内轮廓零件加工
薄壁零件的加工特点及工艺分析
薄壁零件的加工特点及工艺分析机械加工肯定少不了薄壁零件的加工，而这类零件加工更需要仔细认真，所以了解其加工特点及工艺很有必要。
以下是店铺为你整理推荐薄壁零件的加工特点及工艺分析，希望你喜欢。
薄壁零件的加工特点1)易受力变形：因工件壁薄，在夹紧力的作用下容易产生变形，从而影响工件的尺寸精度和形状精度;(2)易受热变形：因工件较薄，切削热会引起工件热变形，使工件尺寸难于控制;(3)易振动变形：在切削力(特别是径向切削力)的作用下，容易产生振动和变形，影响工件的尺寸精度、形状、位置精度和表面粗糙度。
薄壁零件的加工工艺薄壁零件加工精度的容易受到多方面因素的影响，归纳起来主要有以下三方面：(1)受力变形;(2)受热变形;(3)振动变形。
如果采用传统的数控加工工艺，很难加工出符合精度要求的薄壁零件，甚至使薄壁产生破裂。
主要原因如下：(1)在粗加工时，切削量较大，在切削力、夹紧力、残余应力和切削热的作用下，会使薄壁产生一定程度的变形。
(2)半精加工和精加工时，随着材料的去除，工件的刚度已降至非常低，薄壁部分的变形会进一步加剧。
因此，根据薄壁零件的结构特点和加工精度要求，对于薄壁零件，应尽可能选择高速切削技术来加工。
采用高速切削技术，可有效地降低切削力和切削热，消除工件的残余应力，以提高薄壁零件的尺寸稳定性，同时要兼顾加工效率。
除采用高速切削技术外，薄壁零件的加工，还要合理安排加工顺序，尽可能保证内外轮廓线依次交叉切削加工。
以进一步消除工件变形带来的尺寸误差。
薄壁零件的加工举例1、工序的划分本任务划分为两道工序，共分(1)工序一：薄壁加工;(2)工序二：铣凸台和椭圆槽。
(3)工序三：孔加工。
其中工序一是难点。
划分2个工步，具体加工顺序如下：(1)选择φ10 mm双刃键槽铣刀粗加工薄壁内外轮廓线，刀补值选8.3mm，留出半精加工余量，深度方向分层切削，留0.2mm余量;(2)换φ10 mm 四刃立铣刀，采用高速切削技术半精加工薄壁内外轮廓线，刀补值选8.1 mm，深度方向分别留0.1mm余量;(3)用φ10 mm四刃立铣刀，采用高速切削技术，精加工薄壁两条轮廓线，并根据实际测量尺寸控制零件加工精度。
模具典型零件的加工
模具典型零件的加工7.1 杆类零件的加工导柱的加工在模具中，大多数导柱都是轴类圆柱形表面，一般根据其尺寸和材料的要求，可直接采用热轧圆钢作为毛坯料。
各种导柱按照使用要求的不同，考虑制造成本的因素，采用的材料也不同，常用的材料一般为20钢或T8,T9工具钢。
导柱的工作性质对材料的要求是：较好的耐磨性、一定的抗冲击韧性。
热处理HRC50-55.1、导柱的加工方案备料－粗加工－半精加工－热处理－精加工－光整加工。
（如图6-1注塑模标准导柱）2、导柱的制造工艺规程（表6－1）导柱的加工工序不是固定不变的，根据不同的生产类型、结构形式和尺寸精度、工厂设备情况，其工序的划分和工艺方法也就不同。
3、导柱加工过程中的定位一般采用设计基准和工艺基准重合的原则，在两端加工中心孔，以两中心孔轴线为各工序的定位基准，中心孔的形状和精度对导柱的加工质量有着直接的关系。
为了确保精加工时的精确定位作用，中心孔在热处理后必须进行对研和修整。
对研中心孔一般采用锥形砂轮或梅花顶尖：4、导柱的研磨一般对于配合精度要求较高的导柱，都要安排研磨工序，以提高表面质量和降低粗糙度。
二、模柄与顶杆的加工模柄的设计已标准化，常用的模柄有：压入式、旋入式、凸缘式、槽形式和浮动式等，和顶杆一样都属于台阶轴类零件，材料选用45钢，热处理HRC40-45,这类零件一般也是采用中心孔作为精加工的定位基准，终加工采用精磨工艺并靠磨端面，保证端面跳动要求。
7.2 套类零件的加工模具中的套类零件主要有：导套、护套和套类凸模等。
导套的材料和导柱一样，一般采用圆钢下料，热处理要求为HRC58-62,制造工艺也不是固定的。
导套的加工方案：备料－粗加工－半精加工－热处理－精加工－光整加工。
