IE七大手法之-流程程序法(OKP19)
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IE七大手法 百度百科
IE七大手法IE（工业工程）七大手法是企业内部IE人员或其他人员用来进行流程或其他活动改善的基本手法（工具）。
目录简介版本内容使用目的简介版本内容使用目的展开编辑本段简介“IE”是应用科学及社会学的知识，以合理化、舒适化的途径来改善我们工作的品质及效率，以达到提高生产力，增进公司之利润，进而使公司能长期的生存发展，个人的前途也有寄托之所在。
因此，简单地说“IE”就是代表“合理化及改善”的意义，为了顾及记忆的方便，我们就以中文“改善”来代表“IE”的含义。
编辑本段版本IE七大手法的归纳有很多版本，主要有以下几种：一、基础IE里的内容：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance等，但不够七个。
在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。
二、台湾公司的教材里1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查）4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置改善。
三、其它的各种说法：1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、IE七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、IE七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H 法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、IE七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
其中最常用的IE七大手法为：防错法、动改法、流程法、五五法、人机法、双手法和抽样法。
编辑本段内容防错法又称防愚法、愚巧法(Poka-yaka)，其意义即是防止愚笨的人做错事。
防错法主要探讨如何避免做错事情，使工作第一次就做好的精神能够具体实现。
工业工程IE七大手法 ppt课件
伸手到鉛筆處
抓取鉛筆 把鉛筆移動 決定寫字的位置 筆套上筆蓋 寫字
(7)分解 (disassemble)
(8)放手 (release load ) (9)檢查 (inspect)
DA
RL I
裝配后拿下1支的形狀
盤子倒放的形狀 凸鏡頭的形狀
ppt课件
筆拔下筆蓋
筆從手放開 檢查定字的好壞
17
第 二 類
的等待或閑置時間,並加以改善的手法.
類型: 1. 一人一機.
2. 一人多機.
3. 多人一機.
4. 多人多機.
ppt课件
10
聯合作業分析的目的
1.減少機械設備閑置現象,提高生產效率.
2.減少作業人員等待時間,提高生產率.
3.平衡機械或作業人員負荷.
4.使作業人員負責的機械台數適當.
5.使共同作業的組合人數適當.
時間分析
密集抽樣法 (連續法) 直接法 分散抽樣法 (間歇性) 合成法 標準資料法
ppt课件
馬錶,電子計時器 工作抽樣
預定時間標準法 MOD,MTM,WF 時間標準數據
25
評價法
評價法的由來: 儘管作業方法和條件都被限定,進行同 樣的工作,實測時還是有所差異.作業時受作 業者的熟練度,工作意願,努力與否所左右. 這就出現了評價法. 就即使是同一個作業者,在同樣的作業 條件下重複同樣的工作,不同時間觀測也會
時間分析
標準時間 : 在適宜的操作環境下,合格熟練的操作者以最適 當的操作方法,用正常速度完成某一工作所需的時間.
直接作業
間接作業 作業時間
無效作業
ppt课件
正常作業 臨時作業 準備作業 附隨作業 搬運作業 修理維護 管理時間 書記事務 電話 開工,手工作業 生理 休息 打掃 等待 監視
IE七大手法简介
六、平衡的改善原则方法
平衡率改善的基本原则是通过调整工序的作业内容来使
各工序作业时间接近或减少这一偏差。实施时可遵循以下方 法：
1、首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善，作业改善的方法，
2、将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序； 3、增加各作业员，只要平衡率提高了，人均产量就等于提高
了，单位产品成本也随之下降；
站改善, 整条线的效率就会日日提升。
五、现场管理人员如何观察生产线-5
3. 观察最后一站收成品的cycle时间, 也就是实际产出的
cycle时间, 这站的cycle时间必相等于瓶颈站。从这站可推 算出这条线的效率如何, 公式如下: 效率 = 投入cycle时间/实际cycle时间 = 第一站的作业时间 /最后一站的作业时间
组装线平衡与人力配置
生技部：IE
一、平衡定义
“生产线工艺平衡”即是对生产的全部工序进行 平均化，调整各作业负荷，以使各作业时间尽可能
相近。是生产流程设计与作业标准化必须考虑的最
重要的问题。生产线工艺平衡的目的是通过平衡生 产线使用现场更加容易理解“一个流”的必要性及 “小单元生产” 的编制方法，它是一切新理论新 方法的基础。
cycle时间去投入, 因为瓶颈站已脱拖慢他的速度, 故从现
场管理者的角度来看, 要确实要求第一站作业者依规定速 度投入。
五、现场管理人员如何观察生产线-2
输送带的速度也可反推算出日产量, 下面为输送带速度的公式:
输送带的循环时间 = 整日的上班时间/日产量*(1+不良率)
输送带的速度 = 记号间隔距离 /输送带的循环时间
五、现场管理人员如何观察生产线-7
4. 稼动率的观察
稼动率 = 在作业的时间 / 整日的上班时间
IE七大手法
积极： 使任何的错误，绝不会发生。 消极： 使错误发生的机会减至最低程度。
应用范围：
任何工作无论是在机械操作,产品使用上,以及文书处理上皆可应用到.
