铝合金铸造工艺与铸锭质量的关系
高压铸造工艺对铝合金力学性能的影响
高压铸造工艺对铝合金力学性能的影响高压铸造工艺对铝合金力学性能的影响高压铸造是一种常见的金属加工工艺，被广泛应用于铝合金的生产中。
本文将从步骤性思维的角度，探讨高压铸造工艺对铝合金力学性能的影响。
第一步，我们需要了解高压铸造工艺的基本原理。
高压铸造是一种通过施加高压力将熔融金属迫使进入模具中的工艺。
在铝合金的高压铸造过程中，铝合金被加热至熔点，并通过高压力被迫充满模具的空腔。
随后，熔融金属在模具中冷却和凝固，形成所需的铝合金零件。
第二步，我们需要了解高压铸造工艺对铝合金的力学性能产生的影响。
高压铸造能够显著提高铝合金的密度和结晶度。
由于高压铸造的施加压力，铝合金的晶粒在凝固过程中更加致密，晶格结构更加紧密。
这导致铝合金的强度和硬度得到提高，从而使其在应力下更加耐久和稳定。
第三步，我们需要考虑高压铸造工艺对铝合金晶粒大小的影响。
研究表明，高压铸造能够显著减小铝合金的晶粒尺寸。
较小的晶粒尺寸意味着晶界面更多，这可以有效阻止位错和晶界滑移的传播。
因此，高压铸造后的铝合金具有更好的抗变形性能和抗疲劳性能。
第四步，我们需要考虑高压铸造工艺对铝合金中夹杂物的影响。
夹杂物是指在金属中存在的非金属颗粒或气泡。
高压铸造能够通过迫使夹杂物沉积或排列在铝合金的特定区域，从而减少夹杂物的数量和尺寸。
这样可以减小夹杂物对铝合金的强度和韧性的负面影响，提高其整体力学性能。
综上所述，高压铸造工艺对铝合金的力学性能有着显著的影响。
通过高压铸造，铝合金的密度和结晶度得到提高，强度和硬度增加。
此外，高压铸造还能够减小铝合金的晶粒尺寸，改善其抗变形性能和抗疲劳性能。
同时，高压铸造还能够减少铝合金中的夹杂物数量和尺寸，提高其整体力学性能。
因此，高压铸造工艺是一种有效改善铝合金力学性能的加工方法。
再生铝合金铸造工艺中的质量控制与检测技术
再生铝合金铸造工艺中的质量控制与检测技术随着环境保护意识的增强和资源回收利用的重要性日益凸显，再生铝合金铸造工艺作为一种节约资源、降低碳排放的环保技术逐渐受到人们的关注和应用。
然而，再生铝合金铸造工艺中的质量控制与检测技术是保证产品质量且实现工艺优化的关键。
本文将对再生铝合金铸造工艺中的质量控制与检测技术进行探讨，并介绍其在提高铸件质量、减少废品率和优化工艺参数方面的应用。
一、质量控制技术1. 原料筛选与预处理在再生铝合金铸造工艺中，合适的原料选择和预处理对于保证铸件质量至关重要。
首先，对废铝进行严格的筛选，去除杂质和掺杂物，以减少不良杂质对于铸件性能的影响。
其次，对筛选后的废铝进行预处理，如除氧、脱气、脱渣等，以提高铝合金的纯度，降低夹杂物含量，从而减少井号和气孔等缺陷的产生。
2. 熔炼与浇注控制再生铝合金铸造的熔炼与浇注过程中，需要控制熔炼温度、保持合金液的均匀和正常浇注等因素，以保证铸件的致密性、干燥性和灵敏性等关键性能指标。
其中，采用先进的熔炼设备和技术可以提高熔炼效果，降低合金液中的夹杂物含量；而且采用恰当的浇注工艺参数，如浇注温度、浇注速度和浇注角度等，可以有效地防止缺陷的产生，提高铸件的完整性和表面质量。
二、检测技术1. 成分分析与合金验证再生铝合金铸造的质量控制离不开对合金成分的分析与验证。
