济钢冷轧管路油冲洗方案
浅谈1800冷轧2#热镀锌项目液压管道在线循环酸洗及油冲洗
浅谈1800冷轧2#热镀锌项目液压管道在线循环酸洗及油冲洗作者：李煜昱来源：《科技资讯》 2013年第3期李煜昱(中国二十冶集团有限公司技改工程分公司上海 201900)摘要:本文主要以1800冷轧2#热镀锌液压系统为样本,论述了其酸洗、冲洗过程及需要注意的要点。
新工艺大大的节省了时间、降低了施工成本,并且有效的保证了管道内壁的清洁度。
该种施工工艺已经是一个成熟的施工工艺,在今后的工作中可以广泛采用。
关键词:液压系统酸洗钝化处理冲洗中图分类号:TG155.42文献标识码:A文章编号:1672-3791(2013)01(c)-0085-011 液压系统总说明1800冷轧2#热镀锌液压系统分为入口液压系统、光整机高压液压系统、光整机和拉矫机液压系统、出口液压系统四个部分,液压系统管道全线长约3800m共有93个执行液压缸。
2 液压系统酸洗、冲洗说明为保证施工进度,对液压系统的管道采取在线循环酸洗新工艺,该工艺既可保证油冲洗的质量,又可以缩短工期,尤其是对高清洁度的液压伺服系统的油冲洗质量,会得到可靠的保证。
所谓在线循环酸洗是指管道安装后,不用拆下来就可进行酸洗,只需将管道各个接点连接起来形成环路,利用专门的酸洗装置来产生具有一定压力和流速的酸液在管内流动,以达到除去管道内的油污、锈蚀、焊接氧化物,这种施工工艺避免了槽式酸洗施工工期长,二次污染及二次拆装等缺陷。
酸洗合格后,可进行一次油冲洗。
一次油冲洗就是对机组酸洗后的中间配管进行在线油冲洗。
就是在酸洗完成后,主体循环环路不需改动,只将进酸管道和回酸管道同一次油冲洗装置的给油管道和回油管道连接起来(循环酸洗合格后更换酸洗装置为油冲洗装置),即可直接进入一次循环油冲洗。
一次油冲洗冲洗精度达到要求后,拆除油冲洗临时装置,管道系统连接恢复后对设备机体配管和控制阀台等设备进行二次油冲洗。
二次油冲洗就是利用正式的工作泵对各个液压系统进行油冲洗,冲洗油采用正式工作油。
润滑系统管路冲洗标准及油液清洁度标准
润滑系统管路冲洗标准及油液清洁度标准一、润滑管路施工技术标准1、《冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装验收规范》GB50387-20062、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-20103、《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011二、管道安装1.管道安装中要尽量少用管子接头，同时，管子的走向在以图纸为依据的基础上，在不妨碍检修及行人通过的情况下尽可能减少弯管的数量，且要选择最近路线铺设管干。
2.管子在安装中，管夹的固定要合理，要满足图纸所给定的数量，特别是弯管的两端附近必须设立管夹加以固定。
3.液压、润滑系统的管子应用无齿锯切割。
管子切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮。
管端的切屑粉末、毛刺、等必须清除干净。
4.用管刀切割的管口，应将内壁被管刀挤起部分除去。
5.切口平面与管子轴线垂直度公差为管子外径的1/100。
6.Φ≤34的液压、润滑系统的管子一般采用冷弯，弯管的最小弯曲半径应不小于外径的3.5倍，管子的工作压力高，弯曲半径宜大。
冷弯时，利用加工的胎具或液压弯管机进行。
7.Φ≤48的管子采用钨级氩弧焊；Φ≥48的管子采用氩弧打底电焊盖面。
8.焊缝质量要求：工作压力等于及高于6.3Mpa的管道，其对口焊缝质量应不低于Ⅲ级焊缝标准.9.管子、管件的对口应做到内壁平齐：Ⅲ级焊缝的对口，内壁错边量不应超过管壁厚度的20%，且不大于2mm。
10.管道焊接完毕，按规定的比例对管道进行射线探伤。
按照工作压力小于6.3MPa，探伤抽查量5%，其焊缝质量应不低于Ⅲ级焊缝标准。
工作压力在6.3～31.5MPa，探伤抽查量15%,其焊缝质量应不低于Ⅱ级焊缝标准。
三、组成回路1.根据现场的实际情况将管子与设备本体配管、液压缸、阀站、泵站脱开，用钢管、软管连接起来与酸洗装置共同组成回路。
2.回路系统构成及所需要的材料根据现场实际情况而定。
3.冲洗回路长度应根据管道大小及循环冲洗泵能力确定，一般以200m左右为宜，最长不过300m。
轧机清洗方案
大同恒丰冷轧油切换清洗方案一．轧制油的切换主要工作1. 原液箱的清理；2. 乳化液清洁箱和脏箱的清理及磁性过滤器和撇油器的清理；3. 轧机的清理，包括轧机底部回收槽的清理；4. 板式过滤器的清理；5. 所涉及的管道的清理。
二．设备的配备1. 脚手架2. 安全带3. 抽油泵1台4. 充电应急灯4个5. 3.5m的梯子1架6. 24V低压电源1个7. 行灯2个8. 铁铲4把9. 一次性雨衣10 件10. 长雨鞋4双11. 50m220V电源拖线盘1个12. 消防水带1个13. 水枪1个14. 开口油桶5只15. 油灰刀10把16. 抹布30公斤17. 高压小车1台三．切换清洗方案（一）第一阶段的工作（停机检修前的准备工作）●在停机前，对原液箱进行低液位控制；●确保清洗、配液所用稀释水准备充足；●确保加热用蒸汽压力，流量准备充足；●确保废液排放，处理能力准备充足。