1、防错法
防错法的基本原则：
(一)使作业的动作轻松 难于观察,难拿,难动等作业变得难做,变得易疲劳而发生失误,区分颜色 或放大标示使得容易看,加上把手使得易拿,使用搬运工具使动作轻松. (二)使作业不要技能与直觉 需要高度技能的作业,容易发生失误,考虑用夹治具,进行机械化,使新进 人员也能做好的作业.
1、防错法
案例——限制开关/微动开关
buzzer 蜂鸣器 switch 1 confirms beginning of drilling 开关1确定钻孔的开始 switch 2 confirms Penetration 开关2确定已穿透
Example: 孔的深度钻得不 对。用两个限制 开关固定在压杆 上，在开关2触动 之前开关1被松开 则表示有错误发 生。（说明孔未 钻透）。蜂鸣器 发声以警告操作 者。
B.合并：凡确实无法剔除而属必要者,试于合并。
C.排列：经过剔除.合并后,所剩必要意见,依[何人?何处?何时?]进行排列.
D.简化：对必要的工作,用简单的方法及设备来完成.
3、流程法(程序分析法)
程序分析法实施六步骤
2、动改法(动作改善法)
动改法的基本原则：
(一)有关人体运用原则 1. 双手并用原则 2. 对称反向原则 3. 排除合并原则 4. 降低等级原则 5. 利用惯性原则 6. 避免突变原则 7. 弹道运动原则 8. 节奏轻松原则 9. 手脚并用原则 10.适当的姿势原则 (二)有关工作场所之布置原则
1. 定点放置原则 2. 双手可及原则 3. 工序顺序原则
应用范围：
任何工作无论是在机械操作,产品使用上,以及文书处理上皆可应用到.
1、防错法
防错法的基本原则：
(一)使作业的动作轻松 难于观察,难拿,难动等作业变得难做,变得易疲劳而发生失误,区分颜色 或放大标示使得容易看,加上把手使得易拿,使用搬运工具使动作轻松. (二)使作业不要技能与直觉 需要高度技能的作业,容易发生失误,考虑用夹治具,进行机械化,使新进 人员也能做好的作业.
1、防错法
案例——限制开关/微动开关
buzzer 蜂鸣器 switch 1 confirms beginning of drilling 开关1确定钻孔的开始 switch 2 confirms Penetration 开关2确定已穿透
Example: 孔的深度钻得不 对。用两个限制 开关固定在压杆 上，在开关2触动 之前开关1被松开 则表示有错误发 生。（说明孔未 钻透）。蜂鸣器 发声以警告操作 者。
B.合并：凡确实无法剔除而属必要者,试于合并。
C.排列：经过剔除.合并后,所剩必要意见,依[何人?何处?何时?]进行排列.
D.简化：对必要的工作,用简单的方法及设备来完成.
