sdq系列产品的生产和流程控制
产品质量控制标准及流程图解
产品质量控制标准及流程图解第1章产品质量控制概述 (4)1.1 质量控制概念与原则 (4)1.2 产品质量控制的必要性 (4)1.3 产品质量控制的基本流程 (5)第2章质量管理体系建立 (5)2.1 质量管理体系标准 (5)2.1.1 国际质量管理体系标准 (5)2.1.2 国家质量管理体系标准 (5)2.1.3 行业质量管理体系标准 (5)2.2 质量管理体系构建 (5)2.2.1 确立质量方针和质量目标 (6)2.2.2 组织结构设计 (6)2.2.3 资源配置 (6)2.2.4 过程策划与控制 (6)2.2.5 风险管理 (6)2.3 质量管理体系文件编写 (6)2.3.1 质量手册 (6)2.3.2 程序文件 (6)2.3.3 操作规程 (6)2.3.4 记录文件 (6)2.3.5 工作指导书 (6)2.3.6 质量计划 (7)第3章设计质量控制 (7)3.1 设计输入质量控制 (7)3.1.1 设计输入要求 (7)3.1.2 设计输入评审 (7)3.1.3 设计输入验证 (7)3.2 设计过程质量控制 (7)3.2.1 设计策划 (7)3.2.2 设计评审 (7)3.2.3 设计验证与设计确认 (7)3.2.4 设计变更控制 (7)3.3 设计输出质量控制 (8)3.3.1 设计输出要求 (8)3.3.2 设计输出评审 (8)3.3.3 设计输出验证 (8)3.3.4 设计输出交付 (8)3.3.5 设计输出归档 (8)第4章供应商质量控制 (8)4.1 供应商选择与评价 (8)4.1.1 建立供应商评价体系 (8)4.1.3 供应商定点 (9)4.2 供应商质量控制方法 (9)4.2.1 质量管理体系审核 (9)4.2.2 过程控制 (9)4.2.3 成品检验 (9)4.3 供应商质量改进 (9)4.3.1 供应商质量培训 (9)4.3.2 质量问题反馈与改进 (9)4.3.3 质量激励机制 (9)4.3.4 定期召开供应商质量会议 (9)第5章生产过程质量控制 (10)5.1 生产工艺质量控制 (10)5.1.1 工艺标准制定 (10)5.1.2 工艺参数监控 (10)5.1.3 工艺改进与优化 (10)5.2 在线检测与控制 (10)5.2.1 检测设备配置 (10)5.2.2 在线检测技术应用 (10)5.2.3 控制系统设计 (10)5.3 生产过程异常处理 (10)5.3.1 异常识别与报警 (10)5.3.2 异常原因分析与处理 (10)5.3.3 预防措施及改进方案 (11)第6章质量检验与验证 (11)6.1 检验计划与实施 (11)6.1.1 检验计划编制 (11)6.1.2 检验实施 (11)6.2 抽样检验方法 (11)6.2.1 抽样检验的基本原则 (11)6.2.2 抽样检验方法 (11)6.3 验证与确认 (12)6.3.1 验证 (12)6.3.2 确认 (12)第7章质量改进 (12)7.1 质量改进策略与工具 (12)7.1.1 质量改进策略概述 (12)7.1.2 常用质量改进工具 (12)7.2 质量改进项目的实施 (12)7.2.1 项目立项 (12)7.2.2 团队组建与培训 (13)7.2.3 改进措施制定 (13)7.2.4 改进措施实施 (13)7.3 质量改进效果的评估 (13)7.3.2 评估结果分析 (13)7.3.3 持续改进 (13)第8章售后服务质量控制 (13)8.1 售后服务流程设计 (13)8.1.1 流程概述 (13)8.1.2 流程细节 (13)8.2 客户满意度调查与分析 (14)8.2.1 调查方法 (14)8.2.2 调查内容 (14)8.2.3 数据分析 (14)8.3 售后服务改进措施 (14)8.3.1 优化服务流程 (14)8.3.2 提高维修质量 (14)8.3.3 完善售后服务体系 (14)8.3.4 加强客户关系管理 (14)8.3.5 建立客户投诉处理机制 (14)第9章质量控制信息化 (15)9.1 质量数据管理 (15)9.1.1 数据采集与处理 (15)9.1.2 数据分析与挖掘 (15)9.1.3 数据可视化展示 (15)9.2 质量信息系统构建 (15)9.2.1 信息系统框架设计 (15)9.2.2 系统功能实现 (15)9.2.3 系统集成与优化 (15)9.3 互联网质量控制 (15)9.3.1 互联网技术在质量控制中的应用 (15)9.3.2 信息化平台建设 (15)9.3.3 智能化质量控制 (16)9.3.4 质量控制与智能制造的融合 (16)第10章持续改进与卓越绩效 (16)10.1 持续改进机制建立 (16)10.1.1 改进机制的内涵与目标 (16)10.1.2 持续改进的基本原则 (16)10.1.3 持续改进的方法与工具 (16)10.1.4 持续改进的实施步骤 (16)10.1.5 案例分享：某企业持续改进实践 (16)10.2 卓越绩效模式 (16)10.2.1 卓越绩效模式的起源与发展 (16)10.2.2 卓越绩效模式的核心价值观 (16)10.2.3 卓越绩效评价体系的构建 (16)10.2.4 卓越绩效的实施策略 (16)10.2.5 案例分享：国内外卓越绩效企业实践 (16)10.3.1 质量控制发展趋势 (16)10.3.2 创新技术在质量控制中的应用 (16)10.3.3 大数据与质量控制 (16)10.3.4 质量控制与智能制造的融合 (16)10.3.5 企业质量控制的未来挑战与机遇 (16)第1章产品质量控制概述1.1 质量控制概念与原则质量控制是保证产品在设计和生产过程中满足既定标准的一系列措施。
产品质量控制实施方案的质量标准和生产流程优化
产品质量控制实施方案的质量标准和生产流程优化随着市场竞争的激烈，产品质量成为企业生存与发展的关键之一。
为了提高产品质量，企业需要实施一系列的质量控制方案，并不断优化生产流程。
本文将从质量标准和生产流程两个方面展开，探讨产品质量控制实施方案的方法与注意事项。
一、质量标准的制定质量标准是评判产品质量好坏的依据，是产品质量控制的重要指标。
制定合理的质量标准对于企业提高产品质量至关重要。
1. 了解市场需求企业在制定质量标准之前，需要充分了解市场需求。
可以通过市场调研获取消费者对产品质量的要求，了解竞争对手的优势和不足，为制定质量标准提供依据。
2. 结合标准化要求不同行业有不同的质量标准要求，企业需要结合所属行业的标准化要求，制定适用的质量标准。
同时，也要关注国家和地方政府对产品质量的相关规定，确保企业的产品符合法律法规的要求。
3. 制定可量化指标质量标准需要具备可量化的指标，以便进行质量控制和评估。
可以参考国际标准，例如ISO9001等，将质量指标具体化，形成可实施的标准。
二、生产流程的优化优化生产流程是提高产品质量的重要手段之一。
通过优化生产流程，企业可以提高生产效率和产品一致性，降低生产成本和质量风险。
1. 设立质量控制点在生产流程中，设立关键质量控制点是确保产品质量的重要环节。
通过在关键节点进行质量检测和控制，及时发现并解决质量问题，确保产品合格。
2. 引入先进技术利用先进的生产技术和设备，可以提高生产效率和产品一致性。
例如，引入自动化生产线、机器视觉检测等先进技术，可以减少人为干预，提高产品质量稳定性。
3. 建立完善的品质管理体系建立完善的品质管理体系对于优化生产流程至关重要。