常用的分析方法包括光谱分析、电感耦合等离子体发射光谱分析（ICP-AES）、X射线荧光光谱仪（XRF）等，用于检测成分偏差、非金属元素和杂质含量等。
同时，合金验证技术可以对铸件进行成分及性能检测，确保合金达到设计材料要求。
2. 缺陷检测与评估合金铸造中常见的缺陷包括夹杂物、井号、气孔等，这些缺陷对铸件的力学性能和可靠性产生重要影响。
因此，采用适当的缺陷检测与评估技术是质量控制的重要环节。
常用的方法包括X射线检测、超声波检测、电子显微镜等，能够对铸件进行非破坏性检测，提高缺陷的发现率和评估准确性。
铸造工艺对铝合金力学性能的影响研究
铸造工艺对铝合金力学性能的影响研究近年来，随着高科技的不断发展，铝合金的应用范围也越来越广泛，其良好的机械性能和轻质化特点被广泛关注。
而其中铸造工艺在铝合金力学性能中的影响也逐渐受到了研究者们的关注。
铝合金的铸造工艺包括了熔炼、充模、凝固和透过等过程，而在这一系列的铸造工艺中，一些细节问题可能会对铝合金的力学性能产生不同的影响。
首先来看铝合金的熔炼过程。
在熔炼的过程中，铝合金材料会与铸造炉中的炉底和炉壁接触，形成了不同的反应和影响。
例如，在受力环境中，铸炉石墨层会随时间的推移而不断磨损，形成一种纳米级的磨损表面，它会影响铝合金材料的热传导和流动性。
其次，铝合金的充模过程也会对力学性能产生影响。
在充模的过程中，铸造砂的密度、成型工艺和密封性都会影响铝合金的晶体生长。
而铝合金的晶体结构又对其力学性能产生较大的影响。
再来看铝合金的凝固过程。
凝固过程中，液体不均质性、成分偏差、温度变化和晶粒取向等因素都会对铝合金的力学性能产生影响。
特别是在大型铝合金铸件的凝固过程中，由于高尺度尺寸的挽救导致了流动不稳定和凝固缺陷，其对铝合金的力学性能影响会更大。
最后，铝合金的透过过程也会对其力学性能产生影响。
尤其是在高压下的气孔化合物，往往会对铝合金的可靠性存在影响。
因此，在铸造过程中，逐步完善铸造材料的透湿性高压条件，也势必会进一步提高铸造材料的力学性能。
综上所述，铝合金的铸造工艺对其力学性能产生的影响非常复杂而巨大。
因此，我们应该进一步研究铝合金的铸造工艺，从熔炼到透过全面考虑，提高铝合金的力学性能，进一步推进铝合金在高科技领域的应用。
提高铝合金熔铸质量的技术措施
提高铝合金熔铸质量的技术措施摘要：现阶段国内开始广泛投入使用铝合金材料：由于国内铝合金熔铸技术的研究持续深入，国内开始借鉴外国先进的技术和经验，确保国内铝合金熔铸的质量得到稳步升级。
对此，需要重视铝合金熔铸发展实际，并结合具体措施保障铝合金质量得到控制和强化。
关键词：铝合金;熔铸技术;熔铸质量;技术措施;铝加工生产中熔铸是要进行的第一步，良好的铸锭质量，能够对后续加工工序产生积极的影响作用。
熔铸的产品质量和内部的组织、晶体大小等都存在着密切的关联。
熔铸的质量与后续产品的质量也存在一定关联，且遗传性能较强。
想要生产出高端铝加工产品，就必须保证有良好的熔铸技术，确保熔铸产品质量的同时，也需要保障加工效率。
对此，要想确保熔铸技术得到迅速发展，需要强化提升技术的使用率与产品的研发比，为我国铝加工业的发展提供技术保障。
1铝合金熔铸技术发展现状随着我国工业的不断发展，铝合金材质产品的大量应用，熔铸技术也取得了一定的成果。
其技术涉及多重领域，如配料、熔炼、铸造、检测、智能化等等。
实际生产中，对于铸锭质量要求高的产品需要借助重熔锭技术对其进行熔铸，来提升铸锭的质量。
