常用的内孔加工方法与特点解析
《机械制造技术(第2版)》思考与练习答案15
思考与练习项目一一、填空题1．机械制造工艺过程一般包括和机械装配工艺过程。
2．工作地点、工人、和连续作业是构成工序的四个要素，其中任何一个要素发生改变即成为新的工序。
3．工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程称为。
4．如果同时用几把刀具（或复合刀具）加工不同的几个表面，也可以看作是一个工步，称为。
5．在原材料或毛坯制造成为零件过程中，按照其质量m的变化，零件的成形方法可分为、材料累加方法和材料去除方法。
6．冲压是指利用冲模和冲压设备对材料施加压力，使其产生或分离，获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的加工方法。
7．刨削是指刨刀与工件在水平方向做运动的切削加工方法。
8．钻孔后常用和来进行半精加工和精加工。
二、选择题1．划分生产类型是根据产品的（）。
A．尺寸大小和特征B．批量C．用途D．生产纲领2．在同一台钻床上对工件上的孔进行钻—扩—铰，应划分为（）。
A．三次走刀B．三个工步C．三个工位D．一个复合工步3．（）是构成机械加工工艺过程的最小单元。
A．工序B．工步C．安装D．走刀4．在实心材料上加工孔，应选择（）。
A．钻孔B．扩孔C．铰孔D．镗孔5．车削加工方法最适于加工的零件是（）零件。
A．平板类B．轴类C．箱体类D．轮齿成形类三、判断题1．加工工件时，一次安装只能有一个工位。
（）2．刨削加工每个往复行程中的回程不进行切削，所以其加工过程不连续。
（）3．车、铣、钻、铸、锻均属于金属切削加工。
（）4．粉末冶金是一种材料累加的成形方法。
（）5．插削主要用于加工工件的内表面，如键槽、花键、多边形孔等。
（）四、问答题1．简述工序、安装、工位、工步、走刀之间的关系。
2．简述镗削与车削的异同点。
3．简述特种加工的特点。
项目二一、填空题1．根据零件表面发生线形成的方式不同，零件表面的形成方法可分为、成形法、和相切法四种。
2．在多余材料不断被刀具切除的过程中，工件上通常存在三个依次变化着的表面，即待加工表面、已加工表面和。
壳体零件机械加工工艺及工艺装备设计
壳体零件机械加工工艺及工艺装备设计一、壳体零件机械加工工艺壳体零件常见的机械加工工艺包括铣削、车削、钻削、磨削等。
针对不同的工艺要求，可以采用不同的机床和刀具，下面介绍一些常用的加工工艺和注意事项。
1.铣削铣削是用刀具在工件上进行切削，常用于壳体零件表面的平面、开槽和轮廓加工。
铣削过程中，应注意选择合适的刀具和切削参数，保证加工精度和表面质量，并注意安全操作。
2.车削车削是通过工件在车床上旋转，刀具在工件上进行切削加工。
常用于壳体零件的外表面和内孔加工。
在车削过程中，应注意夹持牢固，避免振动和松动。
选择合适的刀具和切削参数可以保证加工质量。
3.钻削钻削是用钻头对壳体零件进行孔加工。
在钻削过程中，应选择合适的刀具类型和切削参数，控制进给速度和冷却液的使用，以确保孔的质量和尺寸精度。
4.磨削磨削是用磨料进行零件表面的加工，可以获得较高的表面质量和精度。
对于壳体零件，常用的磨削方法包括平面磨削、外圆磨削和内圆磨削。
磨削过程中，应选择合适的磨料和磨削参数，如磨削速度、进给量和磨削深度等。
1.机床选择根据壳体零件的加工要求，可以选择不同类型的机床，如铣床、车床、钻床和磨床等。
在选型时，需要考虑加工尺寸、加工精度和生产效率等因素。
2.刀具选择根据壳体零件的加工需求，选择适合的刀具类型和规格。
如铣削可采用立铣刀、面铣刀和球头铣刀等；车削可采用外圆刀具和内圆刀具；钻削可选择中心钻、钻头和镗刀等。