包括制定标准操作规程、建立质量记录和档案、实施全员培训等措施，确保质量控制体系的有效运行。
三、质量控制实施方案的配套措施制定质量控制实施方案之后，企业需要配套措施来确保其有效执行。
1. 加强监督与检查建立监督和检查体系，确保质量控制实施方案的有效执行。
产品质量控制流程图
产品质量控制流程图一、引言产品质量控制是指通过一系列的控制措施和流程，确保产品在生产过程中符合一定的标准和要求，以提供高质量的产品给客户。
本文将详细介绍产品质量控制的流程图及其各个环节。
二、质量控制流程图以下是产品质量控制的流程图，包括质量控制的各个环节和相应的控制措施：1. 产品规划和设计阶段：- 确定产品的规格、性能要求和质量标准；- 设计产品的结构和功能，包括材料选择和工艺流程；- 进行可行性分析和风险评估，确保产品的可制造性和可靠性。
2. 原材料采购和入库：- 与供应商建立合作关系，并签订供应协议；- 对供应商进行评估和审核，确保其质量管理体系符合要求；- 采购符合质量要求的原材料，并进行入库检验和记录。
3. 生产过程控制：- 制定生产工艺流程和作业指导书，明确各个工序的要求；- 对生产设备进行定期维护和检修，确保其正常运行；- 对生产过程进行监控和记录，包括温度、压力、速度等参数的监测；- 进行工序检验和产品抽样检验，确保产品符合质量标准。
4. 产品检验和测试：- 对生产出的产品进行全面的检验和测试，包括外观检查、尺寸测量、功能测试等；- 使用各种检测设备和工具，如显微镜、计量仪器等；- 对不合格产品进行处理，包括修复、返工或报废。
5. 成品出厂前检验：- 对成品进行最终的检验和测试，确保其质量符合客户要求；- 进行包装和标识，确保产品的完整性和可追溯性；- 准备出厂检验报告和质量证明文件，以备客户查阅。
6. 售后服务和质量反馈：- 建立售后服务体系，及时响应客户的质量问题和投诉；- 对客户的反馈进行分析和处理，找出质量问题的原因，并采取相应的改进措施；- 进行质量问题的追踪和记录，以便进行持续改进。
三、质量控制流程的重要性产品质量控制流程的建立和执行对于企业的发展至关重要。
以下是质量控制流程的重要性：1. 提高产品质量：通过严格的质量控制流程，可以确保产品符合客户的质量要求，提高产品的质量稳定性和可靠性。
生产过程控制管理程序
生产过程控制管理程序生产过程控制管理程序是一个重要的系统，用于确保生产过程的高效运行和产品质量的一致性。
该程序涵盖了多个方面，包括原料采购、物流管理、生产计划、质量控制和卫生安全等。
下面是一个关于生产过程控制管理程序的详细说明。
1.原料采购生产过程的第一步是原料采购。
为了保证产品质量，企业应选择可靠的供应商，并在合同中明确规定原料的质量要求。
采购人员应对原材料进行检查，并在接收时核对其质量和数量。
随后，原材料应妥善存储，以确保其不会被污染或变质。
2.物流管理物流管理负责确保原料和成品在生产过程中的顺利运输。
这包括安排适当的运输方式，协调物流时间表，以及保证产品的准时交货。
此外，物流管理还需要考虑库存管理和库房布局，以便最大限度地减少物料的损耗和浪费。
3.生产计划生产计划是一个关键的环节，它决定了生产过程的顺序和时间。
好的生产计划可以有效地利用资源，减少生产周期，并提高生产效率。
生产计划应基于需求预测和产能评估，同时要考虑原料供应和订单交货日期等因素。
为了保证生产计划的顺利实施，企业应建立有效的沟通渠道，并及时调整计划，以应对不可预见的情况。
4.质量控制在生产过程中，质量控制是至关重要的。
它确保产品符合质量标准，减少次品的产生，并提高产品质量的一致性。
质量控制应涵盖整个生产过程，从原料检查到成品检验。