现阶段，由于技术的不断优化升级，大多数熔铸产品都能够科学有效的使用电解铝液进行施工。
使用电解铝液配料技术能够有效避免再进行使用重熔锭技术，降低能源消耗的同时，减少了铝液烧损及精炼剂的投放。
现阶段熔炼、铸造技术的发展状况已经能够与客户的需求相适应。
但对该技术进行使用期间还需要注重环保，提高能源的使用率，降低不必要的资源消耗。
电加热熔炼技术能够减少铝液烧损，但也需要进一步提升加热与升温的速度和能力。
现阶段，国内燃气、燃油熔铝炉主要使用烟气的余热的蓄热式烧嘴，不管采用何种燃气燃油炉，都是熔炼技术发展中必不可少的。
此外，炉内、外处理技术种类繁多，技术多样，呈现多样化的方向发展。
1.1熔体处理技术熔铸技术中进行熔体处理是十分重要的环节之一。
铝合金熔体内部中的各项碱金属、非金属等含量都与熔体铸造的质量存在着密切的关联。
再生铝合金铸造工艺技术的质量控制与改进
再生铝合金铸造工艺技术的质量控制与改进在现代工业中，再生铝合金铸造工艺技术的应用越来越广泛，它既能够有效利用废旧铝合金资源，又能制造出具有较高性能的产品。
然而，由于再生铝合金铸造工艺技术本身的复杂性，导致质量控制与改进成为该领域的挑战。
本文将讨论再生铝合金铸造工艺技术的质量控制与改进方法，以期提高再生铝合金铸造产品的质量和性能。
1. 原材料的选择与预处理再生铝合金铸造的质量控制首先涉及到原材料的选择与预处理。
由于废旧铝合金资源中可能含有杂质和不良成分，因此在使用前应通过适当的预处理方法进行净化。
例如，可以通过熔炼、氧化和过滤等步骤来去除杂质和不良成分，以确保再生铝合金的纯度和均匀性。
2. 温度控制与熔炼工艺改进再生铝合金的熔炼工艺对于铸造产品的质量具有重要影响。
在温度控制方面，应根据具体合金的熔点和热力学性质来确定适宜的熔炼温度，以保证铸造过程中合金的液相稳定性和流动性。
此外，熔炼工艺中的搅拌和除气措施也可以帮助减少气体夹杂和夹渣，提高再生铝合金铸造产品的密度和强度。
3. 模具设计与制造优化再生铝合金铸造过程中，模具设计与制造的合理性对于产品质量的控制具有重要作用。
在模具设计方面，应根据铸造产品的形状和尺寸要求，结合再生铝合金的流动性和固化特性，合理设计浇注系统和冷却系统。
在模具制造方面，应选择高质量的模具材料和精密加工工艺，以确保模具的准确性和耐用性。
4. 工艺参数的监控与调整在再生铝合金铸造工艺中，各项工艺参数的监控与调整对于产品质量的稳定性和一致性至关重要。
应通过实时监测和控制熔体温度、注入速度、浇注压力等工艺参数，以确保再生铝合金在铸造过程中的均匀性和一致性。
同时，根据产品质量的反馈信息，及时调整工艺参数，以实现最佳的铸造效果。
5. 检测与评估方法的应用为了确保再生铝合金铸造产品的质量，应采用适当的检测与评估方法进行质量控制。
例如，可以使用金相显微镜、扫描电子显微镜等分析工具，对铸造产品的显微组织和缺陷进行观察和评估。
再生铝合金铸造工艺技术的质量管理与持续改进
再生铝合金铸造工艺技术的质量管理与持续改进铝合金铸造工艺技术在现代制造业中扮演着重要的角色，具有轻质、高强度和良好的导热性能等优点。
然而，由于工艺参数的变化和材料的不均匀性，再生铝合金铸造的质量管理和持续改进成为一个关键问题。
本文将探讨再生铝合金铸造工艺技术的质量管理方法和持续改进策略，以提高铝合金铸件的质量和性能。