3.夹具设计壳体零件加工时需要固定在机床上，所以需要设计合适的夹具。
夹具的设计应考虑零件的形状、尺寸、夹持力和稳定性等因素。
夹具的设计应易于操作和调整，并能保证加工精度。
4.冷却液系统壳体零件加工过程中，冷却液的使用可以降低切削温度、延长刀具寿命和提高加工质量。
因此，需要设计合适的冷却液系统，包括冷却液的供给、流量、喷射方式和回收等。
5.自动化与智能化在壳体零件加工中，可以应用自动化设备和智能化技术，提高生产效率和产品质量。
铸件气孔
铸件气孔的种类与防止方法【摘要】气孔，也称气眼，是铸造生产中最常见的缺陷之一。
产生于铸件内部、表面或近表面，呈大小不等的圆形、长形及不规则形，有单个的，也有聚集成片的，孔壁光滑，颜色为白色，有时覆一层氧化皮。
在长期实践中我们根据形状与生成原因不同一般称之为气孔、气泡、针孔、气疏松和气缩孔。
【关键词】铸件，气孔，浇注，凝固，铸造工艺引言在铸件的废品中，气孔占有很大的比例。
据统计由于气孔导致的铸件废品占铸件废品总数的1/3左右，减少和消除气孔缺陷对提高铸件质量是十分迫切的问题。
1 气孔生成的原因气孔由气体而生成，生成气孔的气体主要是CO、CO2及H2、O2、N2等。
气体主要来自三个方面，即来自金属、造型材料和大气。
气体在金属中熔解度随温度下降而急剧减少。
例如纯铁中氮的溶解度，每一百克金属中1100℃时为20.5cm3，750℃时只有0.3cm3。
氢气的溶解度，每一百克金属中，1000℃时为5.5cm3，而在300℃时只有0.16cm3。
当钢从液态变为固态时，由于溶解度的原因，气体向铸件较高温度方面扩散，扩散至壁较厚、凝固较迟的部位，来不及排放，随着铸件凝固的进行被包容于塑性状态的金属中而生成气体。
所生产的气体是封闭圆形或椭圆形，不于外界相通，孔壁有金属光泽。
型砂中的水分，粘结剂中所含的挥发物，都会因受热而变为气体。
以水为例，当其受到高温金属加热时，首先变为水蒸气，其次，当温度继续升高时水蒸气还要分解。
水变为水蒸气时体积要膨胀，水蒸气分解为氢和氧时还要膨胀。
如这种膨胀受到阻碍则产生压力，此压力在砂型透气不良的情况下，能冲破金属表面凝固膜而穿入铸件内部生成气孔。
在穿入过程中，气体一面运动，一面膨胀，所以形成一个细颈而后扩大的形状，使整个气孔像一个梨形，细颈方面指向气体来源方向。
在铸件表面或皮下往往只有一个微孔不容易看出来，只有热处理后或切削加工过程中才能完全发现。
因为气体与高温金属发生氧化作用，所以孔壁常呈暗蓝色或黑褐色。
钳工工艺学第六版电子课件第二章钳工基本操作知识
2．借料
借料就是通过试划和调整，将各加工表面的加工余量合理分配，互相借用， 从而保证各加工表面都有足够的加工余量，而误差或缺陷可在加工后排除。
（1）测量工件的误差情况，找出偏移部位和测出偏移量。 （2）确定借料方向和大小，合理分配各部位的加工余量，划出基准线。 （3）以基准线为依据，按图样要求，依次划出其余各线。
第二章 钳工基本操作知识
§2-1 划 线 §2-2 錾削、锯削与锉削 §2-3 孔加工 §2-4 螺纹加工
§2-5 矫正与弯形 §2-6 铆接、粘接与锡焊 §2-7 刮 削 §2-8 研 磨
§2-1 划 线
一、划线概述
划线是指在毛坯或工件上，用划线工具划出待加工部位的轮廓线或作为基准 的点和线。这些点和线标明了工件某部分的形状、尺寸或特性，并确定了加工的 尺寸界线。
麻花钻工作部分用W6Mo5Cr4V2或其他同等性能的普通高速钢（代号： HSS）制造，热处理淬火后硬度达到62~67HRC。也可用高性能高速钢（代号： HSS-E）制造，淬火后硬度可达64~68HRC。焊接麻花钻柄部用45钢或同等性 能的其他钢材制造。
（1）麻花钻的组成
麻花钻