3、流程法(程序分析法)
程序分析法实施六步骤
2、动改法(动作改善法)
动改法的基本原则：
(一)有关人体运用原则 1. 双手并用原则 2. 对称反向原则 3. 排除合并原则 4. 降低等级原则 5. 利用惯性原则 6. 避免突变原则 7. 弹道运动原则 8. 节奏轻松原则 9. 手脚并用原则 10.适当的姿势原则 (二)有关工作场所之布置原则
1. 定点放置原则 2. 双手可及原则 3. 工序顺序原则
IE 七大手法简介
动改法
意义 为配合人体手臂及手之动作,将有关之事物,归纳出最省力劣时的动
作原则,用以检视工作场所及操作效率是否有值得改善之处,以减少 工作人员的疲劳并提高工作效率
动作改善原则为”颉而勃斯(BILBRETHS)所首创称为”动作经济 与效率法则”.指经若干详加研究改地而成,称之为”动作经济原则” 为更易表现其含义,我们称之为”动作改善原则”
度的技能.
防错法
功用 积极:使用任何错误,绝不会发生 消极:使错误发生的机会减至最低程度
应用范围 任何工作无论是在机械操作,产吕使用上,以及字处理上皆可应用 到.
防错法
基本原则
(一)使作业的动作轻松
难于观察,难拿,难动等作业变得难做,变得易疲劳而发生失误,区分颜色失误,区分颜色 使得容易看,或放大标示,或加上把手使得拿,或使用搬运器具使动作轻松.
1.以”复写”方式来完成 2.以”透视窗”方式来完成 3.以”拓用”方式来完成 4.以”口诵”方式来完成 5. ”复诵”方式来完成 (八)层别原理 1.以线条之粗细或形状加以区别 2.以不同之颜色代表不同之意义 或工作之内容 (九)警告原理 (十)缓和原理
二.动改法(动作改善法)
省力动作原则 省时动作原则 动作舒适原则 动作简化原则
1
容易化
替代化 3
2
4
排除化
异常 检出
5
缓和 影响
防错法
应用原理 I
(一)断根原理 1. 藉”排除”的方法来达成 2.藉”不对称的形状“来达成
(二)保险原理 1.藉”共同”动作必须同时执行 来完成 2.藉”顺序”动作来完成 3.藉”交互”动作来完成
(三)自动原理 1.以”浮力”的方式来控制 2.以”重量”控制的方式来完成 3.以”光线”控制的方式来完成 4.以”时间”控制的方式来完成 5.以”方向”控制的方式来完成 6.以”电流”控制的主式来完成 7.以”温度”控制的方式来完成 8.以”压力”控制的方式来完成
精益生产ie七大手法
精益生产ie七大手法
精益生产是一种管理学和生产技术，旨在减少浪费，提高生产效
率和质量，其主要思想是在质量、生产力和员工安全方面提高效率，
以改善消费者的满足度，并实现持续改进。
IE七大手法是精益生产最
重要和基本的方法，用于消除浪费和提高效率。
它们包括：
1.品质控制：通过检查有效改善质量，以降低后期维修和缺陷率。
2.标准化：制定有效的标准，以改善工作流程和完成工作更快更
准确。
3.专业化：了解不同专业之间的界限，确定不同专业中最佳做法，并优化生产流程。
4.见贤思齐：借鉴成功业务的理念，应用于其他业务领域，以改
善生产效率。
5.自动化：实施自动化技术，提高生产效率，降低操作成本。
6.改善：采用改进技术，定期检查及时改进不断地改善生产效率
和质量。
7.一体化：一体化的方式生产，以改善生产力和满足客户的需求。
IE——七大手法
使动作节奏发生停顿，动作效率随之降低。因此，安排动 作时应使动作路线尽量保持为直线或圆滑曲线。
二、动改法
有关人体动作方面：
（7）节奏轻松原则 在工作现场应尽量创造条件使作业者的动作没有限制
，这样在作业时，心理才会处于较为放松的状态。 （8）利用惯性原则
二、动改法
有关人体动作方面：
（9）手脚并用原则
一、抽查法
目的：帮助人们在最短的时间和最低的成本之下获得有关人与设备之间的有 用信息。
优点： 1、观测时间短,并可同时观测数部机器或操作人员之状况。 2、所被观测的对象所产生的干扰次数及时间较短。 3、调查时间较长,可排除因每日不同个别所造成之差异的干扰现象,因此结果
较为客观可靠。
一、抽查法