它应包括与产品相关的各个方面，如尺寸、外观、性能等。
企业可以采用各种质量控制工具和技术，如统计过程控制（SPC）、六西格玛等，来确保质量标准的达到。
5.卫生安全卫生安全是生产过程控制管理程序中的另一个重要部分。
企业应确保生产环境清洁卫生，以防止污染和交叉污染。
这包括定期清洁设备和工作区域，培训员工正确的个人卫生措施，提供个人防护装备等。
此外，企业还应建立危险品管理和应急响应计划，以应对可能的事故和灾难。
在生产过程控制管理程序中，以上是一些重要的方面。
当然，不同的企业可能还有其他特定的要求和流程。
因此，企业应根据自身的情况和需求，制定适用的生产过程控制管理程序。
生产过程控制程序
生产过程控制程序1. 简介本文档旨在介绍生产过程控制程序的完整流程，以确保生产过程的高效性和质量控制。
2. 目标生产过程控制程序的目标是：- 提高生产效率- 降低生产成本- 保证产品质量和安全性3. 程序概述生产过程控制程序包括以下关键步骤：3.1. 设定生产目标根据市场需求和公司战略目标，制定具体的生产目标，包括生产数量、质量标准和交货时间等。
3.2. 设计生产流程根据生产目标，设计生产流程，确定各个生产环节的安排和顺序，以及所需资源和设备。
3.3. 安排人力资源根据生产流程需求，合理安排人力资源，确保每个环节有足够的人员参与，并进行培训以提高工作效率和技能。
3.4. 采购原材料根据生产计划和质量标准，采购符合要求的原材料，确保供应稳定和质量可控。
3.5. 实施生产控制在生产过程中，通过监测和控制各个环节的关键参数和指标，及时发现和解决问题，确保生产过程的稳定性和一致性。
3.6. 进行质检在生产完成后，进行质量检查，确保产品符合质量标准，并记录检查结果和异常情况，以便问题追溯和改进。
3.7. 分析评估和改进定期评估生产过程控制程序的有效性和效率，并根据评估结果提出改进方案，持续优化生产过程。
4. 质量安全保障生产过程控制程序中应包含质量安全保障措施，如以下方面的管理：- 原材料采购管理：确保采购的原材料符合质量标准，保证产品的质量和安全性。
- 工艺控制：严格控制生产工艺参数，避免工艺变异导致产品质量问题。
- 设备监控与维护：定期检查和维护生产设备，确保设备正常运行，减少故障和停机时间。
- 培训与指导：培训员工熟悉工作流程和质量标准，提高工作技能和质量意识。
5. 应急处理和预防措施生产过程控制程序中应设立应急处理和预防措施，以应对意外情况和风险，例如：- 生产事故的应急响应措施- 品质异常的处理流程- 可能发生的风险事项及预防措施6. 文件记录和追溯生产过程控制程序中应规定各个环节的文件记录要求，以便生产过程的追溯和问题分析。
产品质量控制流程
产品质量控制流程产品质量控制是保证产品质量的重要环节，涵盖了从产品设计、原材料采购、生产制造到最终交付给客户的全过程。
本文将介绍一个完整的产品质量控制流程，并详细阐述每个环节的具体要求和措施。
一、产品设计和规划阶段在产品设计和规划阶段，工程师团队负责开发产品的整体设计方案，并提供详细的产品规格说明。
为了确保产品的质量可控，需要进行以下几项工作：1. 定义产品质量标准和要求：明确产品的基本质量指标和技术规范，包括外观、尺寸、材料、性能等方面的要求。
2. 制定设计验证计划：设计验证是验证产品设计是否符合要求的过程，包括样机制作、功能测试、可靠性测试等，并记录验证结果。
3. 进行故障模式与影响分析（FMEA）：通过FMEA方法，识别潜在的设计缺陷和风险，并采取相应的预防和控制措施。
二、原材料采购与检验阶段原材料是产品质量的重要组成部分，其质量直接影响着产品的性能和可靠性。