（二）第二阶段的工作（停机检修时的工作）1.对原液箱的清洗切换；●把原液箱中剩余的以前油品，抽入油桶；●提前关闭蒸汽加热，保持原液箱内通风，采用人工方法，用干抹布对原液箱内壁进行擦拭清洗；●清洗后，检查原液箱中是否有水分，异物混入，蒸汽管道是否有泄漏；●检查确认后，加入我公司原液，加热保温在30-40度范围内。
2.乳化液清洁箱和脏箱的清理及磁性过滤器和撇油器的清理●将乳化液箱中乳化液彻底排放；●人工清理采用刮板擦，手工擦拭等办法将乳化液箱清理干净后待用；●对磁性过滤器和撇油器进行重点清洗，应使用热水，以去除粘附的油泥；●往乳化液箱中注入脱盐水并通过蒸汽加热到70°C,边搅拌边从原液箱往乳化液箱中加入新原液，持续搅拌，在乳化液箱中配制完0.5﹪的乳化液待用。
3.轧机的清理，包括轧机底部回收箱的清理●对轧机机架内进行清洗：机架内清洗铲刮目标：附着在机架，管道及设备上的油泥铲刮干净，收集槽内油泥铲刮干净，机架内杂物清理，铲刮结束后，用高压小车冲洗，见本色。
冷却水管路清洗方案及流程
冷却水管路清洗方案及流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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精轧区液压、润滑管道油冲洗方案
目录编制说明 (2)一、工程概况 (3)二、施工准备 (6)1．一次油冲洗 (6)2．二次油冲洗（精冲） (12)三、质量保证措施 (14)四、安全保证措施 (14)附图：液压系统一次油冲洗原理示意图液压系统二次油冲洗原理示意图润滑系统一次油冲洗原理示意图编制说明本方案是根据日方提供的《管道冲洗施工要领书》、液压配管图、系统原理图、YB207-85《冶金机械设备安装工程施工及验收规范（液压、气动和润滑系统）》以及我单位在宝钢工程中所积累的经验而编制的，用于1780不锈钢热轧工程主轧线精轧区液压润滑系统一次、二次在线循环油冲洗。
由于管道系统较多且复杂，方案中我们只对部分系统作了示意，其它系统冲洗与这些系统冲洗方法基本相似，对其中不详或不切实际之处，我们将根据现场实际进行环路和冲洗。
由于水平有限，方案中不详尽、不准确之处在所难免，恳请有关领导、专家给予批评指正。
一、工程概况1780热轧工程精轧区液压、润滑、干油及轧制油系统由日本三菱设计，主要位于主轧线27~37线及D~E之间（主马达液压、润滑系统位于主电室内），系统泵站在地下室内。
1.4-13 热轧油系统：这套系统为精轧机工作辊提供带水的热轧制油。
泵站位于地下油库5区内，D侧27~29线间，它主要由2台60m3油箱、4台泵、2台增压泵装置、2台计量泵装置、2台过滤器和7个阀台组成，由1.4-25主体系统向其供油。
管道材质为不锈钢,日方供货，约856米。
系统压力为1.96MPa。
1.4-16 轧辊平衡液压系统：这套系统是为卷取箱、F1E、FM、切头剪和FSB的每一个液压缸输送压力油。
泵站位于地下油库9区内，E侧35~36线间，它主要由1个8m3油箱、6台油泵、1台蓄能器、1台过滤循环装置和31个阀台组成。
由1.4-25主体系统向其供油。
系统的中间配管由我方和MHI两方提供，其中140㎏/cm2以上(包含140㎏/cm2)的管道和管件由MHI提供，压力低于140㎏/cm2的管道和管件由我方采购，管道材质均为碳钢，管道实物量：日供4623米，中方1004米。
6.-汽、水、油管道系统冲洗解析
蒸汽冷凝液等，冲洗奥氏体不锈钢时，
水中氯离子含量不得超过25ppm。
•
管道冲洗合格后应将水排尽，必要
时可用压缩空气或氯气吹干。
• 3.2、空气吹扫
• 吹扫忌油、忌水管道时气体不得含油 或水分。
• 3.3、蒸汽吹扫
• 蒸汽管道应以大流量蒸汽进展吹扫，流 速不应低于30m/s。
• 3.4、化学清洗
• 、化学清洗液的配方必需经过鉴定。
一、汽、水、油管道系统冲洗
1、管道系统吹扫、清洗的方式
管道在压力试验合格后，应按设计或标 准要求进展吹扫或清洗工作。管道系统 的吹扫、清洗方式有水扫、蒸汽盜扫、 化学清洗、和油清洗等。
• 2、管道系统吹扫、清洗的一般规定
•
吹扫、清洗方法应依据对管道的使
用要求、工作介质及管道内外表的脏
污程度确定。公称直径大于或等于
• (3.2)、对阀门不严，因依据阀门缺陷的 不同状况分别进展处理。
• (3.2.1)、阀门没有关严。
• 应改进操作，重新开启后关闭。假设为 电动门应调整阀门限位，使其能关闭严 密。
• (3.2.2)、研磨质量差。 • 应改进研磨方法，重新解体研磨。
• (3.2.3)、阀瓣与阀杆间隙过大，造成阀瓣下垂 或接触不好。
600mm的管道，宜承受人工清理；公 称直径小于600mm的液体管道，宜彩 水冲洗；公称直径小于600mm的气体
管道，宜承受压缩空气吹扫；蒸汽管
道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用
Байду номын сангаас
蒸汽吹扫。
• 3、金属管道的吹扫、清洗的方法及留 意事项
• 3.1、水冲洗
•
冲洗用水可依据管道工作介质及材
质选用饮用水、工业用水、澄清水或