7.3 板类零件的加工一、板类零件加工质量的要求模具中各种板类零件较多，如：模座、垫板、固定板、卸料板、推件板等等。
虽然形状、材料、尺寸精度和使用性能要求各不相同，但都是有平面和孔系组成，这类零件的加工质量要求主要有以下几点：①平行度和垂直度要求，一般均按GB1184-80的规定，具体公差执行冷冲模和塑料模的有关国家标准。
零件的加工精度包括哪些【详细版】
零件的加工精度包括哪些内容来源网络，由深圳机械展收集整理！更多精密零件加工展示，就在深圳机械展！零件加工精度包括尺寸精度指加工后零件的实际尺寸与零件尺寸的公差带中心的相符合程度。
形状精度指加工后的零件外表的实际几何形状与理想的几何形状的相符合程度。
位置精度指加工后零件有关外表之间的实际位置精度差异。
相互关系通常在设计机器零件及规定零件加工精度时，应注意将形状误差控制在位置公差内，位置误差又应小于尺寸公差。
即精密零件或零件重要外表，其形状精度要求应高于位置精度要求，位置精度要求应高于尺寸精度要求。
加工精度是加工后零件外表的实际尺寸、形状、位置三种几何参数与图纸要求的理想几何参数的符合程度。
理想的几何参数，对尺寸而言，就是平均尺寸；对外表几何形状而言，就是绝对的圆、圆柱、平面、锥面和直线等；对外表之间的相互位置而言，就是绝对的平行、垂直、同轴、对称等。
零件实际几何参数与理想几何参数的偏离数值称为加工误差。
加工精度主要用于生产产品程度，加工精度与加工误差都是评价加工外表几何参数的术语。
加工精度用公差等级衡量，等级值越小，其精度越高；加工误差用数值表示，数值越大，其误差越大。
加工精度高，就是加工误差小，反之亦然。
公差等级从IT01，IT0，IT1，IT2，IT3至IT18一共有20个，其中IT01表示的话该零件加工精度高的，IT18表示的话该零件加工精度是低的。
任何加工方法所得到的实际参数都不会绝对准确，从零件的功能看，只要加工误差在零件图要求的公差范围内，就认为保证了加工精度。
机器的质量取决于零件的加工质量和机器的装配质量，零件加工质量包含零件加工精度和外表质量两大部分。
机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数〔尺寸、形状和位置〕与理想几何参数相符合的程度。
它们之间的差异称为加工误差。
加工误差的大小反映了加工精度的高低。
误差越大加工精度越低，误差越小加工精度越高。
加工精度根据不同的加工精度内容以及精度要求，采用不同的测量方法。
数控铣削加工工艺与编程实例
第三章
数控铣床与加工中心编程与操作
3）钻各光孔、螺纹孔的中心孔。φ12H8mm孔精度等级 IT7，表面粗糙度Ra值为0.8μm，为保证垂直度，防止钻 偏，按钻中心孔→钻孔→扩孔→铰孔加工方案。
第三章
数控铣床与加工中心编程与操作
4）钻、扩、锪、铰φ12H8mm光孔和φ16mm的台阶孔； φ16mm孔在φ12mm孔基础上锪至要求尺寸即可。
第三章
数控铣床与加工中心编程与操作
3.6 典型零件的编程与操作
3.6.1 平面外轮廓零件的编程与操作
平面外轮廓零件如图3-99所示。 已知毛坯尺寸为 62mm×62mm×21mm的长方 料，材料为45钢，按单件生产 安排其数控加工工艺，试编写 出凸台外轮廓加工程序并利用 数控铣床加工出该零件。
第三章
第三章
数控铣床与加工中心编程与操作
2.编制参考程序 1）认真阅读零件图，确定工件坐标系。根据工件坐标系 建立原则，X、Y向加工原点选在φ60H7mm孔的中心， Z向加工原点选在B面（不是毛坯表面）。工件加工原点 与设计基准重合，有利于编程计算的方便，且易保证零 件的加工精度。Z向对刀基准面选择底面A，与工件的定 位基准重合，X、Y向对刀基准面可选择φ60H7mm毛坯 孔表面或四个侧面。 2）计算各基点（节点）坐标值。如图3-112所示各圆的 圆心坐标值见表3-32。
第三章
4.评分标准
数控铣床与加工中心编程与操作
第三章
数控铣床与加工中心编程与操作