在采购和检验阶段，需要注意以下几点：1. 选择合格供应商：与合格的供应商建立长期合作关系，确保供应的原材料符合质量要求，并要求供应商提供相应的质量证明文件。
2. 进行原材料检验：对采购的原材料进行外观检查、尺寸测量、化学成分分析等检验，确保原材料符合规定的技术标准。
3. 建立质量档案：对每批次的原材料进行记录与追溯，包括供应商信息、检验报告等，以备后续的质量追溯。
三、生产制造阶段在生产制造阶段，需要严格执行质量控制措施，确保产品符合设计要求并保持一致的质量水平。
1. 制定操作规程：制定明确的操作规程和工艺流程，明确员工的操作方法和注意事项，确保产品的一致性和稳定性。
2. 现场巡检与监控：通过现场巡检和监控手段，对生产过程进行实时监测，及时发现问题并进行调整和纠正。
3. 进行工艺验证：通过工艺验证，验证生产过程和设备的适用性，确保产品的工艺可行性和稳定性。
四、成品检验与测试阶段成品检验与测试是确保产品质量合格的最后一道工序，通过以下几项控制措施确保产品质量的可控性：1. 进行抽样检验：按照抽样检验标准和检验方案，对成品进行抽检和检验，确保产品的质量符合要求。
生产部门生产流程与质量控制
生产部门生产流程与质量控制在现代工业生产中，生产部门的生产流程与质量控制是保障产品质量和提高生产效率的重要环节。
本文将介绍生产部门的常用生产流程和相关的质量控制方法，以期为企业提供参考和借鉴。
1. 生产流程生产流程是指在企业的生产环节中，从原材料采购到产品成品化所经历的各个步骤和流程。
一个高效、合理的生产流程能够提高生产效率、降低成本、保证产品质量。
下面以某生产企业为例，介绍几个常见的生产流程步骤：（1）物料准备：从供应商处采购原材料，并对原材料进行检验和入库登记，确保原材料的质量和数量符合要求。
（2）生产计划：制定详细的生产计划，确定生产任务和生产数量，并安排生产人员和设备。
（3）生产加工：按照生产计划，对原材料进行加工、组装和装配，形成半成品。
（4）质量检验：对生产的半成品进行质量检验，确保产品符合标准要求。
如有不合格品，及时进行处理或修补。
（5）包装和入库：对合格的产品进行包装，并进行质量检验，然后进行入库。
（6）出库和配送：按照订单要求，对产品进行出库和配送，确保产品及时到达客户手中。
2. 质量控制质量控制是指企业为了确保产品质量，通过各种手段和方法对生产过程进行监控和管理。
下面介绍几种常用的质量控制方法：（1）质量管理体系：建立和运行符合国际标准的质量管理体系，如ISO 9001等，确保质量管理的规范性和系统性。
（2）工艺控制：通过对生产工艺的控制，确保产品的每个环节都符合标准要求。
例如，在生产过程中使用流水线生产，能够减少人为因素的干扰，提高产品一致性和质量稳定性。
（3）检验与测试：对原料、半成品和成品进行质量检验和测试，确保产品符合标准要求。
常见的方法包括物理性能测试、化学成分分析、外观检查等。
（4）过程控制：通过对生产过程的控制参数进行监测和调整，确保产品在整个生产过程中的质量稳定性。
例如，对生产温度、湿度等参数进行实时监控和控制。
（5）培训和教育：加强员工的技术培训和质量意识教育，提高员工的专业素质和工作责任感，从而提高产品的质量。
产品质量控制流程
产品质量控制流程产品质量控制流程1. 引言2. 制定质量控制标准任何一个成功的产品质量控制流程都需要有一个明确的质量控制标准。
这个标准应该包括产品的外观、性能、安全性等方面的要求。
制定质量控制标准时，应该考虑到客户的需求和市场的要求，保证产品在正常使用条件下不会出现问题。
3. 原材料检验原材料是产品质量的基础，对于每一批原材料的检验都非常重要。
原材料检验应包括外观、尺寸、化学成分等方面的测试，以确保原材料符合质量控制标准。