润滑油管路系统冲洗方案
润滑油管路系统冲洗方案目录1 编制依据 22 概述 23 冲洗范围及介质 24 油循环前应具备的条件 25 油循环的方法和程序 36 油循环说明 47 第一阶段油循环 48油循环的注意事项及措施 69第二阶段油循环 710第三阶段油循环 811第四阶段油循环 912质量保证及反质量通病措施 1113文明施工及安全措施 1114组织措施 121、编制依据1.1依照中国长江动力公司(集团)汽轮机图纸及说明书及内蒙古博源工程有限责任公司图纸｡1.2依照《电力建设施工及验收技术规范》(汽轮机机组篇DL 5011-92)1.3依照《火力发电厂焊接技术规程》(DL/T 869-2004)1.4依照《焊工技术考核规程》(DL/T 679-1999)1.5依照《电力建设安全工作规程》(火力发电厂部分 DL5009,1-2)1.6依照《电力建设安全健康与环境管理工作规定》2概述中源化学股份有限公司热电三期工程1X25MW机组,本机组润滑油管道在安装过程中应先用干燥的压缩空气吹扫管道,在用干净的白布擦拭管径内部,清扫完毕敞口的管口用塑料布封口严禁杂物落入管内,润滑油管道焊接工艺采用氩弧焊打底电焊盖面｡润滑油管道的清洁度很大程度上决定了润滑油系统及保安系统能否正常运行,油中微粒会造成滑阀卡涩,大的微粒会造成控制油口堵塞,轴瓦磨损,油循环的目的是采用一种安全可靠的方法清除可能进入油系统的有害物质,比如焊渣､铁锈､铁屑､沙､泥､漆皮､纤维､碎布､木块等｡另一个目的是可以检验系统管路和相关设备是否安装正确,防止运行中的跑､冒､滴､漏发生确保现场工作场所的环境卫生及安全｡3冲洗范围及介质油循环的范围包括:润滑油供回油母管(套装油管路);各轴承箱轴承及供回油支管;主油泵出入口管;保安系统;低压润滑油和交直流润滑油泵联锁试验装置､盘车装置润滑油管,及其所流经的设备､阀门｡冲洗介质为系统工作介质L-TSA46汽轮机油4油循环前应具备的条件:4.1油冲洗所需的临时材料准备完毕｡4.2 润滑油系统,保安系统正确安装完毕,清扫干净｡4.3润滑油系统热工测点开孔,管道系统上的仪表取样点除留下必要的油压监视点外,都应隔断｡4.4润滑油系统热工保护联锁正常｡4.5油系统中各电机空转正常,验收记录齐全｡4.6油循环所用的新润滑油应具备甲方或供货方提供的合格油质报告｡4.7事故放油坑达到使用条件,事故放油阀阀门操作灵活,并悬挂“禁止开启”安全标示牌4.8排烟系统验收完毕,风机运行正常｡4.9滤油系统视现场实际位置安装牢固可靠,入口接在主油箱底部排污阀前,出口直接接入主油箱人孔内｡4.10油箱清理工具及人员准备完毕｡4.11油系统设备､管道表面及周围环境清理干净,现场的沟道及孔洞盖板､栏杆､梯子平台齐全,各种连接软管用槽钢临时盖上,防止踏扎漏油｡4.12油系统周围无易燃物,准备足够的消防器材｡4.13正式润滑油系统各滤网及节流孔板已拆除｡4.14油泵所需电源具备使用条件,并有备用电源,所有油泵事故控制开关正常｡4.15系统冲洗所需滤网,临时滤芯､油系统法兰内所用的垫片､堵板､临时短路管已准备齐全,所有空中阀门加装操作临时平台,临时排污油管道接通｡4.16 油箱加热装置安装完毕能可靠投入｡如油箱未有加热装置可用滤油机加热装置代替｡4.17 冷油器冷却水系统安装完毕,具备通水条件｡5.油循环方法和程序5.1油循环方法:油循环共分四个阶段进行,第一阶段主要冲洗润滑油管道､主油泵进出口管｡目的是为了除去系统中较重和较大的杂质｡第二阶段主要冲洗润滑油母管滤网､冷油器,并使油温周期行的升高､降低,除去管道及设备内表面的附着物;第三阶段主要冲洗轴承｡第四阶段正式冲洗润滑油系统,待油质化验合格后进入保安部套､低润滑油压和交直流润滑油泵联锁试验装置冲洗,直到油质化验符合国家标准｡6.油循环说明6.1冲洗过程中油中的杂质是靠主油箱中套装油管回油区滤网和外置真空滤油机来清除的｡6.2主油箱净油区油位指示器与污油区油位指示器油位差值超过100mm时,应停止冲洗,清扫滤网,清扫后重新启动冲洗｡6.3第一阶段恒温冲洗,油温控制在55℃左右;第二阶段和第三阶段高低温交替,油温控制35℃—80℃促使附着物加速脱落;第四阶段冲洗油温控制在45℃左右｡6.4冲洗过程中应详细记录油系统各设备操作､运行情况及升温时间｡6.5取样位置为油箱底部,使用针形阀门,油箱加好合格油后取原始油样,用于冲洗后对比检查｡6.6油系统冲洗时启动交流油泵,仔细检查油系统有无跑､冒､滴､漏现象｡7.第一阶段油循环,冲洗A回路主油箱——交直流油泵——润滑油母管——#1､2､3､4轴承进油管——#1､2､3､4回油管——主油箱回油侧7.1解列#1冷油器进出口门,装配冷油器临时短路管,解列润滑油母管滤网,装配滤网临时短路管｡临时短管下部要加装放油门｡7.2 #1､2､3､4､轴承进回油管配置临时短路管,进行短路冲洗｡7.3在油箱内拆去射油器,拆掉高压油至射油器短管(#1#2射油器相同)｡7.4至盘车润滑油管阀门关闭｡7.5至交直流润滑油泵联锁试验装置,低润滑油压试验装置进口阀门关闭､保安系统､中压油动机压力油管路､电液调节装置管路应断开并加装堵板｡7.6 #2射油器逆止阀门前加装堵板､过压阀阀前加装堵板｡7.7主油箱至油滤油装置之间临时短路管连接完毕｡7.8电源的要求,足够的交流和直流电源供给润滑油泵｡