1.确定加工工艺 （1）加工工艺分析 按长径比的大小，孔可分为深孔和浅孔两类。 （2）加工过程 确定加工顺序时，按照先粗后精、先面后孔的原则，其 加工顺序为： 1）编程加工前，应首先钻孔前校平工件、用中心钻钻 6×φ8mm的中心孔； 2）同φ10mm铣刀铣削型腔； 3）用φ8mm钻头钻6×φ8mm的通孔，加工路线： L→M→N→I→J→K；
数控铣床典型零件加工实例图文稿
数控铣床典型零件加工实例集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）模块五 数控铣床典型零件加工实例本单元从综合数控技术的实际应用出发，列举了典型数控铣削编程实例，如果希望掌握这门技术，就应该仔细的理解和消化它，相信有着举一反三的效果。
一、数控铣床加工实例1——槽类零件 毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图2-179所示的槽，工件材料为45钢。
图2-179 凹槽工件1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用机用平口虎钳夹紧工件前后两侧面，虎钳固定于铣床工作台上。
2）工步顺序① 铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。
② 每次切深为2㎜，分二次加工完。
2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。
3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点在XOY 平面内确定以工件中心为工件原点，Z 方向以工件上表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-118所示。
采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O 作为对刀点。
学习目标知识目标： ●学会对工艺知识、编程知识、操作知识的综合运用 能力目标： ●能够对适合铣削的典型零件进行工艺分析、程序编制、实际加工。
6．编写程序考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完。
为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。
该工件的加工程序如下：O0001; 主程序N0010 G90 G00 Z2. S800 T01 M03;N0020 X15.Y0 M08;N0030 G01 Z-2. F80;N0040 M98 P0010; 调一次子程序，槽深为2㎜N0050 G01 Z-4.F80;N0060 M98 P0010; 再调一次子程序，槽深为4mmN0070 G00 Z2.N0080 G00 X0 Y0 Z150. M09;N0090M02 主程序结束O0010 子程序N0010G03 X15. Y0 I-15.J0；N0020 G01 X20.；N0030 G03 X20. YO I-20. J0；N0040 G41 G01 X25. Y15.；左刀补铣四角倒圆的正方形N0050 G03 X15. Y25. I-10. J0；N0060G01 X-15.；N0070 G03 X-25. Y15. I0 J-10.；N0080G01 Y-15.N0090 G03 X-15. Y-25. I10. J0;N0100 G01 X15.;N0110 G03 X25. Y-15. I0 J10.;N0120 G01 Y0;N0130 G40 G01 X15. Y0; 左刀补取消N0140 M99; 子程序结束7.程序的输入（参见模块四具体操作步骤）8.试运行（参见模块四具体操作步骤）9.对刀（参见模块四具体操作步骤）10.加工选择“自动方式”，按“启动”开始加工。
数控车床加工件零件图及编程程序
加工件1：根据下图零件，按GSK-980T数控系统要求编制加工程序。