一、质量管理1. 原材料选择与检验再生铝合金铸造的原材料主要是废旧铝合金，因此在质量管理过程中，首先要通过严格的原材料选择与检验，确保再生铝合金的质量。
这包括对废旧铝合金的成分分析、非金属杂质的检测和金属杂质的去除等环节。
2. 工艺参数控制再生铝合金铸造的工艺参数对产品质量具有重要影响，如铸造温度、浇注速度和冷却时间等。
为了保证产品的一致性和稳定性，需要建立适合的工艺参数控制体系，通过实时监测和调整，确保产品达到设计要求。
3. 设备维护与管理铝合金铸造设备的正常运行对质量管理至关重要。
定期的设备维护和保养，可以有效提高设备的稳定性和可靠性，减少故障发生的可能性，确保再生铝合金铸造工艺的稳定运行。
二、持续改进1. 数据分析与问题解决通过对再生铝合金铸造过程中所获得的各项数据进行分析，可以及时发现存在的问题，并采取相应的措施加以解决。
例如，如果发现产品出现缺陷或尺寸偏差等问题，可以通过调整工艺参数或改进操作方法等方式来进行改进。
2. 制度完善与培训提升建立一套完善的管理制度，明确每个环节的职责和要求，加强员工的培训和技能提升，提高他们对再生铝合金铸造工艺技术的理解和把握能力。
3. 技术创新与引进持续改进需要不断开展技术创新和引进先进的设备和工艺。
例如，通过引进先进的模具设计软件和计算机仿真技术，可以提前发现潜在问题，并及时进行改进，提高铝合金铸件的质量和工艺水平。
4. 客户反馈与需求调研通过与客户的密切沟通，了解他们的需求和意见，及时调整再生铝合金铸造工艺技术的改进方向，提高产品的市场竞争力。
再生铝合金铸造工艺技术的质量控制与生产管理
再生铝合金铸造工艺技术的质量控制与生产管理再生铝合金铸造工艺技术的质量控制与生产管理在现代制造业中扮演着重要的角色。
随着环境意识的提高和资源回收利用的重要性日益凸显，再生铝合金铸造得到了越来越广泛的应用。
本文将从质量控制和生产管理两个方面探讨再生铝合金铸造工艺技术的应用与发展。
一、质量控制再生铝合金铸造工艺的质量控制是保证产品质量的关键。
首先，合金原料的质量要得到有效控制。
再生铝合金的主要原料是废旧铝制品，包括废旧汽车零部件、废弃的铁路轨道等。
在收集这些原料的过程中，需要筛选出符合要求的废旧铝制品，避免含有杂质和其他金属成分。
其次，再生铝合金的配比也是质量控制的重要环节。
根据实际需求，合理调配不同比例的废旧铝制品和纯铝原料，使得再生铝合金的成分符合标准。
最后，在铸造过程中，严格控制铸造温度、铸造速度以及其他相关参数，确保产品的内部组织结构紧密、无气孔、无夹杂物等缺陷。
二、生产管理再生铝合金铸造工艺技术的生产管理对于提高生产效率和产品质量至关重要。
首先，需要建立科学的生产计划。
根据客户需求和市场需求，制定合理的生产计划，合理利用生产资源，平衡生产能力和产销关系。
其次，要加强人员培训和管理。
工艺技术人员需要具备扎实的专业知识和丰富的操作经验，能够熟练掌握再生铝合金铸造工艺技术，快速解决生产中的问题。
另外，还要加强设备维护和保养，避免因为设备故障导致生产中断或质量问题。
最后，要加强与供应商和客户的沟通与合作。
与供应商建立长期稳定的合作关系，确保原材料的质量和供应的及时性；与客户密切合作，了解他们的需求和反馈，不断改进产品质量和生产流程。
