热处理检验记录表
理化检验记录表格
理化检验记录表格————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期:ﻩ六、理化表式汇总表序号编号名称1 ZＪ/LH-01 理化试验委托单2 ZJ/LＨ－0２力学和工艺性能试验试样加工检验记录(表1)ZＪ／LH-02－1 拉伸试样检验记录（表2）ＺJ/LＨ－0２-2 冲击试样检验记录（表3)ZJ/LＨ-02-3 弯曲、压扁、扩口等试样检验记录（表4）3 ZＪ／LH-03 材料理化试验报告原始记录4 ZJ／ＬH-04 理化试验报告5 ZJ/LH-０5 化学分析原始记录6 ZJ／LＨ-06 化学分析结果登记表７ＺJ/LH-0７金相检验原始记录8 ZJ/LH-0８金相试验报告9 ZＪ/LＨ－09 焊接件理化试验报告理化试验委托单委托单位：无锡市四方机械厂201０年1０月12 日委托编号:ＬH20１0-10-0１名称钢板试件编号１0S-０１批号１01材料牌号、规格Q３45R、１2mm焊工钢印焊接材料材料入库号坡口型式焊接方法及位置热处理状态代表产品工作令号1０-10-0０1 代表部位试验项目及数量项目数量项目数量项目数量项目数量拉伸RｅlＲｍA1 冲击温度0℃３金相检验晶间腐蚀方法:化学分析及其他Ｃ√缺口型式V Si √弯曲面弯D＝2ａ1 硬度宏观Mn √背弯断口微观P √侧弯S √压扁Al √备注试验标准：拉伸试验按GB／T2２8-2002,弯曲试验按ＧB/T２32-1９99;冲击试验按GB/Ｔ22９-２007评定标准：ＧB71３-2０08委托人要求完成时间2０１0.10.13接受人力学和工艺性能试验试样加工检验记录ZJ/ＬＨ-021拉伸试样检验1.１试样横向尺寸公差(表１)表１试样横向尺寸公差名称标称横向尺寸尺寸公差形状公差机加工的圆形横截面直径3 ±0.05 0.02>３-6 ±0.06 0.03 ＞6－10 ±0.0７0．04 ＞１0－1８±0．09 ０.04 ＞18－３０±0．10 0．05四面机加工的矩形横截面试样横向尺寸相同于圆形横截面试样直径的公差相对两面机加工的矩形横截面试样横向尺寸3 ±0.1０．0５＞3-６＞6-1０±0.20.１＞1０-18>1８-30±0.５0.２>30-501．2表面粗糙度：见各种型式试样的图示1．3标记标在夹持部位１.４实测记录（表2)２冲击试样检验２.1试样几何形状(图1)２.２缺口型式(V或Ｕ型）、相应尺寸及偏差要求(表3) 2．3试样表面粗糙度优于5μｍ，端部除外2.4标记标在端部截面2.5实测记录（表4)3弯曲、压扁、扩口等试样检验3．1试样形状和尺寸见试样制备3.2弯曲样标在端部，压扁、扩口样用记号笔做标记3.３检验记录（表5）表２拉伸试样检验记录ZＪ／LH-０2－１（续1）日期序号材检号标记检验试样类型（机加工)标称横向尺寸ｍｍ试样尺寸公差（＝标称尺寸±允许公差值)试样形状公差(最大尺寸-最小尺寸≯允许公差值）粗糙度μm厚(α）宽(ｂ)直径(Φ)允许尺寸公差实测允许形状公差检验结果要求实测厚(a) 宽（b) 直径(Φ）最小最大最小最大最小最大表4 弯曲、压扁、扩口等试样检验记录（经检合格，作“√”标记）ZJ/LＨ-０２－３（续3)日期序号试样类型材检号标记检验共性检验项目特性检验项目变形面是否有划痕、损伤棱边是否倒圆或有无毛刺、伤痕焊缝余高是否去除弯曲样是否保留原表面扩口样两端面是否垂直于管轴线表３冲击试样检验记录ZJ/LH- ０2-2(续2)日期序号试样编号标记检验试样尺寸高×宽×长（h×w×l）缺口形式检验项目及结果高h宽ｗ长ｌ缺口角度１缺口底部高度2缺口根部半径３缺口对称面至端部距离4缺口对称面至试样纵轴角度试样纵向面间夹角５表面粗糙度Rα10±0.07510±０.