刀具装夹位置：粗、精车用1号外圆车刀，切断用4号切断刀。
编程参考 1O 1001 ；说明：N10 G50 X50 Z100 ；以换刀点定位工件坐标系N20 M3 S560 ；启动主轴N30 T0101 ；换1号刀N40 G0 X25 Z2 ；快速移动到加工出发点N50 G71 U0.8 R0.5 ；执行外圆粗加工循环N60 G71 P70 Q140 U0.5 W0.2 F100 ；留余量X0.5 Z0.2，进给量100mm/minN70 G0 X0 ；轮廓加工起始行N80 G1 Z0 F30 ；精加工进给量30N90 G3 X10 Z-5 R5 ；N100 G1 Z-15 ；N110 X18 W-10 ；N120 W-7 ；N130 X21 ；N140 X23 Z-33 ；N150 Z-45 ；轮廓加工结束行N160 G70 P70 Q140 ；执行精加工循环N170 G0 X50 Z100 ；回换刀点N180 T0404 ；换4号切断刀N190 G0 X27 Z-40.1 ；定位切断起点，留0.1mm余量N200 G1 X12 F15 ；N210 G0 X25 ；N220 Z-40 ；N230 G1 X0 F10 ；切断，进给量10mm/minN240 G0 X50 ；N250 Z100 M5 ；回换刀点，停主轴N260 T0100 ；换回基准刀N270 M30 ；结束程序%加工件2：下图为待加工零件，材料：φ25铝合金棒料；粗、精车用1号外圆车刀，切断用4号切断刀；换刀点定在X50，Z100，请根据GSK-980T系统要求编制加工程序。
编程参考2O 1002 ；说明：N10 G50 X50 Z100 ；以换刀点定位工件坐标系N20 M3 S560 ；启动主轴N30 T0101 ；换1号刀N40 G0 X25 Z2 ；快速移动到加工出发点N50 G71 U0.8 R0.5 ；执行外圆粗加工循环N60 G71 P70 Q140 U0.5 W0.2 F100 ；留余量X0.5 Z0.2，进给量100mm/minN70 G0 X4.307 ；轮廓加工起始行N80 G1 Z0 F30 ；精加工进给量30N90 G3 X8.268 Z-1.722 R2 ；N100 G1 X12 Z-15 ；N110 W-5 ；N120 X14 ；N130 G2 X23.5 Z-30 R15 ；N140 Z-45 ；轮廓加工结束行N150 G70 P70 Q140 ；执行精加工循环N160 G0 X50 Z100 ；回换刀点N170 T0404 ；换4号切断刀N180 G0 X26 Z-36 ；定位切槽起点N190 G1 X18 F10 ；切槽N200 G4 X4 ；槽底暂停4秒N210 G0 X26 ；N220 Z-40.1 ；定位切断起点，留0.1mm余量N230 G1 X12 F15 ；N240 G0 X20 ；N250 Z-39 ；退刀至倒角起点N260 G1 X16 Z-40 F10 ；车尾端倒角N270 X0 F10 ；切断，进给量10mm/minN280 G0 X50 Z100 ；N290 M5 ；回换刀点，停主轴N300 T0100 ；换回基准刀N310 M30 ；结束程序%加工件3：工件如下图所示，材料：φ25铝合金棒料；粗、精车用1号外圆车刀，60°螺纹刀装在3号刀位，切断用4号切断刀；换刀点定在X50，Z100，请根据GSK-980T系统要求编制加工程序。
零件加工程序的编制
工件原点
Y轴 Z轴
X轴
Z轴偏置量
Y 轴 偏 置 量
X轴偏置量
机床原点
工件原点
立式数控机床的坐标系
卧式数控机床的坐标系
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二 坐标系
➢设定工件坐标系指令：G54 G55 G56 G57 G58 G59 G59.1 G59.2 G59.3
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二 坐标系
图2-8 设定工件坐标系举例