再生铝合金铸造工艺技术在质量控制和生产管理方面的应用与发展，不仅提高了产品质量，降低了成本，还减轻了环境污染和资源浪费。
随着科学技术的不断进步和市场需求的变化，相信再生铝合金铸造工艺技术将会在质量控制和生产管理方面取得更大的突破和进步。
总结起来，再生铝合金铸造工艺技术的质量控制与生产管理是一个综合性的工作，需要从合金原料的选择和配比、铸造过程的控制、生产计划的制定、人员培训与管理以及与供应商和客户的合作等多个方面进行全面考虑和综合应对。
有色金属熔炼与铸锭 第三节 铝合铸锭的质量分析与检测
铝合铸锭的表面皮下组织（宏观）
铝合铸锭的表面皮下组织（微观）
铝合铸锭的表面皮下组织（微观）
铝合铸锭的表面皮下组织（微观）
图 铸锭表面偏析扫描照片
图 7075铝合金铸锭典型皮下组织的元素分布
铝合铸锭的表面皮下组织（断口）
铝合铸锭皮下组织形成示意
4.1.2 铝合铸锭的内部组织
宏 观 组 织
• 3）彻底烘烤转注工具，适当提高铸造温度，铸造过程中精心打渣，铸造结 束后再洗清理炉子、流盘和其他工具；4）使用清洁的炉料。
断口
氧化膜
• 氧化铝形成的非金属夹杂在铸锭中的主要形式是氧化膜。氧化膜很薄与基体金属结合 非常紧密，在未变形的铸锭宏观组织中不能被发现，只有按特制的方法，将铸锭变形 并淬火后作断口检查时才能发现，其特征为褐色、灰色或浅灰色的片状平台断口两侧 平台对称。用显微镜观察，氧化膜特征为黑色线状包留物，黑色为氧化膜，白色为基 体，包留物往往为窝纹状。
第四节 铝合铸锭的质量分析与 检测
4.1铝合铸锭的质量
• 铝合金铸锭的质量主要包括以下几个部分 • 1、合金成分 • 2、尺寸偏差 • 3、表面质量 • 4、内部组织 • 5、铸锭内部缺陷
4.1.1合金成分
• 铸锭的合金成分应该严格控制的一定范围之内，如果超出 这个范围后产品的最终性能将受到很大影响。
• 但新近的研究结果表明羽毛晶是柱状晶的变态，既不是夹杂，也不是偏析，和“氧化膜”、“光亮 晶”不同。羽毛晶本身的性能不低，虽然对制件耐应力腐蚀性能不利，但对合金的力学性能无明显 影响，而且还能提高合金制件抗疲劳性能
均匀化退火后的残留相
透射电镜照片
(a)
(b)
(a)
(b)
4.1.4 铝合铸锭组织的缺陷
铸造铝合金 欠铸产生的原因
铸造铝合金欠铸产生的原因铸造铝合金是一种常见的金属加工工艺，但在实际生产中，经常会出现欠铸现象，即铝合金件在铸造过程中出现不完整或不符合要求的情况。
欠铸产生的原因有很多，主要包括材料、工艺和设备等方面。
材料的选择和准备是影响铝合金欠铸的重要因素之一。
铝合金的成分和纯度对铸造过程中的流动性和凝固特性有很大影响。
如果铝合金的成分不均匀或杂质含量过高，容易导致铸件内部存在夹杂物，从而引起欠铸现象。
此外，铝合金材料的熔化温度和热传导性也会对欠铸产生影响。
如果铝合金熔化温度不适宜或热传导性不良，容易导致铸件凝固速度过快或凝固不完全，从而产生欠铸。
工艺参数的控制也是影响铝合金欠铸的重要因素之一。
铸造工艺参数包括浇注温度、浇注速度、浇注方式、模具温度等。
浇注温度过高会导致铝合金流动性过强，容易引起液态金属的溢流和铸件表面的缺陷；而浇注温度过低则会导致铝合金流动性不足，容易造成铸件内部的气孔和夹杂物。
浇注速度过快或过慢都会影响铝合金的凝固过程，从而引起欠铸现象。
另外，模具温度的控制也非常重要，如果模具温度过高或过低，都会导致铝合金的凝固速度不均匀，从而产生欠铸。