7.9开始油循环:7.9.1投入大功率滤油机,当主油箱上的油到最高位置后,开始滤油｡7.9.2启动交流油泵按回路A进行冲洗｡此阶段为恒温冲洗,冲洗温度为55度左右,冲洗时间:直至系统冲洗干净油质合格为止｡*回路A油循环两天后化验油箱油质,然后暂停A回路冲洗,将油箱油倒入到临时存油处,(临时存油处要保证倒油时油不被污染,倒油时要用滤油机进行倒油),清理油箱完毕后,用滤油机进行油箱注油在进行一天A回路油冲洗,A回路冲洗结束,化验油箱油质,如油质合格进行下一回路冲洗冲洗B回路主油箱——交直流油泵——润滑油母管——#2､3､4轴承进油管——#2､3､4主油泵出口管——1瓦回油管回油管——主油箱回油侧7.10解列#1冷油器进出口门,装配冷油器临时短路管,解列润滑油母管滤网,装配滤网临时短路管｡临时短管下部要加装放油门｡7.11 #2､3､4､轴承进回油管配置临时短路管,进行短路冲洗｡7.12在油箱内拆去射油器,拆掉高压油至射油器短管(#1#2射油器相同)｡7.13至盘车润滑油管阀门关闭7.14至交直流润滑油泵联锁试验装置,低润滑油压试验装置进口阀门关闭､保安系统､中压油动机压力油管路､电液调节装置管路应断开并加装堵板｡7.15拆掉#2射油器逆止阀门､过压阀阀前加装堵板､1#瓦进油口加堵板｡主油泵出口逆止门后管与1#瓦回油管短接､润滑油母管与主油泵出口管短接｡7.16主油箱至油滤油装置之间临时短路管连接完毕7.17电源的要求,足够的交流和直流电源供给润滑油泵｡7.18开始油循环7.18.1投入大功率滤油机,当主油箱上的油到最高位置后,开始滤油｡7.18.2启动交流油泵按回路B进行冲洗｡此阶段为恒温冲洗,冲洗温度为55度左右,冲洗时间:直至系统冲洗干净油质合格为止｡*回路B油循环两天后化验油箱油质,然后暂停B回路冲洗,将油箱油倒入到临时存油处,(临时存油处要保证倒油时油不被污染,倒油时要用滤油机进行倒油),清理油箱完毕后,用滤油机进行油箱注油在进行一天B回路油冲洗,B回路冲洗结束,化验油箱油质,如油质合格进行下一回路冲洗冲洗C回路: 主油箱——交直流油泵——润滑油母管——#2､3､润滑油过压泄油管主油泵入口管——1瓦回油管4轴承进油管——#2､3､4回油管——主油箱回油侧7.19解列#1冷油器进出口门,装配冷油器临时短路管,解列润滑油母管滤网,装配滤网临时短路管｡临时短管下部要加装放油门｡7.20 #2､3､4､轴承进回油管配置临时短路管,进行短路冲洗｡7.21在油箱内拆去射油器,拆掉高压油至射油器短管(#1#2射油器相同)｡7.22至盘车润滑油管阀门关闭7.23至交直流润滑油泵联锁试验装置,低润滑油压试验装置进口阀门关闭､保安系统､中压油动机压力油管路､电液调节装置管路应断开并加装堵板｡7.24拆掉#2射油器逆止阀门､拆除过压阀,阀前后加装连接管､1#瓦进油口加堵板｡主油泵入口管与1#瓦回油管短接､润滑油母管与主油泵入口管短接｡7.25主油箱至油滤油装置之间临时短路管连接完毕｡7.26电源的要求,足够的交流和直流电源供给润滑油泵｡7.27开始油循环:1).投入大功率滤油机,当主油箱上的油到最高位置后,开始滤油｡2).启动交流油泵按回路C进行冲洗｡此阶段为恒温冲洗,冲洗温度为55度左右,冲洗时间:直至系统冲洗干净油质合格为止｡*回路C冲洗两天后化验油箱油质,然后暂停C回路冲洗,将油箱油倒入到临时存油处,(临时存油处要保证倒油时油不被污染,倒油时要用滤油机进行倒油),清理油箱完毕后,用滤油机进行油箱注油在进行一天C回路油冲洗,C回路冲洗结束,化验油箱油质,如油质合格进行下阶段冲洗8油循环的注意事项及措施8.1为了排走冲洗过程中的油烟及快速排水,投入排烟系统,按时间油烟量决定是否启动,同时投入真空滤油机辅助脱水｡8.2冲洗过程中排污阀､取样阀应定时开启排放,以免因管径小积堵塞,污油妥善回收,不使产生污染和浪费｡8.3油循环过程中应敲击油管焊缝､拐弯处以促使管内异物脱落,并检查系统渗漏情况及时处理8.4第一阶段结束后,将主油箱中的油全部排到临时存油处,(临时存油处要保证倒油时油不被污染,倒油时要用滤油机进行倒油),清扫主油箱及滤网,干净后将油箱封闭｡8.5再次用滤油机经过初虑后合格的透明油注入油箱,上至最高油位准备第二阶段滤油冲洗,9.第二阶段油循环冲洗回路: 主油箱——交直流油泵——润滑油母管——冷油器——滤油器——#1､2､3､4轴承进油管——#1､2､3､4回油管——主油箱回油侧油循环时间:直至系统冲洗干净油质合格为止｡9.1冲洗前的工作9.1.1冷油器及滤油器､过压阀､主油泵逆止门､射油器､#2射油器逆止门､射油器连接短管等设备阀门管道清理干净,设备内无杂物｡冷油器打压合格并有验收证明｡9.1.2拆除冷油器临时短路管,拆除滤油器临时短路管,#1､2､3､4轴承进油管与回油管短接9.1.3恢复润滑油冷油器正式管道,恢复润滑油滤油器正式管道,将滤油器滤芯拿出｡恢复润滑油过压阀正式管道,过压阀前装堵板｡9.1.4高压油泵泵体及出入口管清理干净,高压油泵供油系统恢复｡9.1.5主油泵入口加装堵板､主油泵出口逆止门复装｡射油器复装｡9.1.6主油箱至滤油机装置之间临时短路管连接完毕｡9.1.7电源的要求,足够的交流和直流电源供给润滑油泵｡