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二 坐标系
图2-9 机床坐标关系
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二 数控机床的编程方法
自动编程： 定义：编程人员根据零件图纸的要求，按照某个自动编程 系统的规定，将零件的加工信息用较简便的方式送入计算 机，编程系统将能根据数控系统的类型输出数控加工程序。 适用： ① 形状复杂的零件 ② 虽不复杂但编程工作量很大的零件（如有数 千个孔的零件） ③ 虽不复杂但计算工作量大的零件（如非圆曲 线轮廓的计算）
9
一 数控机床程序编制的内容和步骤
铣内圆轮廓，路线为1→A→2→3（偏心圆）→B→4（工件轮廓）→B→5 （偏心圆）→C→6→1。
非圆曲线平面轮廓的铣削同样要切入和切出延伸。
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一 数控机床程序编制的内容和步骤
铣削内轮廓表面时，切入和切出无法外延，这时铣刀可沿 零件轮廓的法线方向切入和切出，并将其切入、切出点选在零件轮 廓两几何元素的交点处。
Δ c为圆整误差，它表示在编程中，因数据处理、小数圆整而 产生的误差，为减小误差值，一般采用“累计进位法”代替传统的四舍 五入法，可避免产生累积误差。
15
一 数控机床程序编制的内容和步骤
(二)数学处理 先建立一个工件坐标系，根据图纸的要求，计
算出刀具的运动轨迹。 (三)编写零件程序清单
加工路线和工艺参数确定后，编写程序清单。 (四)程序输入
MASTERCAM教程.线框模型设计及三维轮廓加工
第5章线框模型设计及三维轮廓加工本章通过一个典型零件，说明MasterCAM的线框模型设计方法、编辑技巧及三维轮廓刀具路径的生成方法。
5.1线框模型设计方法及典型编辑方法的应用图5-1为一个被加工零件的三维线框图。
图5-1步骤一基本设置层(Level)：1颜色(Color)：绿色(10)Z向深度控制：50线型(Style)：实线(Solid)线宽(Witdth)：2绘图面(Cplane)：俯视图（T）视图面(Gview)：俯视图（T）步骤二建立工件设计坐标系，绘制折线按功能键F9，在屏幕中间出现一个十字线，即为工件设计坐标系。
绘制折线方法如下，选择主菜单(Main Menu)-绘图(Create)-直线(Line)-折线(Multi) 输入端点：-200，0 回车端点：-200，-160 回车端点：-75，-160 回车结果如图5-2所示。
图5-2步骤三倒圆角选择主菜单(Main Menu)-修整(Modfiy)-倒圆角(Fillet)-半径(Radius)输入半径：80 回车用鼠标分别拾取图5-2中的直线L1和L2，则得到倒圆角结果，如图5-3所示，图5-3a 为俯视图，图5-3b为轴测视图。
图5-3步骤四绘制圆弧设置：绘图面(Cplane)：侧视图（S）视图面(Gview)：侧视图（S）Z向深度控制：-200选择主菜单(Main Menu)-绘图(Create)-圆弧(Arc)-极坐标(Polar)-中心点(Center pt）用鼠标拾取图5-3中的极坐标中心点P1。
输入半径：25 回车起始角度：180 回车终止角度：270 回车结果如图5-4所示。
图5-4步骤五修剪选择主菜单(Main Menu)-修整(Modfiy)-修剪(Trim)-1图素(1 entity)用鼠标分别拾取图5-4中直线上的位置P1和圆上的位置P2，得到图5-5。
图5-5步骤六绘制圆弧和直线设置：绘图面(Cplane)：前视图（F）视图面(Gview)：前视图（F）Z向深度控制：160绘制圆弧，选择主菜单(Main Menu)-绘图(Create)-圆弧(Arc)-极坐标(Polar)-中心点(Center pt）输入极坐标中心：-75，0 回车半径：50 回车起始角度：-60 回车终止角度：90 回车得到图5-6所示的圆弧C1。