实施步骤： 1.确立调查目的与范围； 2.调查项目分类； 3.决定观测方法； 4.向有关人员说明； 5.设计调查表格； 6.试观测，决定观测次数； 7.决定观测时刻； 8.检查异常值作出结论。
七、流程法
符号定义：
主要工序
记号
定义
加工
使原料、零件或产品的形状、性 质进行改变的过程。
检验
检验质量状况，和标准比较。
搬运 等待 储存
物品的位置发生改变的过程。 未能按计划处滞留状态。 按计划进行储存的过程。
示例：
七、流程法
三、双手法
图表记录格式：
三、双手法
分析改善要点：
1、尽量减少操作中的非加工动作 2、排列成最佳顺序 3、合适时合并动作 4、尽可能简化各动作 5、平衡双手的动作 6、避免用手持物 7、工作设备应合乎工作者的身材
目录
抽查法 动改法
流程法
IE 七大手法
人机法
双手法
二、动改法
有关人体动作方面：
（7）节奏轻松原则 在工作现场应尽量创造条件使作业者的动作没有限制
，这样在作业时，心理才会处于较为放松的状态。 （8）利用惯性原则
二、动改法
有关人体动作方面：
（9）手脚并用原则
一、抽查法
目的：帮助人们在最短的时间和最低的成本之下获得有关人与设备之间的有 用信息。
优点： 1、观测时间短,并可同时观测数部机器或操作人员之状况。 2、所被观测的对象所产生的干扰次数及时间较短。 3、调查时间较长,可排除因每日不同个别所造成之差异的干扰现象,因此结果
较为客观可靠。
一、抽查法
实施步骤： 1.确立调查目的与范围； 2.调查项目分类； 3.决定观测方法； 4.向有关人员说明； 5.设计调查表格； 6.试观测，决定观测次数； 7.决定观测时刻； 8.检查异常值作出结论。
七、流程法
符号定义：
主要工序
记号
定义
加工
使原料、零件或产品的形状、性 质进行改变的过程。
检验
检验质量状况，和标准比较。
搬运 等待 储存
物品的位置发生改变的过程。 未能按计划处滞留状态。 按计划进行储存的过程。
示例：
七、流程法
三、双手法
图表记录格式：
三、双手法
分析改善要点：
1、尽量减少操作中的非加工动作 2、排列成最佳顺序 3、合适时合并动作 4、尽可能简化各动作 5、平衡双手的动作 6、避免用手持物 7、工作设备应合乎工作者的身材
目录
抽查法 动改法
流程法
IE 七大手法
人机法
双手法
最全IE七大手法介绍
一、IE七大手法介绍
什么是IE
IE就是指Industrial工业，Engineering工程，是由 二个英文字母的字首结合。
“IE”是应用科学及社会学的知识，以合理化、 舒适化的途径来改善我们工作的品质及效率，以 达到提高生产力，增进公司之利润，进而使公司 能长期的生存发展，个人的前途也有寄托之所在。 因此，简单地说“IE”就是代表“合理化及改善” 的意义，为了顾及记忆的方便，我们就以中文 “改善”来代表“IE”的含义。
依“数学公式”检核方式来完成
以“发音”方式来检核
以“数量”方式来检核
例：开刀手术前后必须点核数量有否符合， 以免有工具遗留在整人理课件体内，忘了拿出来。 22
5、顺序原理
避免工作之顺序或流程前后倒置，可依编号顺 序排列，可以减少或避免错误的发生。
以“编号”方式来完成
例：流程单上所记载之工作顺序，依数目字之 顺序编列下去。
适用于生活上个人及家庭内之工作改善。 适用于工厂或办公室有关于人体工作方面的改善。 功用 减少操作人员的疲劳 缩短操作人员的操作时间 提高工作效率
整理课件
34
四、功用
减少操作人员的疲劳 缩短操作人员的操作时间 提高工作的效率
整理课件
35
五、有关人体运用原则
原则1：两手同时开始及完成动作 原则2：除休息时间外，两手不应同时空闲 原则3：两臂之动作应反向同时对称。
步骤3：调查人为疏忽的原因
尽可能广泛的收集情报呈数据，设法找出真正的 原因。
整理课件
13
步骤4：提出防错法的改善方案
若掌握了原因，则出创意将其消除。提出创意的技 法有←脑力激荡法↑查核表法→5WIH法↓KJ法等。
步骤5：实施改善方案