１１7.5±0.１1５±0．０655±0．6045°±２°8±0.0750．2５±０.02527.5±0.４２90°±2°90°±2°≤5μｍ实测实测实测实测实测实测实测实测实测实测VVVVVＶＶVVＶ材料理化试验报告原始记录ＺJ/ＬＨ-03①理化②质检注:①试验结果仅对来样负责;②试验方法执行最新有效标准。
热处理检验方法国家标准
中国热处理检验规范热处理检验方法和规范金属零件的内在质量主要取决于材料和热处理。
因热处理为特种工艺所赋予产品的质量特性往往又室补直观的内在质量，属于“内科”范畴，往往需要通过特殊的仪器（如：各种硬度计、金相显微镜、各种力学性能机）进行检测。
在GB/T19000－ISO9000系列标准中，要求对机械产品零部件在整个热处理过程中一切影响因素实施全面控制，反映原材料及热处理过程控制，质量检验及热处理作业条件（包括生产与检验设备、技术、管理、操作人员素质及管理水平）等各方面均要求控制，才能确保热处理质量。
为此，为了提高我公司热处理产品质量，遵循热处理相关标准，按零件图纸要求严格执行，特制定本规范一、使用范围：本规范适用于零件加工部所有热处理加工零件。
二、硬度检验：通常是根据金属零件工作时所承受的载荷，计算出金属零件上的应力分布，考虑安全系数，提出对材料的强度要求，以强度要求，以强度与硬度的对应关系，确定零件热处理后应具有大硬度值。
为此，硬度时金属零件热处理最重要的质量检验指标，不少零件还时唯一的技术要求。
1、常用硬度检验方法的标准如下：GB230 金属洛氏硬度试验方法GB231 金属布氏硬度试验方法GB1818 金属表面洛氏硬度试验方法GB4340 金属维氏硬度试验方法GB4342 金属显微维氏硬度试验方法GB5030 金属小负荷维氏试验方法2、待检件选取与检验原则如下：为保证零件热处理后达到其图纸技术（或工艺）要求，待检件选取应有代表性，通常从热处理后的零件中选取，能反映零件的工作部位或零件的工作部位硬度的其他部位，对每一个待检件的正时试验点数一般应不少于3个点。
通常连续式加热炉（如网带炉）:应在连续生产的网带淬火入回火炉前、回火后入料框前的网带上抽检3－5件/时。
且及时作检验记录。
同时，若发现硬度超差，应及时作检验记录。
同时，若发现硬度越差，应及时进行工艺参数调整，且将前1小时段的零件进行隔离处理(如返工、检)。
焊条检查记录
飞溅
焊缝清洁度
□良好□超标□整改
角焊缝焊角不对称
焊缝直线度
□良好□扭斜□整改
表面夹渣
焊缝尺寸
□饱满□欠缺□补焊
角焊缝厚度不足
焊疤
□修磨□补焊□热处理
电弧擦伤划痕
弧孔
表面裂纹
表面气孔
未熔合
未焊透
咬边
焊缝错边量
焊缝宽度
焊缝余高
焊缝平缓过渡
焊瘤
要求及跟踪
焊材检查表
单位工程名称编号
焊材检查表
承包商
检查表编号
组织部门及职务
装置系统号
1焊材库房
焊材保管程序及制度
包装及标识
温度及湿度
抽湿设施
焊材存放
焊材验收记录
2烘干保温
烘干温度
烘干设备
烘箱内焊材种类及存放
焊材完好度
烘干保温记录
3发放回收
回收焊材标识及存放
发放回收记录
再次烘干记录
4焊条筒
焊条筒持续加热
焊条随用随取随盖
使用的标准规范编号
规格
焊接材料供货商
检查类型
□管线□钢结构□储罐□其他
图纸单线图号
无损检测比例
组织部门
1焊条及耗材
检查结果及评定
耗材类型