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. . 教 案
课题 轮廓零件加工1 备注 授课 课时 4 课型 理实 一体化 教具 黑板+软件
准备 教具
清点 学生
教学 目标
1、会制订套类零件的数控加工工艺；
2、掌握加工轮廓刀具的安装方法及切削参数的选用； 3、正确运用编程指令编制轮廓零件的数控加工程序。
教学 要求
1、掌握轮廓零件加工刀具的选择和加工工艺的制定；
2、合理安排轮廓零件的加工顺序，正确选择加工方向和切削参数； 3、进一步掌握数控车床的独立操作技能。
教学 容
1、孔加工精度控制与刀具选择；
2、轮廓零件加工工艺； 3、常用轮廓循环循环指令；
教学 过程
导入新课： 机械加工中孔的类型有： 圆孔 方孔 腰孔 异形孔 盲孔 阶梯孔 螺纹孔等等。 在机械加工中，根据孔的结构和技术要求的不同，可采用不同的加工方法，这些方法归纳起来可以分为两类：一类是对实体工件进行孔加工，即从实体上加工出孔；另一类是对已有的孔进行半精加工和精加工。孔加工一般分为钻孔，铰孔，扩孔，镗孔，拉孔。 孔加工刀具多为定尺寸刀具，如钻头、铰刀、孔车刀、镗刀等，在加工过程中，刀具磨损造成的形状和尺寸的变化会直接影响被加工孔的精度。 在车床上钻孔如图所示，工件装夹在卡盘上，钻头安装在尾架套筒锥孔。钻孔前先车平端面并车出一个中心坑或先用中心钻钻中心孔作为引导。钻孔时，摇动尾架手轮使钻头缓慢进给，注意经常退出钻头排屑。钻孔进给不能过猛，以免折断钻头。钻钢料时应加切削液。 . . 教学 过程
1、通孔车刀 为了减小径向切削力，防止振动，通孔车刀的主偏角一般为60—75度，副偏角为15—30度。为了防止孔车刀后刀面和孔壁摩擦又不使后角磨得太大，一般磨成两个后角。 2、、盲孔车刀 盲孔车刀是用来车盲孔或台阶孔的，主偏角为90—93度，刀尖在刀杆最前端，刀尖与刀杆外端的距离小于孔半径。
结合 学生 普车 实习 过程 讲解 .
. 教学 过程
工艺分析与安排 孔加工工艺与外轮廓加工基本相同，分析零件图纸—确定装甲方案---确定加工顺序与走刀路线----刀具选择---确定切削用量---编制加工程序 为了增加车削刚醒，防止产生振动，要尽量选择粗的刀杆，装夹时刀杆伸出长度尽可能短，只要略大于孔深即可。刀尖要对准工件中心，刀杆与轴心线平行。为了确保安全，可在车孔前，先用孔刀在孔试走一遍。精车孔时，应保持刀刃锋利，否则容易产生让刀，把孔车程锥形。
孔加工质量分析 1、孔尺寸精度超差： 主要由于没有仔细测量或测量方法有误造成。 2、孔有锥度： 可能是由于切削用量选择不当，车刀磨损，刀刃不够锋利，刀杆刚性差而产生让刀等原因造成，车床主轴轴线歪斜，床身导轨严重磨损也是造成所加工孔有锥度的原因。 3、孔表面粗糙度超差： 可能是由于切削用量选择不当，产生积屑瘤；或车刀磨损，刀刃不够锋利，切削时刀杆振动造成。
结合 学生 普车 实习 过程 讲解 .
. 教学 过程
在数控车床上加工孔，无论是钻孔还是镗孔，都可以用G01来直接完成；而对于较深的孔，则最好采用深孔钻削循环指令G74来进行加工。
孔加工G01 例1：如图1-54所示通孔，利用G01编制精加工程序。
锥形通孔工件编程实例 分析：分析控的类型特点，确定加工工艺与刀具
O0021 ； 程序名 N10 G00 X150. Z100. T0101 ； 程序起点，换1号镗刀 N20 MO3 S400 ； 主轴正转，转速为400r/min N30 G00 X59.98 Z2. ； 快速运动至程序起点 N40 G01 Z0 F0.2 ； 靠近工件 N50 X39.98 Z-29.99 F0.08； 镗锥孔 N60 Z-73. ； 镗Ф40mm的孔 N70 G00 X35. ； 让刀 N80 Z2. ； 退刀 N90 G00 X150. Z100. ； 快速返回换刀点 N100 T0100 ； 取消刀补
画图 讲解
30φ4070-0.030XZφ100-0.10φ600-0
.04-0.040
-0.050.