只有在自己的战场中进行者，有与其他部门协力进 行者，有依赖其他部门进行者。
什么是IE
IE就是指Industrial工业，Engineering工程，是由 二个英文字母的字首结合。
“IE”是应用科学及社会学的知识，以合理化、 舒适化的途径来改善我们工作的品质及效率，以 达到提高生产力，增进公司之利润，进而使公司 能长期的生存发展，个人的前途也有寄托之所在。 因此，简单地说“IE”就是代表“合理化及改善” 的意义，为了顾及记忆的方便，我们就以中文 “改善”来代表“IE”的含义。
依“数学公式”检核方式来完成
以“发音”方式来检核
以“数量”方式来检核
例：开刀手术前后必须点核数量有否符合， 以免有工具遗留在整人理课件体内，忘了拿出来。 22
5、顺序原理
避免工作之顺序或流程前后倒置，可依编号顺 序排列，可以减少或避免错误的发生。
以“编号”方式来完成
例：流程单上所记载之工作顺序，依数目字之 顺序编列下去。
适用于生活上个人及家庭内之工作改善。 适用于工厂或办公室有关于人体工作方面的改善。 功用 减少操作人员的疲劳 缩短操作人员的操作时间 提高工作效率
整理课件
34
四、功用
减少操作人员的疲劳 缩短操作人员的操作时间 提高工作的效率
整理课件
35
五、有关人体运用原则
原则1：两手同时开始及完成动作 原则2：除休息时间外，两手不应同时空闲 原则3：两臂之动作应反向同时对称。
步骤3：调查人为疏忽的原因
尽可能广泛的收集情报呈数据，设法找出真正的 原因。
整理课件
13
步骤4：提出防错法的改善方案
若掌握了原因，则出创意将其消除。提出创意的技 法有←脑力激荡法↑查核表法→5WIH法↓KJ法等。
步骤5：实施改善方案
只有在自己的战场中进行者，有与其他部门协力进 行者，有依赖其他部门进行者。
IE七大手法流程分析.pptx
1
压卡簧
2.58
1
1
6
2
卡线
4.45
1
1
6
3
装卡扣
2.85
1
1
6
4 压卡扣/盖油盖 2.86
1
1
6
5
自动贴标签 1.81
1
1
18
6
包装称重
1.75
1
1
50
7
待入库
1
30
1000
2.3 实例练习
2.物型流程分析
动作
从包材内拿PCBA 连接排线 测试 放PCBA于包材
弄清问题的现状
研讨改善方案 改善遵循ECRS原则
6.方案拟定及实施
5.2 改善方向：ECRS
符号
名称
内容
在经过了“完成了
E
取消 Eliminate
什么”“是否必 要”“为什么”等 问题的提问，无满
意答案者给予取消
C
合并 Combine
2个以上的工序是 否可以合并
R
重组 Rearrange
是否可以调换顺序
1.工艺程序分析
1.简介
1.1 概念 工艺程序分析是以生产系统的全过程为研究对象，对过程中的加工、 检验工序进行分析，以改善不合理的工作内容、方法、程序和作业 现场的布置。
宏观分析
物的流动 加工/检验
1.简介
1.2 步骤
步骤
项目
内容
1
预备调查
产品的工艺过程、产品内容、设备情况、检验 手段、标准工时
标 签
改
善
数检改善
6.标准化
2.流程程序分析
1.简介
1.1 概念 流程程序分析是以全过程为研究对象，并把过程划分为加工、检查、 搬运、等待和储存等五种状态加以记录和分析，特别适用于对搬运、 储存、等待等易于忽视的成本浪费之分析，是程序分析中最基本、 最重要的分析技术。
IE七大手法及流程法.pptx
改變工程順序的話,是否能獲得改善？
運搬()
能否減少運搬的次數？ 必要的運輸,能否一面加工,一面進行？(例如把工 作運輸帶化,或者臺車化,以便在其上面加工)。 能否縮短運搬距離。
工程
檢查(□、 )
著 眼點
能否減少檢查的次數？ 有沒有能夠省略的檢查？ 不能一面加工, 一面展開必要的檢查嗎？ 換句話說,同時實施○與 (或者□),憑著 進行○(或者□)即可縮短工程數及合計時間, 同時也可以節約運搬。
Hale Waihona Puke 的配置(改善案)圖。把改善案與改善前比較,就成 了表。經路圖比較的結果,即成了圖4‧13的經路 圖。
《次序六》改善案的實施,評價