9.2开始油循环:9.2.1投入大功率滤油机,当主油箱上的油到最高位置后,开始滤油9.2.2开启交流润滑油泵进出口门及冷油器进口门､油侧放空气门进行冷油器充油,冷油器充满油后关闭进口门,然后开启底部放油,放油后进行油质检查如出现杂质应重新清理冷油器｡9.2.3冷油器充油结束,打开出口门｡启动交流润滑油泵对油系统进行冲洗｡9.2.4冲洗油温宜交变进行,高温一般为75℃左右,但不超过80℃,低温为30℃以下,高､低温各保持1-2小时,交替变温时间约1小时,温度低时启动加热装置,温度高时投入冷油器水侧降低油温｡9.2.5油循环结束油质化验合格准备下一步油冲洗9.3冲洗的注意事项及措施9.3.1为了排走冲洗过程中的油烟及快速排水,投入排烟系统,按时间油烟量决定是否启动,同时投入真空滤油机辅助脱水9.3.2冲洗过程中排污阀､取样阀应定时开启排放,以免因管径小积堵塞,污油妥善回收,不使产生污染和浪费｡9.3.3油循环过程中应敲击油管焊缝､拐弯处以促使管内异物脱落,并检查系统渗漏情况及时处理9.3.4在油循环阶段根据油质情况进行油箱及滤油器清理｡9.3.5第二阶段结束后,将主油箱中的油全部排到临时存油处,(临时存油处要保证倒油时油不被污染,倒油时要用滤油机进行倒油),清扫主油箱及滤网,干净后将油箱封闭｡9.3.6再次用滤油机经过初虑后合格的透明油注入油箱,上至最高油位准备第三阶段滤油冲洗｡10.第三阶段油循环冲洗回路: 主油箱——交直流油泵——润滑油母管——冷油器——滤油器——#1､2､3､4轴承进油管——#1､2､3､4轴承——#1､2､3､4回油管——主油箱回油侧10.1油循环前的工作10.1.1汽轮机轴承箱及轴承清理干净无杂物,高压油动机及低压油动机清理干净无杂物｡前箱内调节保安部套清理干净并将其压力油管与部套断开,直排油箱或其油管短路连接进行冲洗10.1.2拆除过压阀前堵板｡10.1.3恢复各轴承进出油口､主油泵进出口连接法兰｡在各轴承进油管上加装不低于40号(100目)的临时滤网,其通流面积应不小于管道面积的2-4倍10.1.4拆去各支持轴承上瓦及推力轴承瓦块,并采取措施不使油进入钨金与轴径的接触面内｡10.1.5对油系统上合格的润滑油至主要油箱最高油位并投入滤油机滤油｡10.1.6主油箱至滤油机装置之间临时短路管连接完毕｡10.1.7电源的要求,足够的交流和直流电源供给润滑油泵｡10.2开始油循环10.2.1投入大功率滤油机,当主油箱上的油到最高位置后,开始滤油｡10.2.2启动交流润滑油泵对油系统进行冲洗｡10.2.3冲洗油温宜交变进行,高温一般为75℃左右,但不超过80℃,低温为30℃以下,高､低温各保持1-2小时,交替变温时间约1小时,温度低时启动加热装置,温度高时投入冷油器水侧降低油温｡油循环时间:直至系统冲洗干净油质合格为止｡10.3冲洗的注意事项及措施10.3.1为了排走冲洗过程中的油烟及快速排水,投入排烟系统,按时间油烟量决定是否启动,同时投入真空滤油机辅助脱水｡10.3.2冲洗过程中排污阀､取样阀应定时开启排放,以免因管径小积堵塞,污油妥善回收,不使产生污染和浪费｡10.3.3油循环过程中应敲击油管焊缝､拐弯处以促使管内异物脱落,并检查系统渗漏情况及时处理10.3.4循环过程中,定期放掉冲洗油,清理油箱,临时滤网及各轴承座内部,然后灌入合格的汽轮机油｡10.3.5第三阶段结束后,将主油箱中的油全部排到临时存油处,(临时存油处要保证倒油时油不被污染,倒油时要用滤油机进行倒油),清扫主油箱及滤网､各轴承箱､,干净后将油箱封闭､将全部系统恢复至正常运行状态｡10.3.6再次用滤油机经过初虑后合格的透明油注入油箱,上至最高油位准备第四阶段滤油冲洗｡11 第四阶段油循环:冲洗回路:主油箱——交直流油泵——高压油管——射油器——保安部套——润滑油母管——冷油器——滤油器——#1､2､3､4轴承进油管——#1､2､3､4轴承——#1､2､3､4回油管——主油箱回油侧11.1油循环前的工作11.1.1汽轮机轴承箱及轴承清理干净无杂物,高压油动机及低压油动机清理干净无杂物､自动关闭器内部部套清理干净､前箱内调节保安部套清理干净､外部保安油连接管道清洗干净｡11.1.2油泵质化验合格后将全部系统恢复至正常运行状态｡11.1.3恢复各轴承进出油口､主油泵进出口连接法兰｡在各轴承进油管上加装不低于40号(100目)的临时滤网,其通流面积应不小于管道面积的2-4倍11.1.4拆去各支持轴承上瓦及推力轴承瓦块,并采取措施不使油进入钨金与轴径的接触面内｡11.1.5对油系统上合格的润滑油至主要油箱最高油位并投入滤油机滤油｡11.1.6主油箱至滤油机装置之间临时短路管连接完毕｡11.1.7电源的要求,足够的交流和直流电源供给润滑油泵及高压油泵｡11.2开始油循环11.2.1投入大功率滤油机,当主油箱上的油到最高位置后,开始滤油｡11.2.2将各调节保安部套置于脱扣位置,按运行系统进行油循,冷油器应经常交替循环11.2.3启动交流润滑油泵对油系统进行冲洗11.2.4冲洗油温保持45℃左右;油循环时间:直至本次油循环油质合格为止｡11.3冲洗的注意事项及措施11.3.1为了排走冲洗过程中的油烟及快速排水,投入排烟系统,按时间油烟量决定是否启动,同时投入真空滤油机辅助脱水11.3.2冲洗过程中排污阀､取样阀应定时开启排放,以免因管径小积堵塞,污油妥善回收,不使产生污染和浪费｡