只有合格的原材料才能继续投入生产。
4. 中间检验在生产过程中，应定期进行中间检验，以确保产品在不同生产环节中达到相应的质量要求。
中间检验应该包括工序控制和产品质量控制两个方面。
工序控制可以帮助及时发现和纠正生产中的问题，而产品质量控制则可以确保产品在整个生产过程中保持一致的质量水平。
5. 最终检验在产品生产完成后，应进行最终检验。
最终检验应该基于质量控制标准，对产品的各个方面进行全面的检查。
只有通过最终检验的产品才能被认为是合格品，可以投放市场销售。
6. 不良品处理在产品检验的过程中，如果发现有不合格的产品，应及时进行不良品处理。
不良品可以通过返修、报废等方式进行处理，以避免流入市场造成损失和安全隐患。
7. 不断改进一个好的产品质量控制流程应该具有持续改进的能力。
企业应定期评估和分析产品质量数据，找出存在的问题并采取相应的改进措施。
通过不断改进，可以提高产品的质量水平和竞争力。
一个完善的产品质量控制流程可以帮助企业提高产品质量，降低不良品率，提高客户满意度。
企业应重视产品质量控制，制定质量控制标准，进行原材料检验、中间检验和最终检验，及时处理不良品，并不断改进产品质量。
只有如此，企业才能在市场竞争中获得更大的优势。
生产过程质量控制程序
生产过程质量控制程序一、引言生产过程质量控制程序是为了确保产品质量的稳定性和一致性而制定的一系列操作步骤和控制措施。
本文将详细介绍生产过程质量控制程序的各个环节和具体要求，以确保产品在生产过程中的质量得到有效控制。
二、质量控制流程1. 前期准备阶段在生产过程开始之前，需要进行前期准备工作，包括制定质量控制计划、确定生产工艺和技术要求、准备生产所需的原材料和设备等。
同时，需要对生产人员进行培训，使其熟悉质量控制标准和操作规程。
2. 原材料检验在生产过程中，原材料的质量直接影响产品的质量。
因此，需要对原材料进行严格的检验，包括外观检查、化学成份分析、物理性能测试等。
惟独符合质量要求的原材料才干进入生产环节。
3. 生产过程控制生产过程控制是确保产品质量的关键环节。
在生产过程中，需要监控关键工艺参数，如温度、压力、速度等，以确保产品符合质量要求。
同时，需要对生产设备进行定期维护和保养，以保证其正常运行。
4. 在线检测为了及时发现生产过程中的质量问题，需要进行在线检测。
通过使用各种检测设备和仪器，对产品进行实时监测和分析，以确保产品质量的稳定性和一致性。
如果发现异常情况，需要及时采取纠正措施，以避免不合格品的产生。
5. 抽样检验除了在线检测，还需要进行抽样检验。
通过在生产过程中抽取一定数量的样品进行检验，以评估产品的质量水平。
抽样检验可以匡助发现生产过程中的潜在问题，并及时采取措施进行改进。
6. 最终产品检验在生产过程结束后，需要对最终产品进行全面的检验。
这包括外观检查、尺寸测量、性能测试等。
惟独符合质量标准的产品才干出厂。
7. 不合格品处理如果在质量控制过程中发现不合格品，需要及时处理。
不合格品可以进行返工修复，或者进行废品处理。
同时，需要对不合格品进行分析，找出产生问题的原因，并采取措施进行改进，以避免类似问题的再次发生。
8. 数据分析和持续改进生产过程质量控制程序的最后一步是数据分析和持续改进。
通过对生产过程中的数据进行统计和分析，可以评估质量控制的效果，并找出改进的方向。
产品质量控制流程
产品质量控制流程产品质量是保证企业可持续发展的重要因素之一。
为了确保产品质量的稳定和可靠性，企业需要建立一套完整的产品质量控制流程。
本文将介绍一个典型的产品质量控制流程，以帮助企业提高产品质量。