a）直柄式麻花钻
b）锥柄式麻花钻
錾子种类及用途
扁錾的应用 a）板料、棒料錾切 b）錾断条料 c）錾切窄平面
尖錾的应用 a）錾槽 b）分割曲线形板料
油槽錾的应用
（2）锤子 锤子是装配钳工常用的敲击工具，它由锤体、锤柄和倒楔三部分组成。
2．錾削角度
錾削时，錾子与工件之间应形成适当的切削角度。
錾削角度的定义及作用
习题与思考题
第一章 金属切削基本知识习题与思考题1-1 何谓金属切削加工？切削加工必须具备什么条件？ 1-2 形成发生线的方法有哪几种？各需要几个成形运动？ 1-3 何为简单成形运动和复合成形运动？各有何特点？ 1-4 切削加工由哪些运动组成？它们各有什么作用？1-5 什么是主运动？什么是进给运动？各有何特点？分别指出车削圆柱面、铣削平面、磨外圆、钻孔时的主运动和进给运动。
1-6 什么是切削用量三要素？在外圆车削中，它们与切削层参数有什么关系? 1-7 车刀正交平面参考系由哪些平面组成？各参考平面是如何定义的？ 1-8 刀具的基本角度有哪些？它们是如何定义的？角度正负是如何规定的？1-9 用高速钢钻头在铸铁件上钻φ3与φ30的孔，切削速度为30m/min 。
试问钻头转速是否一样？各为多少？1-10 工件转速固定，车刀由外向轴心进给时，车端面的切削速度是否有变化？若有变化，是怎样变化的？1-11 切削层参数包括哪几个参数？ 1-12 切削方式有哪几种？1-1345º弯头车刀在车外圆和端面时，其主、副刀刃和主、副偏角是否发生变化？为什么？如图1-22所示，用弯头刀车端面时，试指出车刀的主切削刃、副切削刃、刀尖以及切削时的背吃刀量、进给量、切削宽度和切削厚度。
1-14试绘出外圆车刀切削部分工作图。
已知刀具几何角度为： 90=rκ， 10'=r κ，15=o γ， 8'==o o αα， 5+=s λ。
1-15 试述刀具的标注角度与工作角度的区别。
为什么横向切削时，进给量不能过大？ 1-16 影响刀具工作角度的主要因素有哪些?1-17在CA6140机床上车削直径为80mm ，长度180mm 的45钢棒料，选用的切削用量为a p =4mm ；f =0.5mm/r ；n =240r/min 。
试求：①切削速度；②如果kr =45º, 计算切削层公称宽度b D 、切削层公称厚度h D 、切削层公称横截面积A D 。
学习情境3.1 钻削孔加工
图3-7 摇臂钻床
四、教学过程设计
2．钻头
在钻床上用来钻孔的刀具称为钻头，钻头的种类繁多，常用的钻头有麻 花 钻、精孔钻、斜面钻等。
（1）麻花钻
麻花钻是最常用的钻头，其结构如图3-8所示。
图3-8 麻花钻的结构
四、教学过程设计
麻花钻由柄部、颈部和工作部分组成。柄部是麻花钻的夹持部分，有直柄 和锥柄两种类型。直柄传递的扭矩较小，一般用于直径小于12 mm的钻头； 锥柄可传递较大的扭矩，用于大于12 mm的钻头。锥柄的扁尾既可传递较大 扭矩，又可避免钻头在主轴锥孔或钻套中转动，并便于拆卸钻头。 麻花钻的切削部分担负主要的切削工作，由两个刀瓣组成，每个刀瓣相当 于一把车刀。因此，麻花钻有两条对称的主切削刃，两个主切削刃在与其平 行的平面上投影的夹角称为顶角。标准麻花钻的顶角2φ为118°士2°。两主 切削刃中间由横刃相连，这是其他刀具上所没有的。钻削时作用在横刃上的 轴向阻力和摩擦都很严重，是影响钻孔加工精度和生产率的主要因素之一。
如图3-20所示是在轴1端头钻偏心通孔的方法。用两个v形块3将轴1调好 偏心，将一个夹具2的一端接触台面，在一端钻孔。然后将轴1和夹具2一起转 180°，仍使夹具2原来与台面接触的角部接触台面，即可在另一端钻出位于 一条线上的通孔。
1一轴；2－夹具；3-V形块
图3-20 钻偏心通孔
四、教学过程设计