11.3.3油循环过程中应敲击油管焊缝､拐弯处以促使管内异物脱落,并检查系统渗漏情况及时处理11.3.4循环过程中,定期放掉冲洗油,清理油箱,临时滤网及各轴承座内部及保安系统,然后灌入合格的汽轮机油｡11.3.5油循环过程中,严防跑､冒､滴､漏现象｡电液装置进油需油质达到美国国家宇航标准NAS1638(100mL油中粒子数)7级标准12质量保证及反质量通病措施12.1油循环所用汽轮机油油质经检验应符合国家标准,并有合格的油质报告｡12.2油循环范围内设备仔细检查,彻底清理干净,可靠封闭｡12.3灌油或放油时,应经滤油机,特殊情况下直接向油管注油时,必须经过不低于70目的滤网｡12.4放掉油箱的油,清扫油箱时,要特别注意对套装油管回油室清理.12.5冲洗中应先冲母管后冲支管,然后全系统冲洗,所有系统阀门应全开,防止杂物在阀门处存留.12.6油循环加温和将温装置,应先经过实验后才能使用.12.7油冲洗中采用变温､敲打和冲洗三种措施.保证油压不得超压,回油超压,造成轴承漏油.12.8冲洗前油系统排污､取样､事故排油等的隔离阀门应可靠固定,防止误操作发生跑油,热工所有开孔应在施工前完毕｡12.9在冲洗中,及时清洗滤网防止滤网堵塞油箱外溢,防止冲洗杂物在死区沉积及杂物割破滤网｡13文明施工及安全措施13.1油循环阶段要别注意放火,施工现场有足够的灭火消防器材13.2油箱上油时,油系统设备及管路附近杜绝明火作业｡若不可避免,应采取有效的安全防护措施｡严禁在油管道上用电焊把点火,电焊机二次线裸露部分,不能放在油系统设备及管道上｡13.3各泵及滤油机运行期间,设专人进行监护,对油系统设备及管道进行巡查｡13.4非油循环人员严禁操作油系统阀门,主油箱事故放油阀挂“严禁开启”表示牌｡13.5第一次启动油泵时,检查泵体转动轴承中是否加入黄油或机油,并与热工人员一起检查油管线后启动油泵｡13.6油循环周围严禁多层交叉作业,严禁烟火及电焊火｡在油系统设备及管道上加挂“油系统以上油”､“严禁烟火”等牌子｡13.7油箱内工作使用12V行灯,并保证通风良好｡13.8确定油循环运行值班人员名单,明确责任人,严格遵守安全工作规程,做好交班记录｡13.9对设备及油系统管道阀门漏点处理完毕后,及时清除漏油处油痕｡13.10油循环区域应设隔离带,区域内的易燃品如破布､木板等要及时清走｡13.11油循环必备的一些如灭火器､沙子等消防器材或物品｡13.12运行值班人员严格要求,加强对油系统,真空滤油器的监视,严防系统大面积跑油｡13.13油冲洗开始,其施工区内不得有保温､电焊､火焊等工作｡14组织措施14.1循环方案经各方讨论通过后,由项目总指挥批准后实施;14.2制造厂派人到现场技术指导;14.3油循环由中源化学股份有限公司组织各方人员,统一指挥,明确分工,防止发生任何事故;14.4油循环过程由中源化学责任有限公司热电车间指挥,专门运行操作,安装单位维护检修,监理公司监理｡。
油路管线酸洗方案
油路管线酸洗方案目录一、编制依据 (2)二、工程概况 (2)三、化学清洗的范围 (2)四、清洗施工工艺及施工方法 (3)（一）、工艺流程 (3)（二）、施工方法 (4)五、施工技术措施 (5)六、质量保证措施 (5)七、施工手段用料一览表 (6)八、安全措施 (7)一、编制依据1、本方案根据龙门化工有限责任公司28万吨合成氨装置实地堪察结果及相关施工流程图编制。
2、方案依据龙门煤化工有限责任公司及供货商对压缩机组油路管线酸洗的具体要求。
3、《工业设备化学清洗质量标准》（HG/T2387—92）4、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97二、工程概况压缩机组的本体管道及油路系统管道的安装，对内部清洁度要求很高，而相关油路管线在安装前的置放及安装过程中，管线中的固体污垢及氧化皮等杂质将严重影响以后的油跑合及单体试车，因此，在油路跑合前对管线进行酸洗钝化是必要的，通过酸洗钝化，还可在油路管线内壁形成一层致密的氧化膜，延长油路管线的使用寿命，增加经济效益。
三、化学清洗的范围四、清洗施工工艺及施工方法油路管线酸洗施工艺流程：准备阶段→水冲洗→酸洗钝化→水冲洗→成品保护→抽样检查施工方法：本次清洗设泵站一套，强制循环与人工清洗相结合。
（一）、工艺流程1、准备阶段。
（1）对现场进行了解，将需要清洗钝化的对象明示，且在一定界区内用警示绳围好，检查电源、水源是否规范，符合现场清洗要求。
（2）施工场地地面必须平整、洁净、作业场地的大小应满足日最大工作量的要求。
（3）为避免下雨影响工期，影响清洗质量，施工场地应有适当的防雨措施。
2、水冲洗。
水冲洗的目地是除去管线内壁的积灰、砂粒。
3、酸洗钝化。
将管段拆下分段循环，循环浸泡清洗；人工分段擦试清洗相结合。
4、水冲洗。
清水冲洗管线内壁残留化学药剂，保持清洁。
5、成品保护。
酸洗钝化管线两头采用聚乙烯薄膜封闭，小件管线整体封闭。
经检验合格后尽快投入安装。
以避免施工现场的二次污染。
液压、润滑管道循环油冲洗方案
液压、润滑管道循环油冲洗液压、润滑系统的管道经过酸洗后，还必须进行循环冲洗才能投入工作。
循环冲洗就是采用工作油液或另外选定的低粘度冲洗油，用泵打入接成回路的管道内进行高速冲洗，以清除管内壁上各种固体污染物的施工工艺。