1. 产品质量控制流程概述产品质量控制流程是一个由多个环节组成的系统，旨在确保产品在设计、生产、检验和交付过程中达到预期质量要求。
该流程通常涵盖以下几个关键步骤：设计评估、材料采购、生产制造、产品检验和最终交付。
2. 设计评估在产品制造之前，首先需要进行设计评估。
设计评估的目的是确保产品设计满足预期的质量标准和性能要求。
这一步骤通常包括产品功能评估、可靠性分析和风险评估。
通过评估产品设计的合理性和可行性，可以避免后期生产中出现潜在的质量问题。
3. 材料采购材料采购是产品质量控制的重要一环。
企业需要与可靠的供应商建立合作关系，确保采购的材料符合质量标准和规范要求。
在材料采购过程中，企业可以要求供应商提供质量证明文件，如原材料测试报告或供应商质量体系认证。
4. 生产制造生产制造阶段是产品质量控制的核心环节。
企业需要建立严格的质量管理体系，监控生产过程中的各个环节。
这包括设立工艺规范、制定操作规程、实施工艺检验和设备维护等。
此外，企业还应该培训员工，提高他们的操作技能和质量意识，以确保产品的制造符合标准。
5. 产品检验产品检验是产品质量控制的关键一环。
在生产过程中，企业应该进行多个环节的检验，包括原材料检验、半成品检验和最终产品检验。
这些检验可以通过外观检查、功能测试和性能验证等方法进行。
企业可以采用抽样检验或100%检验的方式，以确保产品符合质量标准。
6. 最终交付最终交付是产品质量控制流程的最后一环。
在产品交付给客户之前，企业需要进行最终确认和验证。
这包括包装检查、标识确认和符合性声明等。
同时，企业还应该设立客户反馈机制，及时收集和处理客户的投诉和建议，以改进产品的质量。
通过以上六个步骤，企业可以建立一个完善的产品质量控制流程，确保产品的质量稳定和可靠。
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SD Q系列产品的生产和流程控制
张健
(扬州电力设备修造厂核电办，江苏扬州225001)
H商妻】随着经济的发展，科教信息的不断进步。
对电力设备的生产流程要求的更为细致，对生产流程的精细化提出了更高的要求。
本文将对SD Q系列产品的生产和流程控制进行简要的分析。
c关键词]S D Q；生产流程；流程控制
1企业简介
扬州电力设备修造厂系国家电网公司全资子公司，江苏省高新技术企业、德国西i'-J'-7-公司许可证产品制造工厂。
企业于1997年5月通过I S09001质量体系的认证，2002年又通过I S02000版的认诋2SD Q系列产品简介
SD Q整体式部分回转电动执行机构用于碟阀、球阀、旋塞阀、风门挡板等9酽部分回转阀门的开／关或调节。
主要特点：体积小、重量轻。
壳体采用高强度铝合金压铸而成；
电机具有过热保护功能i主减速机构由一对正齿轮及N N少齿差行星齿轮传动组成：全自动手切换机构；带机械力矩保护及机械限位i罩盖内配有插件式接线端子，便于现场接线；标准防护等级I P65；基本误差≤±1％：死区≤1％一5％自适应
3生产计划的实施和流程控制
1)生产作!止计划的编制：我厂整个生产计划的下发、物料的流转全部通过ERP系统完成。
生产计划部根据销售部门的定货合同在ER P 系统下发想对应的生产计划。
生产计划上详细的说明了需交货的产品型号、数量和完成日期。
作为车间S D Q系列产品的分管技术员，我每天登陆ER P，看生产计划部有无新的计划。
2)装配前期物料的准备：装配车间在装配过程中所用到的物料可以分为2大类：一是由生产计划部安排生产的零部件，如箱体、蜗轮、蜗杆、输出轴等；另一类是由物质采购部购买的定制件或标准件，如电机、密封圈、螺丝、润滑油等。
装配前期，我将每份计划详细拆份，根据不同的电装配置型号查出对应的零部件和物料清单，在E RP上开具领{《4-e-。