③钻头横刃处的前角具有很大的负值，切削条件极差，而实际上不是在切 削，而是在挤刮金属，加上由钻头横刃产生的轴向力很大，稍有偏斜，将产 生较大的附加力矩，致使钻头弯曲。
④钻头的两个主切削刃，很难磨的完全对称，加上工件材料的不均匀性， 钻孔时的径向力不可能完全抵消。 因此，在钻削力的作用下，刚性差且导向性不好的钻头，很容易弯曲，致 使钻出的孔产生“偏斜”，降低了孔的加工精度，甚至造成废品。
车工——说课稿
<<套类零件的加工——车孔加工》说课稿尊敬的各位评委老师，大家上午好,今天我说课的题目是<〈套类零件加工的车孔加工》，下面我将从教材分析、教学策略、教学过程设计、教学反思等几方面来进行说明。
首先我们先来进行教材分析：一、教材分析1、使用教材：本节课使用的教材是由高等教育出版社出版的《车工工艺与技能训练》一书，由蒋增福老师主编.本教材特色是：以就业为导向、以能力为本位，具体地实现了课程的综合性、实用性。
2、教学内容：本节课是教材中第三章第六节《套类零件加工—-车孔加工》.3、地位作用：套类零件是常见的机械零件之一,本节课起到承上启下，并且对学生职业养成有着十分重要的地位和作用.套类零件加工之前学生已经掌握了车刀-车削技术基础，并在此基础上学生能灵活的进行轴类零件的加工。
套类零件加工之后便有螺纹加工知识的学习，通过以上技能的培养，使学生对机械专业有了深刻的认识，并且为今后的课程学习打下坚实的基础.4、教材处理:根据专业人才培养目标及教材要求将本节教学内容设计成适合理实一体化教学的四个教学课题。
课题名称课时课题一钻孔、扩孔与锪孔的车加工 2课题二车孔加工 4课题三车内沟槽 2课题四阶段性综合训练 4我说课的内容便是其中的课题二--车孔加工，共需4课时完成。
5、教学目标明确的教学目标是顺利完成教学任务的根本，依据本节课的教学内容我制定以下几点：认知目标：1).能识读一般套类零件的机械图样；2).掌握套类零件加工的基础知识；3)。
熟悉套类零件加工的工艺特点。
能力目标:1)。
具备套类零件加工工艺分析的基础能力；2）。
会正确选用刀具及装夹方式，能制定一般套类零件的加工工艺路线；3).具备套类零件加工质量控制的基础能力。
情感目标：1）.要求学生养成严格遵守安全操作规程的职业意识2）.让学生在加工操作过程中获得成功的喜悦和乐趣3）.通过发现问题、解决问题,培养学生合作精神，增强学生求知欲望和激发学生对机械专业的学习热情。
第三章 常用金属切削加工方法
孔中键槽及多边形孔等，有时也用于加
工成形内外表面
二、拉 削
指在拉床上用拉刀进行加工的方法， 拉削可以认为是刨削的进一步发展。
它是利用多齿的拉刀，逐齿依次从工件 上切下很薄的金属层，使表面达到较高 的精度和较小的粗糙度值。
拉削时，一般由拉刀作低速直线运动， 被加工表面在一次走刀中形成
第三章 常用金属切削加工方法
车削加工 钻削和镗削加工 刨削和拉削加工 铣削加工 磨削加工
概述
机械零件种类繁多，但其形状都是由一些基本表面 组合而成。零件的最终成形，实际上是由一种表面 形式向另一种表面的转化，包括不同表面的转化、 不同尺寸的转化及不同精度的转化。转化过程的实 现，主要依靠运动。不同切削运动（主运动和进给 运动）的组合便形成了不同的切削加工方法。常用 的切削加工方法有车削、钻削、镗削、刨削、铣削、 磨削等，对某一表面的加工可采用多种方法，只有 了解了各种加工方法的特点和应用范围，才能合理 选择加工方法，进而确定最佳加工方案
在实际生产中,钻_扩_铰是较精密孔的典型加工工艺
三、镗孔
在镗床上完成孔加工的过程，叫镗孔。
工件安装在工作台上，工作台可作横向和纵向进给， 并能旋转任意角度。镗刀装在主轴或转盘的径向刀 架上，通过主轴箱可使主轴获得旋转主运动、轴向 进给运动，主轴箱还可沿立柱导轨上下移动。