它也是液压、润滑系统施工的关键工序之一。
1、循环冲洗方法1.1线外冲洗法线外冲洗法是将管道拆离安装位置，在地面上连接成循环冲洗回路进行冲洗的方法。
管道冲洗采用线外循环冲洗法,这种方法具有以下优缺点：可较方便地将管径相同或相近的管子连接成一个回路：较少需要临时连接管；需要较大的场地；冲洗后还需要二次安装，易被再次污染；需自备冲洗用油泵、油箱等冲洗设备。
1.2线内冲洗法线内冲洗法是将管道在安装位置上连接成回路,利用液压、润滑系统回路充冲洗油液进行油冲洗。
这种冲洗方法可利用原回路及泵进行冲洗，不需另外添置冲洗设备和联结回路。
冲洗结束后，不用拆解回路，避免了污染。
2、冲洗回路设计2.1线外冲洗需要设计回路，可以根据管径设计，将管路联结成串联或并联。
注意管径大小的排列，依流向从大至小排列。
2.2线内冲洗只需局部设计回路。
系统中不参加冲洗的伺服阀、比例阀等要短接。
冲洗时，先冲洗主干管。
将出、回油主干管连接成回路，将支管断开或加盲板。
冲洗后，将出、回油干管恢复系统原样，再冲洗支管。
将不参加冲洗的阀短接。
若系统中的支管回路较多，可分批打开冲洗。
可采取通断阀的方式打开或关闭回路。
冲洗完毕，放尽冲洗油，更换成工作油。
3、冲洗油液和冲洗参数选定3.1冲洗油液液压、润滑系统用油，除采用石油基油为工作介质外，还出于降低工作介质的成本以及在高温、明火环境下消除工作介质着火引起火灾的隐患，日渐增多地采用了以下几种工作介质：水包油和油包水乳化液水—乙二醇液压液磷酸脂基液压液。
对于以上这些不同的工作介质以及对工作介质要求严格程度不同的系统，应选择不同的冲洗油液。
3.2对于采用石油基油为工作介质的液压伺服系统宜采用工作油来冲洗。
油冲洗方案
目录编制说明 (1)1 编制依据 (2)2 工程概况 (2)3 施工部署 (3)4 冲洗准备 (3)5 管道油冲洗 (4)6 冲洗液压、润滑管道施工工具及施工材料 (5)7 冲洗步骤、方法及原理 (6)8 安全、文明施工措施 (8)9 环境保护措施 (9)参考文献 (10)油冲洗进度计划 (11)编制说明1、本施工组织设计是针对日液压润滑冲洗安装编制。
2、本方案依据提供的设计图纸、程特点及相关技术文件资料编制。
3、本方案参照以往类似工程施工经验编制。
1编制依据1.1国家施工及验收规范、质量检验评定标准（如：工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97、现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236—98、液压、气动、润滑管道安装施工及验收规范GB50387—2006）1.2设计提供的施工图纸和相关技术资料；1.3现场的实际施工环境及我公司以往同类工程施工经验；2工程概况2.1工程概述工程液压、稀油润滑管道系统主要由上料区液压系统、粗中轧区液压系统、精轧区液压系统、冷床区液压系统、收集区液压系统、轧机拆卸液压系统、粗中轧区稀油润滑系统、精轧区稀油润滑系统、3#飞剪稀油润滑系统和冷剪稀油润滑系统组成。
管道主要分布5.0米平台下，约计44.2T；液压、润滑管道采用无缝钢管，其材质为0Cr18Ni9Ti。
稀油系统压力P=0.63MPa、粗中轧及精轧液压系统压力P=18Mpa、冷床液压系统压力P=14Mpa、收集区液压系统压力P=14Mpa、轧机拆卸液压系统压力P=16Mpa。
管道规格及数量如表1示。
表1 液压、润滑管道规格及数量3施工部署3.1质量保证体系（1）外部质量保障系统建立以监理单位为中心的现场质量监督体系，液压润滑系统在冲洗前、冲洗中要接受监理及甲方（或业主）的监督。
冲洗合格后，及时向监理单位提出验收申请或油冲洗检验报告。
（2）内部技术质量管理组织机构项目部技术质量管理组织机构3.2冲洗前准备3.2.1技术准备熟悉审查施工图及施工现场，技术管理人员要充分掌握设计图纸的设计意图，冲洗技术要求。
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编号：
济钢1680冷轧板工程
稀油、液压、给排水系统冲洗方案
施工单位：
批 准:
审 核:
编 制:
中国二十冶机装济钢专业项目部
2005年 6月4日
一. 工程概况
济钢1680双机架冷轧机是引进德国西马克公司的先进技
术，从而新上的一条生产线。设备的运行操作采用液压系统。
液压系统分为高压、低压两系统
高压系统由高压泵站HP、阀架G1、阀架G2，及中间配
管（约60多吨）组成。其间有大量的比例阀、伺服阀，清
洁度要求最高为NAS5级。管道材质为1Cr18Ni9Ti。
低压液压系统由低压泵站LP、阀架L0、L1、L2、L3、
L4、L5、L6、蓄能器、泵站到阀架，阀架到设备的中间配管
等组成，其系统清洁度要求达到NAS7～8级。管道材质为
20#钢。
稀油润滑系统包括普通润滑管线和摩根轴承润滑管线
二． 系统的冲洗
1.冲洗前的准备
实施冲洗前，应对照系统原理图和配管图对油站和中间配管进行
仔细核查。对于油站，应核检查元件是否缺少，是否与原理图相对应，
安装调整是否结束。对于中间配管，应检查管线的走向是否正确、合
理，管夹的布置是否符合要求。对于不符合要求的必须整改。