若发现有物料不足的情况，我就去仓库看实物确定实际数量，若是实际数量与ER P系统数量相符，我需要立刻通过生产或采购部门尽快落实。
3)生产计划的详细分配：整个生产过程分为几步：领料一装配一调试—扫桃验一^库
在物料期套的情况下，我根据生产计划上所要求的完成的时间的先后顺序给装配^员下发派工单，并在表格上注名装配人员的工号和下发装配任务的时间。
正常情况下一名装配人员1～2天内会完成一批电装(约15台左右)的装配任务，我会合理的根据生产计划上要求交货期的先后，以及物料的齐套隋况安排生产。
4)生产过程中发生问题的处理：电动执行机构由电机、减速机
构、控制机构、手轮和机械限位等组成。
其传动原理见下图：
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E、F一正齿轮G_懈H—转臂S1戡s1和s9为“关”向4线成两个4纷微动开
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SD Q生产过程中可能出现的问题主要分为2类：一类是由于零部件在加工过程中的累计公差造成最后影口向装配的机械类问题；另一类是电控部分、接线错误造成的电气类问题。
机械类问题的处理方法：在电动执行机构的装配过程中，装配车间主要采用的装配方法是调整法和修配法。
电气类问题的处理方法：
SD Q电器部分分为五大块，包括：1)远方、就地控制部分：2)主控制器；3)固态：4)电机、整流器；5)力矩、行程开关。
一般情况下发现故障采用排除法，从电源部分向电机部分依次排查。
4调试故障的分析和判断
首先，发现故障时，应先检查各部分接线是否正确，大致排除因人为接线错误而导致的故障。
其次，在接通电源之后，检查远方、就地控制部分是否有电源输入。
无输入。
此时，可用一块新的远方就地控制部分替代，就能排除是否好坏。
如有输入电源，按开关向按钮，电机不动作，而且开关向两个指示灯彳q亭的闪烁，此时未电机部分温控开关短接。
如果按开向或关向按钮，电源接通就爆，触电保护器跳闸，此时可将主板连接固态的电源输入断开，然后输入电源，按开向或关向按钮，如仍跳闸，就是控制板的问题。
如果上述操作后正常，此时将固态输入线接好，将固态电源输出电源线断开，输入电源，按开向或关向按钮，如仍跳闸，则为固态短接。
5现场管理的改善和合理性建议
为了保证按时完成计划，我需要经常在待在现场与装配、调试人员交流、沟通，即使发现在整个装配过程中已经发生或可能发生的问题。
SD Q系列产品t I r4只4、，零部件在堆放过程中占用的场地不是很多。
我发现这—特点后，向车间提出建议：对于一些易存放的通用部件先进行部装(如双联行星轮部件、固态组件、上盖板部件等)。
这样可以在领料时一次性的领取较多的零部件，在车间生产任务不是很繁忙的情况下先进行部装工作，等到有新的计划是就可以直接取用而缩短了生产的周期。
这一建议实施后大大提高了生产效率，对于一些生产计划比较紧张的任务车间也能很从容的完成了。
但是在装配过程中仍有些问题。
SD Q系列产品的外表面零部件(下壳体、罩盖、连接盘)在领用时已经油漆完毕，整个产品一旦调试结束就直接入成品库而不在对电装外表面进行喷涂。
这对我们装配人员提出了很高的要求，一旦在装配过程中发生磕碰情况，就会造成表面油漆的脱落，影响整体美观，虽然最近后可以在工序上进行局部6t-／,I-漆，但由于油漆工艺的限制，往往有色差。
在今后的工作中我要继续加强对装配人员的教育，将这～类问题发生的可能性降到最低。
【参考文献]
【11王寓强等机械设计手册，2007
f21张锋等．机械制造，2008．。