设备的状态和操作技术也会对铝合金欠铸产生影响。
铸造设备的性能和状态直接影响铝合金的浇注质量。
如果设备的温度控制不准确或设备结构存在缺陷，都会导致铝合金浇注过程中的温度变化不均匀，从而引起欠铸。
针对铝合金欠铸产生的原因，可以采取一些措施来进行改进和解决。
首先，要加强对铝合金材料的选择和准备，确保其成分均匀、纯度高，避免杂质的存在。
其次，要合理控制铸造工艺参数，包括浇注温度、浇注速度、浇注方式和模具温度等，确保铝合金的流动性和凝固特性适宜。
此外，还要定期检查和维护铸造设备，确保设备的性能和状态良好。
同时，培训和提高操作人员的技术水平，加强操作规范的执行，确保操作的准确性和稳定性。
铸造铝合金欠铸的原因主要包括材料、工艺和设备等方面。
通过加强材料的选择和准备、合理控制工艺参数、维护设备状态和提高操作技术水平等措施，可以有效预防和解决铝合金欠铸问题，提高铸造质量和生产效率。
造成铝铸件有缺陷的因素
造成铝铸件有缺陷的因素铝铸件在现代工业制造中广泛应用，例如汽车、飞机、船舶等领域。
铝铸件可以用于制造轻质、高强度的零部件，大大降低了整车或机器的重量。
但与此同时，铝铸件也容易出现缺陷，导致制品质量下降，甚至可能引发安全事故或生产损失。
在本文中，我们将讨论造成铝铸件有缺陷的因素。
1. 铝铸件材料质量不好铝铸件的材料质量对最终产品质量的影响非常大。
铝材不应掺杂杂质和气泡，并且应具有良好的塑性、热导率、热膨胀系数和抗氧化性。
如果铝材存在杂质或气泡，可能会导致铝铸件表面出现气泡或白点等缺陷。
因此，应严格控制铝材的质量，并对待选材料进行严格的检测和质量控制。
2. 铝铸件的成型工艺不良铝铸件的成型工艺对产品质量也有重要影响。
如果工艺不良，可能会导致铝铸件出现以下缺陷：•铝铸件壳体过薄或过厚•铝铸件表面毛刺或氧化•铝铸件内部存在气孔或缩孔•铝铸件的形状偏差较大在实际生产中，应根据不同的铝铸件形状、尺寸和客户要求，合理选择成型方法和工艺参数。
在生产过程中，应密切关注每道工艺的细节以确保产品的一致性和可靠性。
3. 铝铸件铸造过程中的操作不当铝铸件的铸造过程涉及到多种操作，例如金属熔炼、金属注入、浇注温度、压力、速度和时间控制等。
如果这些铸造操作不正确，可能会导致铝铸件出现以下缺陷：•砂眼、气泡和缩孔•铸件表面出现缺陷和杂质•铸造热能不均匀、铝液浇注流动不畅、相互混淆等因此，在生产过程中应进行严格的生产控制，确保操作的正确性和准确性。
4. 铝铸件后处理不当铝铸件的后处理包括清理、冷却、去毛刺、喷涂等多个环节。
如果后处理不当，可能会导致铝铸件出现以下缺陷：•铸件表面出现缺陷和脱漆现象•铝铸件无法接受涂层或喷涂处理•铝铸件力学性能下降因此，在后处理过程中应严格控制每个环节的质量，检查和解决可能存在的问题，避免出现失误和意外。
结论铝铸件的缺陷来源多种多样，并且与生产过程的各个环节都有关系。
在制造铝铸件时，必须注意材料质量、成型工艺、铸造操作和后处理等方面的质量控制，以确保最终产品的质量和稳定性。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
龙源期刊网 http://www.qikan.com.cn
铝合金铸造工艺与铸锭质量的关系
作者：史丽翠
来源：《科学与财富》2016年第03期