2.管路的酸洗、中和与清洗
当全部液压管道安装和检验工作完成后，管路内仍可能有锈、水等污
物。这些必须在线酸洗、中和、清洗后全部清除。在酸洗前在执行机
构的上游短接管路、短接制阀站。建立一个冲洗系统，并设置适当检
查点来保证冲洗过程。管路的酸洗采用循环酸洗。
循环酸洗：管路安装完成后，在系统的管路上游和执行机构的上
游用胶管短接（阀站、油箱、泵组、油缸等不能酸洗）。将管路用酸
洗液充满后，使用适当的泵组将管路内部酸液将管子洗至接近白色金
属。酸洗泵必须有足够排量，保证管路总是充满洗剂，否则酸洗气体
存在于空穴中，将导致管子快速腐蚀。当酸洗完成后，由泵去除酸洗
液，并在最低点清除出系统。之后立即使用中和液冲洗管子
管路酸洗后还要中和、清洗、钝化
3.管路的试压
试压前应将所有的控制阀门、检测元件、仪表、冷却器、过滤器
等元件拆下，系统断开处用临时短管可靠连接。临时短管一般为硬管，
在较困难的地方用软管。（详见管道的试压方案）
4.管路的油冲洗
（1） .冲洗站的准备：冲洗油冲洗时不启动液压站的主泵，否则会损
坏主泵，也会造成站内管路的污染，因此必须采用单独的冲洗油站。
冲洗用油应使用低粘度机械油（一般使用10#机械油）。冲洗站应具
备以下技术要求：
（2） .满足各回路冲洗时的流量和流速要求，使油的流动呈紊流状
态。
（3） .冲洗时油温应保持载40～70℃，故冲洗泵站应带有加热装置。
（4） .为使冲洗管道内油液完全充满，冲洗站的回油管上应设有调节
阀，使冲洗时的回油背压为0.1～0.15MPa。
（5） 冲洗站应设有回油过滤器，为了保证冲洗质量，冲洗所用的滤
芯过滤精度应高于系统工作滤芯的过滤精度，宜采用1～5µm。冲洗
时要勤换滤芯，不要等到过滤器的压差报警后才更换。
（6） 在回油过滤器前应设有取油样点。
5.油冲洗临时管路的连接
冲洗油冲洗中间管路前必须在液压站出口的第一个法兰和接入设
备的最后一个法兰处插入盲板，并将事先确定的各冲洗回路的进、回
油管用临时管连接起来，临时管的连接技术要求必须与工作管的连接
要求一样，否则会造成冲洗时间的延长。要拆下中间管路上的各种仪
表，接口用螺堵堵塞。
冲洗回路的次序按先主管后支管，先远端后近端的原则排列，要
保证每一主管路和支管路均能冲洗到。
6.油冲洗的技术要求
（1）.冲洗油的出油管应先接入系统的总回油管，也就是说，冲洗时
油液流动从系统回油管流入进油管，与系统正常工作的油液流动方向
相反.
（2）.回路冲洗的时间必须充足，过早取样可能回“假样”错觉，未
反映真实的清洁度。48h取第一个油样分析。如果清洁度不符合要求，
则继续冲洗，每隔8h取样，直到符合要求。
(3).经常检查冲洗油温，要保持载40～70℃。
(4).经常检查滤芯压差，›3kg/cmcm时应换滤芯，防止滤芯压溃
失效。
(5).冲洗必需24h不间断工作。并经常检查泵的工作状况，防止因泵
问题将颗粒带入冲洗回路。冲洗过程中应及时做好记录。
(6).冲洗过程中要进行管路敲打以使附着在管壁及焊口的颗粒随冲洗
油掉落。
7.油样的检查
取样瓶必须是洁净的玻璃或塑料瓶，容积为50～70ml。取样时
应将取样阀擦干净，并放掉一部分油。取样瓶内油液一般装稻70%。
油液分析应在洁净的房间内工作。
油样分析可以采用颗粒计数法或者比较法。一般“PALL”公司
“黑白箱比较法”分析，比较直观、可靠，其具体操作如下：将取样
瓶内的油液摇匀，取处25ml通过1.2µm专用滤纸进行抽真空过滤，
如油液太粘，可以加入适量的石油醚稀释。待全部油液通过滤纸后，
用石油醚冲洗一下容器和滤纸，然后将滤纸放在100倍的显微镜下观
察，用不同等级的对比卡来比较并确定该油液的清洁度。
8.工作油的冲洗
将冲洗站移走，对各敞开的油管进行封口，并保留冲洗用的临时
管路。
（1）.油液要求NAS5级—7级的进行二次冲洗。
完成系统中间管路的冲洗油冲洗后，应及时投入工作油冲洗。工
作油冲洗利用液压站主泵和油箱，具体步骤如下：
①液压站及油箱的清洗：站内管路按前所述做好清洁工作后，可以直
接进行工作油冲洗。油箱和压力罐用带有洗洁精的热水清洗后，用清
水清洗，用洁净的布擦干，再用面粉仔细粘贴，直到用一块白布擦任
何内壁不留下痕迹。
②工作油冲洗前准备：利用10µm精度的过滤小车往油箱加入工作油。
打开主过滤桶，检查内部清洁程度，如达到要求，则防入工作滤芯。
最好选用高于实际使用精度的滤芯进行二次冲洗，并根据滤器使用压
差及时更换。
③回路的冲洗：仍然按照冲洗油冲洗的方法进行，冲一路，取样一路
直到每一路都符合要求。工作油冲洗时间少于冲洗油冲洗时间，一般
前三个回路均只需48h，后面每个回路只需6～8h。冲洗过程中应及
时做好记录。
④管路的恢复：待每个回路冲洗达到要求后，打开所有回路进行全系
统冲洗2～3小时，然后停泵进行管路的恢复，拆下临时管路和法兰
盲板，检查各种因酸洗可能会损坏的密封圈，安装各种仪表、元件。
必须拆一个装一个，以防管路和元件二次污染，影响系统的清洁度。
4.冲洗结束后进入调试
工作油冲洗完成后，将系统接入机上配管和设备，利用主系统的
工作滤芯继续进行整个系统的冲洗，并检查清洁度，确认系统运行稳
定。在液压系统运行情况下，可以开始调试工作。
三.管路临时短路及布置图另附