镗削加工所用的刀具
单刃镗刀 浮动镗刀(V=0.08～0.13m/s)
3）减小背吃刀量，增加进给次数，以降低切削力。 （2）偏心工件的车削 偏心工件主要包括偏心轴和偏心套。如图3-8 （3）曲轴的车削 如图3-9
（二）车端面及台阶
（三）孔加工 （四）车槽及切断 （五）圆锥面的车削 常用圆锥面车削的方法有： 宽刀法，小刀架转位法，偏移尾座法和靠模法。
微细孔电加工技术
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微细孔加工过程中排屑 针对微细孔加工排屑困难， 稳定性差等问题， 国
内国外几家单位都进行了超声辅助电火花微细孔加
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《 航空精密制造技术 》 !""# 年第 $% 卷第 $ 期
量， 减少传动链造成的误差， 分辨率和响应速度。以 日本的古谷克司和毛利尚武等人为代表的研究人员 先后研制蠕动式、 冲击式、 椭圆式 $ 种电火花电极直 接驱动机构以及它们的改进型如点阵式机构和自动 式机构。研制利用压电陶瓷的快速伸缩来直接驱动 电极的冲击式机构， 可实现每步 "& "!!’ 的进给， 且 加工稳定，效率提高。国内一些大学和科研单位都 开展了这方面的研究。哈尔滨工业大学成功研制出 基于双定子驻波形线性步进式超声波马达的电极直 接驱动电火花加工装置。清华大学和北京机电研究 院合作开发出蠕动式微进给机构的微细电火花加工 装置， 并在实验条件下， 用紫铜作电极， 在不锈钢工 件上， 在 #""( 电压下， 加工出最小直径为 ")"!’， 深径比大于 % 的微细孔。工具电极直接驱动机构的 研究已引起人们的高度关注。 电火花微细孔加工控制系统灵敏度直接关系到 微细孔加工能否有效进行。控制系统的关键是电火 花放电时的检测环节和控制环节。目前放电间隙信 号检测采用的方法主要有：击穿延时检测方法、间 隙脉冲放电状态分类统计法、适时采样与门槛电压 的比较法、脉冲电压的积分法等检测方法。一些研 机构正进行进一步的研究探索，如哈尔滨工业大学 在采用间隙电流检测法来检测放电间隙是否击穿 时，提高用间隙电流的变化 * +, - +. / 作为间隙击穿 检测的依据，最大限度地缩短了击穿检测时间的滞 后，提高了系统的灵敏度；南京航空航天大学根据 电火花微细孔加工的特点，把多传感器融合技术应 用到复杂的微细孔电火花间隙检测领域，避免了单 一传感器的局限性，系统的可靠性显著提高。控制 方法已从过去的单片机向 01 机智能模糊控制方向 发展。为提高电火花微细孔加工质量提供了有力的 保证。 !" # 微能脉冲电源 脉冲电源的作用是提供击穿间隙中加工介质所 需要的电压，并在间隙击穿后提供能量以蚀除工件 材料。接受放电间隙的影响程度分类，可分为非独 立脉冲电源和独立式脉冲电源。非独立式电源的典 型代表是 21 驰张式脉冲电源， 其特点： 结构较为简 单， 在蚀除物排除上有一定的自适应作用， 使用较方 便。缺点是加工时脉冲电参数不稳定。独立式脉冲
5.3常用加工方法综述
端铣法 同时参与切 削的刀齿多 立式安装，悬伸长度 小，刚度好；铣刀可 镶装硬质合金，耐热 好，Vc↑ 切削层厚度变化 小，摩擦情况差 表面粗糙度小 结构单一
铣刀结构：
应用：
种类繁多
铣削各类表面
铣削平面
三、铣削的应用
主要加工：平面、沟槽、成形面… 加工精度：IT8～IT7、Ra 1.6～3.2μm 单件小批生产中、小型工件→→升降台式铣床 中大型工件→→龙门铣床
铣 花 键
铣削的主运动：铣刀的回转运动 进给运动：工件的直线运动
一 . 铣削的工艺特点