已批准的焊接程序规程中要求的耗材类型
存储条件符合要求（库房）
现场焊条存放在适合的恒温筒内
现场焊条存放在干燥条件下
2焊接程序监控
编号（图纸焊缝或区域）
批准（焊接程序工艺评定或作业指导书）
现场作业指导书WPS
焊接施工方案
焊接技术交底
热处理质量控制和检测
4.2 材料化学成分的检验
4.2.4 微区化学成分分析 电子探针-X射线显微分析
包括： 波谱仪（WDS）：一次单个元素，分辨 率高，样品要求高。 能谱仪（EDS）：一次多个元素，分析精 度低，可测断口。 点、线、面扫描测定（图）
4.2 材料化学成分的检验
点扫描
4.1 热处理&质量控制
4.1.5 热处理生产过程品质控制 热处理设备管理与质控 1.设备选择：满足技术、品质要求 2.安装调试：达标、验收、记录 3.合理使用：持证上岗、交接规范、维护
良好、 严格操作规程
4.1 热处理&质量控制
4.1.5热处理生产过程品质控制 热处理设备管理与质控 4.检查维修：及时、定期检修 5.计量管理：计量器具保持在规范状态，
群控 质检：自动检测、判定、输出 档案及信息检索：工艺、原始数据存储，
调阅 工序品质分析：用数理工具进行分析、
判断
4.1 热处理&质量控制
4.1.7 热处理品质检验
硬度检验 畸变检验 外观及裂纹 金相检验 化学成分、力学性能检验
4.1 热处理&质量控制
4.1.7 热处理品质检验
4.2 材料化学成分的检验
4.2.2 化学分析法（常规湿法） 重量分析法
用某种方法把待测定组分从样品中分 离出来，根据分离物的质量算出被测组 分的含量
分离方法：沉淀法、气化法或电解法
4.2材料化学成分的检验
4.2.2 化学分析法（常规湿法） 钢材化学分析
①取样：具有代表性（心部），足够数量 （每元素/5g），屑状（湿法、溶解），
4.1热处理&质量控制
4.1.2 产品设计中热处理质量保证
常用模具热处理质量检验技术
常用模具热处理质量检验技术模具热处理质量检验应按国家标准、行业标准或企业内控标准规定的程序，对工艺文件或技术标准中规定的项目进行严格的检查，并监督工艺纪律的执行情况，防止和减少废品与返工件的产生。
对批量生产的模具，必须在首件或首批检验合格后才可继续生产。
检验的项目和检验的方法，应按图样、工艺卡片和技术标准的规定执行。
对于没有明确规定的，可按相应的国家标准或客户要求进行检测。
模具热处理后的检验主要有四个方面：外观、变形、硬度、金相。
1）热作模具热处理质量检验如下：①外观检验。
模具任何部位不得有肉眼可见的裂纹，关键部位应用5～10倍的放大镜细看。
模具表面不应有明显的磕碰伤痕。
②变形检验。
用刀口形直尺或平尺观测模面的平面度，并用塞尺测量，一般规定变形量应小于留磨量的1/3～1/2。
③硬度检验。
首先将待测部位磨光或抛光，一般用洛氏硬度计检测3～4点。
根据情况，也可用维氏硬度计、肖氏硬度计、里氏硬度计检查。
如果硬度值超高，应多检测几点，尽可能准确。
根据硬度值，做出是否要提高回火温度的决定。
如果硬度偏低，应在原位置继续打磨，继续检测。
如果硬度还低，再用手提小砂轮做钢号火花鉴别，一定找出致使硬度达不到工艺要求的真正原因。
④金相检验。
热作模具的金相检验，可按JB/T 8420—2008《热作模具钢显微组织评级》执行。
2.通常热作模具钢马氏体合格级别为2～4级。
另外，有些热作模具钢还要进行蒸汽处理、氧氮共渗、TiN涂层、渗硼、氮碳共渗等表面强化处理，则应按相关技术标准验收，重点检测渗层厚度、表面硬度和金相组织三大项。
2）冷作模具热处理质量检验如下：①外观检验。
