；车削加工；铣削加工；刨削加工
Abstract: the mechanical processing methods widely used in mould manufacturing. To the punch, concave die mould parts such as the work, even if the other process methods (such as special processing) processing, and there are still part of the process to the machining methods to complete. This paper introduces and analyzes some mechanical processing method.
Keywords: mechanical processing; Turning processing; Milling processing; Cutting processing
一、零件常用的传统机械加工方法
根据模具设计的结构要求不同和工厂的设备条件，模具的机械加工大致有以下几种情况：
(一) 用车、铣、刨、钻、磨等通用机床加工模具零件，然后进行必要的钳工修配，装配成各种模具。
这种加工方式，工件上被加工表面的形状、尺寸多由钳工划线来保证，对工人的技术水平要求较高，劳动强度大、生产效率低、模具制造周期长、成本高。
一般在设备条件较差、模具精度要求低的情况下采用。
(二) 精度要求高的模具零件
只用普通机床加工难以保证高的加工精度，因而需要采用精密机床进行加工。
用于模具加工的精密机床有坐标镗床、坐标磨床等，这些设备多用于加工固定板上的凸模固定孔，模座上的导柱和导套孔，某些凸模和凹模的刃口轮廓。
形状复杂的空间曲面则采用仿形铣床进行加工，它们是提高模具精度不可缺少的普通加工手段。
(三) 为了使模具零件特别是形状复杂的凸模、凹模型孔和型腔的加工更趋自动化，减少钳工修配的工作量，需采用数控机床(如三坐标数控铣床、加工中心、数控磨床等设备)加工模具零件。
由于数控加工对工人的操作技能要求低，成品率高、加工精度高、生产率高、节省工装、工程管理容易、对设计更改的适应性强、可以实现多机床管理等一系列优点。
二、用机械加工方法制造模具
在工艺上要充分考虑模具零件的材料、结构形状、尺寸、精度和使用寿命等方面的不同要求，采用合理的加工方法和工艺路线，尽可能通过加工设备来保证模具的加工质量，提高生产效率和降低成本。
要特别注意，在设计和制造模具时，不能盲目追求模具的加工精度和使用寿命，应根据模具所加工制件的质量要求和产量，确定合理的模具精度和寿命，否则就会使制造费用增加，经济效益下降。
（一）车削加工
1、车削加工的特点及应用
车削加工是在车床上利用车刀对工件的旋转表面进行切削加工的方法。
车削加工时，工件的回转运动为主运动，车刀相对工件的移动为进给运动。
它主要用来加工各种轴类、套筒类及盘类零件上的旋转表面和螺旋面，其中包括，内外圆柱面、内外圆锥面、内外螺纹、成型回转面、端面、沟槽以及滚花等。
此外，还可以钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹等。
车削加工精度一般为IT8~IT7，表面粗糙度为Ra6.3~1.6μm；精车时，加工精度可达IT6~IT5，粗糙度可达Ra0.4~0.1 μm。
车削加工的特点是，加工范围广、适应性强，不但可以加工钢、铸铁及其合金，还可以加工铜、铝等有色金属和某些非金属材料，不但可以加工单一轴线的零件，采用四爪卡盘或花盘等装置改变工件的安装位置，也可以加工曲轴、偏心轮或盘形凸轮等多轴线的零件；生产率高，刀具简单，其制造、刃磨和安装都比较方便。
由于上述特点，车削加工无论在单件、小批，还是大批大量生产以及在机械的维护修理方面，都占有重要的地位。
2、车床
车床(Lathe)的种类很多，按结构和用途可分为卧式车床、立式车床、仿形及多刀车床、自动和半自动车床、仪表车床和数控车床等。
其中卧式车床应用最广，是其他各类车床的基础。
常用的卧式车床有C6132A，C6136，C6140等几种。
（二）铣削加工
1、铣削加工的范围及其特点
（1）铣削加工的范围
铣削主要用来对各种平面、各类沟槽等进行粗加工和半精加工，用成型铣刀
也可以加工出固定的曲面。
其加工精度一般可达IT9~IT7，表面粗糙度为Ra6.3~1.6μm。
由于铣削方式、铣刀类型和形状的多样性跠配以“分度头”、“圆形工作台”等附件，扩大了铣削的加工范围，使应用更加广泛。
概括而言，可以铣削平面、台阶面、成型曲面、螺旋面、键槽、T形槽、燕尾槽、螺纹、齿形等。
2、铣削加工的特点
(1) 生产率较高
铣刀为多齿刀具，在铣削时，由于同时参加切削的切削刃数量较多，切削刃作用的总长度长，因而铣削的生产率较高，有利于切削速度的提高。
(2) 铣削过程不平稳
由于铣刀刀齿的切入和切出，使同时参加工作的切削刃数量发生变化，致使切削面积变化较大，切削力产生较大的波动，容易使切削过程产生冲击和振动。
因而限制了表面质量的提高。
(3)刀齿散热较好
由于每个刀齿是间歇工作，刀齿在从工件切出至切入的时间间隔内，可以得到一定的冷却，散热条件较好。
但是，刀齿在切入和切出工件时，产生的冲击和振动会加速刀具的磨损，使刀具耐用度降低，甚至可能引起硬质合金刀片的碎裂。
因此，铣削时，若采用切削液对刀具进行冷却，则必须连续浇注，以免产生较大的热应力。
3、铣床
（1）卧式铣床
卧式铣床的主轴是水平的，与工作台台面平行，为了适应铣螺旋槽等工作，有的
卧式铣床的工作台还可在水平面内旋转一定的角度，这就是万能卧式铣床。
卧铣时，工件的平面是由铣刀外圆柱面上的刀刃形成的(称为周铣法)。
（2）立式铣床
立式铣床的主轴与工作台台面垂直。
为了扩大加工范围，有的立式铣床的主轴还能在垂直面内旋转一定的角度。
立铣时，工件的平面是由铣刀的端面刀刃形成的(称为端铣法)。
立式铣床的其他部分与卧式铣床的相似。
（三）刨削加工
1、刨削加工的范围及其特点
刨削是使用刨刀在刨床上进行切削加工的方法，主要用来加工各种平面、沟槽和齿条、直齿轮、花键等母线是直线的成型面。
刨削比铣削平稳，但加工精度较低，其加工精度一般为IT10~IT8，表面粗糙度为Ra6.3~1.6μm。
刨削加工的特点是因加工时，主运动是刀具(或工件)的往复直线运，换向时要克服较大的惯性力，从而限制了主运动速度的提高；回程不进行切削，而且刨刀是单刃刀具，一个表面往往要经过多次行程才能加工出来，所以生产率较低；刨削为间断切削，刀具在切入和切出工件时受到冲击和振动，容易损坏。
因此，在大批量生产中应用较少，常被生产率较高的铣削、拉削加工代替。