1、生产率较高 主运动利于高速 铣刀是多齿刀具 同时参与切削的刀刃长 2、容易产生振动 每个刀齿均为断续切削，有 切出和切入冲击 参与切削的齿数变化 每齿的切削层厚度随时变化 3、刀齿散热条件较好 每个刀齿均为断续切削，有散热时间
插削实际上是立式刨 削，主要用于加工内表 面，特别适用于加工盲 孔和有障碍的内表面
插削 让刀 退刀
二 、刨削的应用
单件、小批量的窄长平面、沟槽和直线成形面
刨平面
刨垂面
刨斜面
刨直槽
刨V槽
刨T槽
刨燕尾槽
刨成形面
三 、拉削 在拉床上用拉刀进行通孔、成形表面的加工
拉削加工原理
拉削特点
生产率高
精度较高
设备简单
用镗刀对已有的孔进行再加工 主运动：镗刀的回转运动;进给运动：镗刀的直线移动 镗孔可在车床上，也可在镗床上进行
后立柱 主轴 平转盘 主轴箱
工作台
卧式镗床
镗孔精度： IT8～IT7 ； Ra0.8～1.6μm 精镗： IT7～IT6； Ra0.2～0.8 μm 应用: 镗孔多用于箱体类零件上的大孔加工。 大尺寸的孔、内成形表面、内环槽，镗孔是唯一的 加工方法。 孔系则需用镗孔保证位置精度 1、单刃镗刀镗孔 特点：（1）适应性较广，灵活性较大； （2）可以校正原有孔的轴线歪斜或位置偏差； （3）生产率较低。
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常用的内孔加工方法与
特点解析
Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
一、钻孔
在模具零件上用钻头主要有两种方式：一种是钻头回转，零件固定不回转，如在普通台式钻床、摇臂钻、镗床上钻孔；另外一种方式零件回转而钻头不回转，如在车床上钻孔，这两种不同的钻孔方式所产生的误差不一样，在钻床或镗床上钻孔，由于钻头回转，使刚性不强的钻头易引偏，被加工孔的中心线偏移，但孔径不会发生变化。
钻头的直径一般不超过75mm，若钻孔大于30mm以上，通过采用两次钻销，即先用直径较小的钻头（被要求加工孔径尺寸的~倍）先钻孔，再用孔径合适的钻头进行第二次钻孔直到加工到所要求的直径。
以减小进给力。
钻头钻孔的加工精度，一般可以达到IT11~IT13级，表面粗糙度Ra为~。
二、扩孔
用扩孔钻扩大零件孔径的加工方法，既可以作为精加工（铰孔、镗孔）前的预加工，也可以作为要求不高的孔径最终加工。
孔径的加工精度，一般可以达到IT10~IT13级，表面粗糙度Ra为~。
三、铰孔
是用铰刀对未淬火孔进行精加工的一种孔径的加工方法。
铰孔的加工精度，一般可以达到IT6~IT10级，表面粗糙度Ra为~。
在模具制造加工中，一般用手工铰孔，其优点是切削速度慢，不易升温和产生积屑瘤，切削时无振动，容易控制刀具中心位置，因此当孔的精度要求很高时，主要用手工铰孔，或机床粗铰再用手工精铰。
在铰孔时应主要以下几点：a. 合理选择铰孔销孔余量及切削和规范；b. 铰孔刃口平整，能提高刃磨质量；c. 铰销钢材时，要用乳化液作为切削液。
四、车孔
在车床上车孔，主要特征是零件随主轴回转，而刀具做进给运动，其加工后的孔轴心线与零件的回转轴线同轴。
孔的圆度主要取决于机床主轴的回转精度，孔的纵向几何形状误差主要取决于刀具的进给方向。
这种车孔方式适用于加工外圆表面与孔要求有同轴度的零件。
五、镗孔
在镗床上镗孔，主要靠刀具回转，而零件做进给运动。
这种镗孔方式，其镗杆变形对孔的纵向形状精度无影响，而工作台进给方向的偏斜或不值会使孔中心线产生形状误差。
镗孔也可以在车床、铣床、数控机床上进行，其应用范围广泛，可以加工不同尺寸和精度的孔，对直径较大的孔，镗孔几乎是唯一的方法。
镗孔加工精度一般可以达到IT7~IT10级，表面粗糙度Ra为~。