摘 要：按照当前铝合金铸造行业的发展模式，要求使用的设备应该是先进的铸造工艺设
备，只有先进的设备才能保证铸造行业的发展。除了要求使用设备之外还要思考铸造的参数，
参数是影响铸造工艺最主要的因素，本篇文章主要分析了铸造工艺对铸锭质量有什么影响。分
析哪些因素对铸锭影响的关系最大。
关键词：铝合金；铸造；参数；工艺；铸锭
对于铸锭效果来说，铸造的工艺会对其有一定的影响，例如温度以及速度等，冷却的强度
也会影响铸锭的质量，除了以上的几种因素之外，还有其他的因素会影响铸锭的质量，例如液
位高度还有开始铸造的条件以及在铸造结束后的条件等等。下面我们分析下铸造参数会对铸锭
的质量造成的影响。
1 铸造温度
铸造沏度通常是指液体金属从保温炉通过转注工具注入结晶器过程中具确良好流动性所需
要的温度。但是，目前铝合金熔铸大部分已应用了在线除气与过滤装置，铸造温度仍然按上述
的概念是不够全面与正确的。实践证明，在线除气装置中液体温度不同具除气效果也不同。因
此，要考虑在线除气装置除气效果对液体温度的要求。另外，还应考虑液体在结晶器内的气体
析出情况，因铸造温度低，液体在结晶器内的气体来不及上浮逸出液面，造成气孔、疏松，还
可能产生灾渣及冷隔等铸锭质量缺陷、铸造温度最高不宜超过熔炼温度。铸造温度过高会导致
铸造开始时漏铝。底部裂纹与拉裂，还可能产生羽毛品组织缺陷，又因为转注工具长度不同而
液体温降不同，在线装首有加热点，液体在转注过程中温度变化起伏大，所以科学规范铸造温
度应指注入结晶器内的液体温度一般情况下铸造温度比合金的实际结晶温度高50℃～70℃，
1xxx、3xxx系铝合金在铸造过机中过渡带较窄，铸造温度宜偏高；而2xxx、7xxx系合金的过
渡带较宽.铸造温度宜偏低。
2 铸造速度
铸造速度是指在规定的时间内，连续的铸造铸锭并且使其成型，这个时间的长度就是铸造
的速度。如果是按照老式的铸造方式来看，铸造速度是固定的，而且每一次的铸造都是相同的
速度。但是现在的铸造速度改变，其速度是曲线形状，在开始铸造的时候一直到结束其速度都
不是统一的。在速度变化的时候，就会影响铸锭的质量，而且铸锭还会有裂纹，甚至都会使铸
锭的性能出现变化。但是无论其速度怎样变化，都不能让其质量有太多的偏差，而且一般采用
的速度都是最高的速度。在使用老式铸造法的时候铸锭就会有裂缝，其解决方法通常是回火。
现代铸造法则取代了回火工艺，使辅助措施减少，而且还让人工的劳动量减轻。还能减少因为
龙源期刊网 http://www.qikan.com.cn
铸造速度而出现质量缺陷，控制铸锭的裂纹，制造出来的截面尺寸与规定的相同。按照规律，
如果出现的裂纹属于冷裂纹，那么就要提高铸造的速度。而出现的裂纹是热裂纹，就要控制铸
造的速度。
3 冷却强度
冷却强度也叫做冷却速度，就是铸锭由热变冷的过程，这一速度也会对铸锭质量带来影
响，甚至会影响铸锭的组织。冷却的速度上升，强度大，而铸锭就会快速结晶，并且其内部结
构分化的较细，但是冷却强度在增加的时候，铸锭的液穴变得越来越浅。过渡地带的尺寸在缩
短，当金属的条件改善之后，这样在铸锭的时候就不会有气孔，同时还能避免出现疏松现象。
在提高铸锭的密度上，还要再次的细化铸造物的结构，将结构中的某些区域缩小。
老式的铸造法在铸造的时候，一般使用的工具的都是分体结晶器，特别是在铸造铸锭的时