模具表面不允许有磕碰、划伤、烧毁及严重的氧化脱碳、腐蚀麻点及锈蚀现象，肉眼观察不得有裂纹，表面必须光洁，孔眼特别是不通孔内不得堵泥和盐渍，拴绑的钢丝等附着物必须解除。
②变形检验。
模具热处理后变形量不得超过留磨量的1/3～1/2。
③硬度检查。
模具热处理后应全部进行硬度检查。
常用铝合金去应力退火热处理工艺规范
常用变形铝合金退火热处理工艺规范1主题内容与适用范围本规范规定了公司变形铝合金零件退火热处理的设备、种类、准备工作、工艺控制、技术要求、质量检验、技术安全。
2引用文件GJB1694变形铝合金热处理规范YST591-2006变形铝及铝合金热处理规范《热处理手册》91版3概念、种类3.1概念：将变形铝合金材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部晶相组织结构，来改变其性能的一种金属热加工工艺。
3.2种类车间铝合金零件热处理种类：去应力退火、不完全退火、完全退火、时效处理。
4准备工作4.1检查设备、仪表是否正常，接地是否良好，并应事先将炉膛清理干净；4.2抽检零件的加工余量，其数值应大于允许的变形量；4.3工艺文件及工装夹具齐全，选择好合适的工夹具，并考虑好装炉、出炉的方法；4.4核对材料与图样是否相符，了解零件的技术要求和工艺规定；4.5在零件的尖角、锐边、孔眼等易开裂的部位，应采用防护措施，如包扎铁皮、石棉绳、堵塞螺钉等；5一般要求5.1人员：热处理操作工及相关检验人员必须经过专业知识考核和操作培训，成绩合格后持证上岗5.2设备5.2.1设备应按标准规范要求进行检查和鉴定，并挂有合格标记，各类加热炉的指示记录的仪表刻度应能正确的反映出温度波动范围；5.2.2热电温度测定仪表的读数总偏差不应超过如下指标：当给定温度t≤400℃时，温度总偏差为±5℃；当给定温度t＞400℃时，温度总偏差为±(t/10)℃。
5.2.3加热炉的热电偶和仪表选配、温度测量、检测周期及炉温均匀性均应符合QJ1428的Ⅲ类及Ⅲ类以上炉的规定。
5.3装炉5.3.1装炉量一般以装炉零件体积计算，每炉零件装炉的有效体积不超过炉内体积一半为准。
5.3.2零件装炉时，必须轻拿轻放，防止零件划伤及变形。
5.3.3堆放要求：a.厚板零件允许结合零件结构特点，允许装箱入炉进行热处理，叠放时允许点及较少的线接触，避免面接触，叠放间隙不小于10mm.b.厚度t≤3mm的板料以夹板装夹，叠放厚度≤25mm，零件及夹板面无污垢、凸点，零件间、零件与夹板间应垫一层雪花纸，以防止零件夹伤。
热处理检验方法和规范
热处理检验方法和規范金扬零件的内在质量主要取决于林料和热处理。
因热处理为特种工艺所瞅予产品的质量特性往往Q室补直观的内在质量，属于“内科”范H,往往需要通过特殊的仪器（如：各种硬度廿、金相显13鏡、各种力学性能机）进行检测。
在G B/T19000-IS09000系列标准中,要求对机植产品零部件在整个热处3118中一切影响因素实施全面腔制，反映原林料及热处Silfi控制，质量检验及热处理作业条件（包祐生产牙检验设备、技术、管理、操作人员素质及管理水平）等各方面均要求腔制，才能确保热处理质量。
为此，为了提高我公司热处理产晶质量，遵循热处理相关标准,按零件图at要求严is执行，特制定本规范一、使用范围：本规范适用于零件加工部所有热处BMI零件。
二、通常是根据金擒零件工作时所承受的教荷，廿算岀金屈零件上的应力分布，考虑安全系数，提出対林料的強度要求，以强度要求，以强度与硬贋的对应关系，确定零件热处理后应具有大。