. N110 M30 ； 程序结束并返回程序开始
教学 过程
例2：如图所示盲孔，毛坯孔直径为Ф16mm ，外圆已加工至合格尺寸，利用G01编制孔加工程序。 分析：设1号刀为粗镗刀，2号刀为精镗刀；精镗加工余量为0.5mm 。
O0022 ； 程序名
N10 G00 X100. Z100. T0101 ； 程序起点，换1号镗刀并调用1号刀补 N20 MO3 S800 M08 ； 主轴正转，转速为800r/min ，切削液开 N30 G00 X18. Z2. ； 快速运动至粗镗起点
N40 G01 Z-30. F0.1 ； 第一次粗镗Ф20mm的孔 N50 G00 X16. ； 让刀
N60 Z2. ； 退刀
N70 X19.5 ； 进刀，留0.5mm精镗余量 N80 G01 Z-30. F0.1 ； 第二次粗镗Ф20mm的孔 N90 X16. ； 让刀 N100 Z2. ； 退刀
N110 G00 X100. Z100. ； 快速返回换刀点
N120 T0100 ； 取消1号刀补 N130 T0202 ； 换2号精镗刀 N140 G00 X14. Z2. ； 快速运动至精镗起点 N150 G01 X20. Z-1. F0.05 ； 倒孔倒角 N160 Z-30.； 精镗Ф20的孔 N170 G00 X16. ； 让刀 N180 Z2. ； 退刀
画图 讲解 + 仿真 演示
ZXOC2
C1
305070
φ20φ40φ50.
. N190 G00 X100. Z100. ； 快速返回换刀点 N200 T0200 ； 取消2号刀补 N210 M30 ； 程序结束并返回程序开始 .
. 教学 过程
端面切槽、深孔钻削循环指令G74 端面深孔钻削循环指令G74主要用于深孔加工。在钻削较深的孔时，如果采用一次钻削将会缩短刀具的寿命，降低零件的加工精度，因此，在加工深孔时常采用钻削循环。 G74程序段格式为： G00 Xα Zβ G74 R e G74 X（U） Z(W) P Δi Q Δk R Δd F f 程序段中各字母含义为： e—每次钻削后的回退量（不带符号）。 X(U)—B点的X方向上绝对（增量）坐标。 Z(W)—B点的X方向上绝对（增量）坐标。 Δi—X方向的移动量，无符号指定，单位为um。 W—钻削总深度。 Δk—每次钻削深度（不带符号），单位为um。 Δd—刀具在切削底部的退刀量，通常为正值，单位为um。
例3：加工如图1-57所示的深孔，其中e=1, Δk=20,F=0.1，用深孔钻削循环指令G74编写加工程序。 分析：由图可知，需要加工的孔直径较小，但深度较大，如果采用一次钻削，刀具不易散热，将会缩短刀具的使用寿命，降低工件的加工精度。因此，应在钻削过程中，采用断续进刀，以利于切削液顺利到达刀尖部 位，达到散热与排屑的目的。 根据孔径大小，选用直径为φ20mm的钻头，并且钻头长度必须大于100mm，本例中钻头长度为125mm为宜。
画图 讲解 + 仿真 演示
φ50φ20R5R2XZφ40O100. . 教学 过程
O0023 ； 程序名
N10 G00 X100. Z100. T0101 ； 程序起点，换1号钻头并调用1号刀补 N20 MO3 S600 ； 主轴正转，转速为800r/min N30 G00 X0 Z2. ； 快速运动至起刀点
N40 G74 R1. ； 回退量1mm
N50 G74 Z-100. Q20. F0.1 ； 钻孔，深80mm，每次钻20mm，进给速度0.1mm/r N60 G00 X100. Z100. ； 快速返回换刀点 N70 T0100 ； 取消1号刀补 N80 M30 ； 程序结束并返回程序开始
固定循环G90加工 该指令主要用于、外圆柱面和圆锥面的循环切削。 G90指令格式为： G00 X Z 定位点坐标 圆柱面切削终点相对于循环起点的增量坐标值 G90 X（U） Z（W） F ； 圆柱面切削终点的绝对坐标值 进给速度 例题1：用G90编制加工程序
工艺分析与安排
画图 讲解 + 仿真 演示
30φ4070-0.030XZφ100-0.10φ600-0
.04-0.040
-0.050