候，水套还有结晶器都要分开使用，我国在铸造工艺上技术水平上升，技术性强，使用的结晶
器都是一体的。老式的结晶器在铸造的时候会使用很多的水，而且还会造成大量的消耗，这是
因为结晶器在供水的时候属于封闭，不能循环供水，部分的冷却水不能起到很好的冷却作用，
在没有冷却效果的时候，采用的是二次冷却，但是二次冷却，的效果要比一次的差，这样在铸
锭的时候其中质量就会有缺陷。现在的铸造中使用的结晶器，也会消耗冷却水，但是消耗的数
量少，只是以往消耗的70%。国外在铸造铸锭的时候，一般使用的结晶器都是液压。这种结晶
器可以将正常的冷却速度加快，而且不用二次冷却，甚至可以消除冷却后再加热的现象，还能
减少铸造的人数，但是这种设备要求操作人必须具有很好的操作水平，可以轻松的操作好设
备。
在提高或者是降低冷却速度的时候，主要是靠温度来调节，一般来说，正确的冷却水温在
20°，水温要根据该地的位置以及气候而定，如果是温度较低的位置，可以适当的调整冷却水
温。而且供水使用的设备会对冷却速度有影响，使用的设备好，冷却的效果好，速度快，但是
使用的设备差，冷却的效果就会差，而冷却的速度也会变慢。厂房的温度对于冷却的速度也是
有变化的。这些变化都会改变铸造的铸锭质量。结晶器有多种功能，每一种功能都是按照工艺
编制而成的。因此可以根据铸造的工艺来设定冷却的强度。尤其是对一些在低温下不容易塑造
的硬合金。一般在铸造的时候，冷性裂纹以及热性裂纹会同时出现，在消除冷性裂纹的时候，
主要是提高铸造的温度，使金属发生变形。同时控制金属继续发生裂纹，这样才能保证是良性
的铸锭。
4 结晶器有效高度对铸锭质量的影响
结晶器有效高度指铸锭从液态冷凝成型过程中与结晶器工作面开始接触点到结晶器底缘的
距离。可以说，几十年来连续铸造的发展史，在某种程度上，也就是不断降低结晶器有效高度
的历史。从普通结晶器到矮结晶器，再到热顶、气幕结晶器，直到电磁结晶器，结晶器有效高
度一路下降，直至为零。结晶器有效高度对铸锭质量的重要性可见一斑。（1）结晶器有效高
度对铸锭组织的影响。随着结晶器有效高度的降低，一次冷却强度下降，二次直接冷却速度加
龙源期刊网 http://www.qikan.com.cn
快，溶质元素来不及扩散，活性质点多，晶内结构细。由于液穴变浅，过渡带变窄，有利于气
体和非金属夹杂物的上浮，疏松倾向小，铸锭致密度提高。（2）结晶器有效高度对铸锭力学
性能的影响。降低结晶器有效高度等于提早铸锭接受二次直接水冷的时间，使铸锭冷却强度增
大，导致两个结果：一是晶内结构更细小，二是液穴更平坦，组织致密性提高，从而使铸锭平
均力学性能（强度和塑性）提高。
结束语
稳定的铸锭质量是铸造工艺参数最佳组合的结果，而最佳铸造工艺参数是根据铸造理论与
实践结合而得出的。目前铝合金材料在性能方面要求更高，老式铸造工艺装备已经不适应新技
术发展的要求，加速其改造才能与时俱进。
参考文献
[1]何正夫，王荣莉.用电解铝液直接生产铝材坯料的晶粒度控制[J].有色金属加工，2012
（5）.
[2]石钰.高强度铝合金扁铸锭先进制备技术及先进企业[J].金属世界，2010（4）.
[3]郭世杰，王家淳，刘金炎，吴文祥，王乐酉.半连续铸造中脉冲水冷却技术对扁锭底部
翘曲的影响[J].特种铸造及有色合金，2010（6）.
[4]孙德勤.提高铝合金铸锭质量的关键技术[J].铸造技术，2010（5）.