为此，换度时金屈零件热处理最重要的质量检验指标，不少零件还时唯一的技术要求。
1、常用硕度检醴方法的标准如下：GB230 金扬浴氏硬U试验方法GB231 金馆布氏硬度试验方GB1818 金屈表面洛氏硕度试验方法GB4340 金扬绒氏硬度试验方袪GB4342 金屈显徹维氏硬度试验方法GB5030 金扬小负荷细氏试验方法2、侍检件选取与检醴原则如下：为保HE零件热处理后这到其图11（技术（或工艺）要求，侍检件选取应有代表性，通常从热处理后的零件中选取，能反映零件的工作部位或零件的工作部E6?®的其地部位，对每一个待检件的正时试验点数一般应不少于3个点。
通常连续式加热炉（如网带炉）：应在连续生产的网带淬火入回火炉前、回火后人料柜前的网带上抽检3-5件/时。
且及时作检验记录。
同时，若发现硬度超差，应及时作检验记录。
同时，若发现硬度越差，应及时进行工艺参数调整,目将前1小时段的零件进折隔离处理（如返工、检）。
102.1射线检测原始记录表
要求检测数量：
检测标准及合格级别：
实际检测比例：
实际检测数量：
暗室
处理
记录
药品配制
显影温度
(℃)
显影时间(min)
停显时间(min)
定影温度
(℃)
定影时间(min)
水洗时间(min)
底片评定数量：
其中I级： II级： III级： IV级：
底片透照记录
底片评定记录
序号
焊缝编号
底片编号
管电
射线检测原始记录
检验102.1
工程（产品）名称：
委托单位：
委托（指令）编号：
工件名称：
材质、规格：
工艺卡编号：
检测部位：
坡口形式：
焊接方法：
热处理状况：
ห้องสมุดไป่ตู้检测时机：
照相技术等级：
透照方式：
透照厚度：
一次透照长度：
胶片型号：规格：
像质计型号：
增感方式：前屏：mm后屏：mm
设备型号：
设备编号：
焦点尺寸：
焊口总数（或焊缝长度）：
压
Kv
管电流mA
曝光时间
min
焦距
mm
焊工
代号
缺 陷 评 定
级别
像质
丝号
底片黑度
有效
长度
原始记录编制说明
1．编号说明：SDSA/JL年份（如：2013写13）-工程或产品代号-RT序号
2．缺陷评定一栏应填写可记录缺陷的位置及大小以及数量等信息。
3．缺陷内容：裂纹、未熔合、未焊透、圆形缺陷、条形缺陷等。
检测人/资格：
年月日
暗室处理人/资格：
年月日
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
抽检数量
技 术 要 求
检 测 结 果
表 面 硬 度
检测结论
检验员：年 月 日
3. 每次热处理完成后填写“热处理工序检验记录表”并上交质检部审核存档;
回火操作记录：年 月 日
产 品名称
产品图号
材料/批 次
数量重量合计Fra bibliotekkgkg
kg
kg
操 作 工 序
时 间
温 度
操 作 人 员
备 注
1.开炉时间
时分
℃
2.入炉时间
时分
℃
3.保温时间
时分
℃
4.出炉时间
时分
℃
检验记录：生产编号：
产品名称
热处理工序检验记录表
淬火操作记录 ： 年 月 日
产 品名称
产品图号
材料/批 次
数量
重量
合计
操作程序
时间
温度
操 作 人 员
备注
1.开炉时间
时分
℃
2.入炉时间
时分
℃
3.到温时间
时分
℃
4.保温时间
时分
℃
5.出炉时间
时分
℃
热处理说明:1热处理前严格检查区分材料、核对材料及工艺单的一致性,并做好相关记录;
2.热处理为特殊工序,工艺的编制及调整需有授权的工艺员实施作业,其它任何人不可擅自操作;