為了基於改善案,看品質的變化有多大起見, 實施了試驗加工。結果,從來被認為危險的歪斜的 現象,幾乎不再發生了。是故,對該制品採用了改 善案。
把以上的結果弄成草擬圖比較者,就是圖4． 14草圖改善前與改善案的比較。結果得知,工程數 、所需時間、所需人員都減少了,終於達成以預期 的目標。
二、附屬操作能否刪除？ □1.視同不必要而刪除。 □2.以改變工作次序而刪除。 □3.使用新或不同之設備而刪除。 □4.以改變佈置而刪除。
三、移物能否刪除？
□1.隨操作之刪除而刪除。 □2.合併。 □3.改變設備。 □4.改變佈置。 □5.改變工作次序。 □6.使用輸送帶。 四、延遲能否刪除？ □1.改變工作次序。 □2.改變佈置。 □3.使用新或不同之設備。 五、檢驗能否刪除？ □1.此檢驗真有需要嗎？檢驗后之資料供何用 ？ □2.是否有不必要之重視現象？ □3.以別人來檢驗能否更為方便？ □4.是否於制程之最佳位置行之？ 六、操作能否合併？
IE七大手法(二)
1.流 程 法 2.人 機 法 3.雙 手 法 4.抽 查 法 5.動 改 法
運搬()
能否減少運搬的次數？ 必要的運輸,能否一面加工,一面進行？(例如把工 作運輸帶化,或者臺車化,以便在其上面加工)。 能否縮短運搬距離。
工程
檢查(□、 )
著 眼點
能否減少檢查的次數？ 有沒有能夠省略的檢查？ 不能一面加工, 一面展開必要的檢查嗎？ 換句話說,同時實施○與 (或者□),憑著 進行○(或者□)即可縮短工程數及合計時間, 同時也可以節約運搬。
Hale Waihona Puke 的配置(改善案)圖。把改善案與改善前比較,就成 了表。經路圖比較的結果,即成了圖4‧13的經路 圖。
《次序六》改善案的實施,評價
為了基於改善案,看品質的變化有多大起見, 實施了試驗加工。結果,從來被認為危險的歪斜的 現象,幾乎不再發生了。是故,對該制品採用了改 善案。
把以上的結果弄成草擬圖比較者,就是圖4． 14草圖改善前與改善案的比較。結果得知,工程數 、所需時間、所需人員都減少了,終於達成以預期 的目標。
二、附屬操作能否刪除？ □1.視同不必要而刪除。 □2.以改變工作次序而刪除。 □3.使用新或不同之設備而刪除。 □4.以改變佈置而刪除。
三、移物能否刪除？
□1.隨操作之刪除而刪除。 □2.合併。 □3.改變設備。 □4.改變佈置。 □5.改變工作次序。 □6.使用輸送帶。 四、延遲能否刪除？ □1.改變工作次序。 □2.改變佈置。 □3.使用新或不同之設備。 五、檢驗能否刪除？ □1.此檢驗真有需要嗎？檢驗后之資料供何用 ？ □2.是否有不必要之重視現象？ □3.以別人來檢驗能否更為方便？ □4.是否於制程之最佳位置行之？ 六、操作能否合併？
IE七大手法(二)
1.流 程 法 2.人 機 法 3.雙 手 法 4.抽 查 法 5.動 改 法
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至 车 间 工艺员 消化图 纸(2天) 按相似 零件组 编制工 艺(3天) 优化细 化工 艺(1天)
自制工 装(5天) 申请工 至设计 装(1天) 部门
检验
按相似零件组 设计工装(7天)
首件加 工(4天)
检验
批生产 (7.5天)
运送 库房
储存
至制造部门 设计员更改 图纸(2天) 与设计 协调图 纸问 题(1天)
至车间 按相似零件组 制造工装(20天) 等 待
至计划 部门
与设计协调材 料代用(1天)
填写代用通 知单(3天)
至 车 间
备料(5天) 预报备料计 至供应 部门 划(0.5天) 下发施工卡(1天)
图：并行组织流程程序图
改善效果
并行流程程序时间简图 成组技术 并行工程
等待
天)
全过程共有19项操作，8个搬运，1个等待； 全过程共有 项操作， 个搬运， 个等待； 项操作 个搬运 个等待 整个操作周期由129天缩短为 天缩短为39.5天，等待时间由 天 整个操作周期由 天缩短为 天 等待时间由71天 降至15天 降至 天.
手名称
工具 目的
流程程序图
(1)取消不必要的程序; (1)取消不必要的程序; 取消不必要的程序 (2)合并一些过於细分或重复的工作 合并一些过於细分或重复的工作; (2)合并一些过於细分或重复的工作; (3)改变部分操作程序 以避免重复; 改变部分操作程序, (3)改变部分操作程序,以避免重复; (4)调整布局 以节省搬运; 调整布局, (4)调整布局,以节省搬运; (5)重排和简化剩余的程序 重新组织一个效率内更高的程序. 重排和简化剩余的程序, (5)重排和简化剩余的程序,重新组织一个效率内更高的程序.
流程程序分析的工具介绍
在标准表格上 绘制用一型材 制作L型零件 制作 型零件 的流程程序图
统计
表头：工作名称,开 表头：工作名称,
始状态,结束状态, 始状态,结束状态,研究 审核者, 者,审核者,日期等
图形
非生产现场案例
流程程序图
工作 零用金需求
分析者 李某
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部门主管的需求 放置於"待取" 放置於"待取"篮 至会计部门 检验签字 财务核准金额 出纳核准金额 记帐员登帐 零用金封於信封内 零用金送至部门 零用金和需求支付 签收 零用金存於保险箱
历时2H15min 历时
应用流程分析改进就医流程的策略建议
反复的划价和缴费是就医的非核心活动,应予删
除； 诊疗资讯应在各个就医环节共用,以便简化内部表 单转移 单转移；
中西药取药环节可以合并； 报销医药费环节应改为后台运行； 应增加导医服务,进一步提高患者就医的满意度.
图例
能否改进为:提取治疗资讯 能否改进为:
BPR
医生诊 断,处方 处方 病 人 挂 号
化验,X 化验, 光检验等
医
中药 划价 西药 划价
诊
交 费
中药 医 药
等
西药
实际问题描述
药品资讯不共用
1.大夫开出处方,到收费处交款,到药房拿药, 1.大夫开出处方,到收费处交款,到药房拿药,却 大夫开出处方 无货. 无货. 2.退款 需经药房签字方可退款. 退款, 2.退款,需经药房签字方可退款. 资讯的巨大浪费 3.收款资料被删除 无法退款.需班长同意. 收款资料被删除, 3.收款资料被删除,无法退款.需班长同意. 4.班长称需药房写清详细的退药品种 数量. 班长称需药房写清详细的退药品种, 4.班长称需药房写清详细的退药品种,数量. 5.扯皮 电话沟通免签. 扯皮, 5.扯皮,电话沟通免签. 6.结帐 结帐. 6.结帐.
〇 □ → D ▽
改变物件的物理,化学状态的过程,或 加工 进行装配与分解的过程 对物件的特性与数量进行测量,并与标 检验 准比较 移动 工人,物料或设备从一处向另一处移动 等待 等待或暂存:事情进行中的等待 储存 受控制的贮存.与暂存的区别:从贮存 处取出物品时一般凭证. 同一时间或同一工作场所由同一人执行 的加工与检验工作,一般很少使用.
流程程序分析的范围
作业类型
整个制造过程
例子
原材料→产品发运
记录技术 工艺程序图 流程程式图 线路图 工艺程序图 流程程序图 线路图 流程程序图 线路图 动作分析 人机程式图
工厂平面布置
零件在工序间的移动
物料搬运
物料进出仓
工人在工作时的动作 短回圈重复工作
程序分析常用记号
序号 1 2 3 4 5 6 记号 含义 意 义
产品及其相关过程(包括制造过程与支持过程)进行 并行的,综合设计的系统工作方法. 这种工作方法力图使开发者从一开始就考虑到产品 寿命周期(从概念形成到产品报废)中的所有因素,包 括质量,费用与用户需求. 特点： 特点： 1.将传统的序列化作业过程(即串行)转变为并行的, 相互间不断有信息交流的交互作用的作业过程. 2.强调协作精神. 3.强调人在产品作业中的主动精神.
CE:案例分析-某产品的研制生产 :案例分析 某产品的研制生产
原串行生产 组织过程
到计划 部门 编制备料 填写施工 计划(1天) 卡(1天)
工艺员 消化图 纸 (3天 )
工艺员和 设计员协 调图纸问 题 (1天 )
设计员 更改图 纸 (3天 )
工艺员编 制弹簧工 艺 (5天 )
到供应 部门
备料(5天)
流程程序分析技巧
1个不忘:动作经济原则 个不忘: 个不忘 4大原则:ECRS 大原则: 大原则 5个方面:操作,运输,储存,检验,等待 个方面: 个方面 操作,运输,储存,检验, 5W1H技术:What/ Where/ When/ 技术: 技术 Who/ How/ Why 6大步骤：选择，记录，分析， 大步骤： 大步骤 选择，记录，分析， 建立，实施，维持. 建立，实施，维持.
工装设计制造占整个生产周期的62% 工装设计制造占整个生产周期的62%， 62 以备料为辅的流程， 以备料为辅的流程，其等待时间长达 71天 生产负荷不均现象严重. 71天；生产负荷不均现象严重.
天)
产品成本高 生产周期长 配备工装数量多
并行加工的生产流程
生产准备 部分型号首 件加工(5天) 批生产 (7.5天)
IE七大手法之 七大手法之
---流程程序法 ---流程程序法
IE服务团：殷卫民 服务团： 服务团
流程程序法概念
流程程序法,简称为"流程法" 流程程序法,简称为"流程法" 以产品或零件的加工制造全过程为物件, --- 以产品或零件的加工制造全过程为物件,把加工工艺流程 加工,检查,搬运, 划分为加工,检查,搬运,等待和贮存等五种状态加以记录 和分析. 和分析.
与设计协 调材料代 用(1天)
下发代 用通知 单(3天)
等待
到技术 部门
申请工 装(2天)
设计工 装(20天)
到加工 部门
制造工 装(60天)
到加工 现场
生产准 备(5天)
首件加 工(10天)
检验
批生产 (15天)
运送 库房
储存
问题描述
串行流程程序时间简图
问题归纳： 问题归纳： 全过程共有15项操作， 个搬运， 个等待； 全过程共有15项操作，7个搬运，1个等待； 15项操作 整个操作周期需129天 整个操作周期需129天. 129
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方法明细
流程程序图的分类
1.物流型流程程序图 工作任务:电影票的发售,使用及回收. 工作任务:电影票的发售,使用及回收. 开始:票放置票房之票架上. 开始:票放置票房之票架上. 结束:票被收回. 结束:票被收回.
2.人型流程程序图 工作任务:仓库发料员发料. 工作任务:仓库发料员发料. 开始:发料员坐在工作台旁. 开始:发料员坐在工作台旁. 结束:发料员发完料坐到工作台旁. 结束:发料员发完料坐到工作台旁.
挂号 输出病案 录入诊断和 处方信息 员工保健资讯系统 自动调病案 并分诊 人事处 财务处 市级保健系统 诊断并处方 辅助诊断 治疗
人流 信息流 结束
取药 根据处方和 身份资讯给药
银行
并行工程中的流程分析
延伸运用2 延伸运用
并行工程(concurrent Engineering,CE)是对 并行工程
实际运用案例
1.将整个制程绘制成流程程序图 2.绘制现状图示
实战应用
现状图示
3.改善思路
改善后 4.改善后流程程序图,改善绩效汇总(略)
BPR也要进行流程分析 也要进行流程分析
延伸运用1 延伸运用
BPR(Business Process Reengineering)是90年 代兴起的企业管理革命风 暴. BPR的思想是:对企业 的思想是: 的思想是 过程进行根本性的再思考, 过程进行根本性的再思考, 并作重新设计, 并作重新设计,以达到成 品质, 本,品质,服务和速度等 现代关键业绩指标的巨大 提高. 提高.