孔的常规加工方法课件
细长孔的加工方法
细长孔的加工方法
嘿，那可不是件容易的事儿，但也不是没法子！先说说步骤哈，得选好合适的刀具，这就跟战士上战场得挑把好枪一个道理！然后小心地操作机器，一点一点地往里钻。
注意事项可不少呢，得时刻盯着，别让刀具跑偏了，不然那可就糟糕啦！就像开车跑偏了会出事一样。
加工的时候速度不能太快，不然容易出问题，这就跟跑步太快容易摔跤一个样。
安全性方面呢，可得小心再小心。
机器运转的时候可别乱伸手，那多危险啊！稳定性也很重要，要是机器不稳，那细长孔能加工好吗？肯定不行啊！
应用场景那可多了去了。
比如一些精密仪器里就需要细长孔，这时候就得靠这种加工方法啦！优势嘛，能加工出很精细的孔，满足各种需求。
我就知道一个实际案例，有个工厂加工细长孔，一开始不得要领，后来掌握了方法，那效果，杠杠的！产品质量一下子就上去了。
细长孔加工虽然有难度，但只要掌握方法，注意安全，就能做出好产品。
你还等啥，赶紧试试吧！。
孔的加工PPT课件
钻孔时，钻头与工件之间的相对运动称为钻削运动。钻削运动由 如下两种运动构成: （1）主运动
钻孔时，钻头装在钻床主轴（或其他机械）上所做的旋转运动称 为主运动。 （2）进给运动 钻头沿轴线方向的移动称为进给运动。
内孔加工
福州市第一技工学校
(数控组)
2、钻削特点
➢ 钻削时，钻头是在半封闭的状态下进行切削的，转速高，切削用量大， 排屑又很困难，因此钻削具有如下特点:
（3）手动进给 通孔将要钻穿时，必须减小进给量，如果采用自动进给，则应改为 手动进给。
内孔加工
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➢ 钻孔时，由于加工零件的材料和加工要求不同，所用切削液的种类和 作用就不同。钻孔一般属于粗加工，又是半封闭状态加工，摩擦严重， 散热困难，加切削液的目的应以冷却为主。
一般用煤油；钻削铸铁、黄铜、青铜时，一般不用切削液；钻削 镁合金时，切忌用切削液。
内孔加工
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(数控组)
➢ ②进给量 孔的精度要求较高且表面粗糙度值较小时，应选择较小的进给量;
钻较深孔、钻头较长以及钻头刚性、强度较差时，也应选择较小的进 给量。
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内孔加工
（2）修磨主切削刃 修磨主切削刃，主要
是磨出二重顶角。延长钻头 寿命，减少孔壁的残留面积， 降低孔的表面粗糙度值。
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内孔加工
（3）修磨前刀面 修磨主切削刃和副切
削刃交角处的前刀面， 磨去一块，如图中阴影 部位所示，这样可提高 钻头强度。钻削黄铜时， 还可避免切削刃过分锋 利而引起扎刀现象。
➢ 硬质合金钻头有整体式和镶嵌式。直径较小的常做成整体式；直径较大 的常做成镶嵌式，它是在钻头切削部分嵌焊硬质合金刀片 硬质合金刀片的材 料是YG8或YT2。
07孔的常规加工方法
4. 工艺特点
1) 拉削生产率高。 2) 拉削精度高，质量稳定。拉削精度一般可达IT9IT7级，表面粗糙度一般可控制到Ra1.6mm～Ra0.8mm，拉 削表面的形状、尺寸精度和表面质量主要依靠拉刀设计、 制造及正确使用保证。 3) 拉削成本低，经济效益高。 4) 拉刀是定尺寸、高精度、高生产率专用刀具，制 造成本很高，所以，拉削加工只适用于批量生产，最好是 大批大量生产，一般不宜用于单件、小批生产。
1. 钻削用量
1） 背吃刀量asp 单位：mm
a sp
do
1. 钻削用量
2）钻削速度vc 单位：m/min
vc
do n
1000
1. 钻削用量
3）钻削进给量与进给速度：
f fz Vf
单位：mm/r 单位：mm/z 单位：mm/min
3．钻孔方式
(1)钻头旋转工件不动 如在钻床、镗床 上钻孔，如果没有导向 套，则钻头易引偏，被 加工孔的轴线易发生歪 斜。避免钻头引偏的办 法是： l单件小批生产时， 可用小顶角钻头预钻锥 坑如（图6－4）示。 l 成批和大量生产 时用钻套为钻头导向， 如（图6-3）所示
4）磨出分屑槽
使两主刃的分屑槽相互错开，这样，将一条切 屑分成两条或三条，利于排除切和切削液的进入。
二、扩孔
1. 工艺特点 1）扩孔是孔的半精加工方法； 2）一般加工精度为IT10～IT9； 3）孔的表面粗糙度可控制在பைடு நூலகம்a6.3 ～ 3.2μm。
当钻削 dw＞30mm直径的孔时，为了减小钻削力 及扭矩，提高孔的质量，一般先用（0.5～0.7）dw 大小的钻头钻出底孔，再用扩孔钻进行扩孔，则可 较好地保证孔的精度和控制表面粗糙度，且生产率 比直接用大钻头一次钻出时还要高。
孔和槽的加工方法
孔和槽的加工方法嘿，咱今儿就来聊聊孔和槽的加工方法，这可真是个有趣又实用的话题呀！你想想看，孔和槽在我们生活中那可是无处不在呢！就好比说，家里的门窗上那些安装合页的地方，那就是孔和槽在发挥作用呀。
那要怎么加工它们呢？这可得好好说道说道。
先来说说孔的加工吧。
钻孔，这是最常见的办法啦。
就像我们拿个小钻头，对着要打孔的地方“滋滋滋”地转起来，一个孔就慢慢出现啦。
这就好像是在一块大蛋糕上挖个小洞，是不是挺形象的？但钻孔也有讲究哦，钻头得选对，角度也得把握好，不然孔可就不那么标准啦。
还有扩孔呢，有时候孔小了点，咱就得把它扩大一些，就像把小山洞拓宽成大洞穴一样。
再讲讲铰孔，这就像是给孔做个美容，让它变得更光滑、更精致。
就好比给粗糙的墙面打磨得平平整整的。
那槽呢？开槽也有不少办法。
比如用锯子锯呀，想象一下，就像用小锯子在木板上拉出一道小沟沟。
还有铣床加工，这可就高级了些，能把槽加工得特别整齐、漂亮。
加工孔和槽的时候可得注意安全哦！别一不小心把手给弄伤了，那可就得不偿失啦。
而且呀，不同的材料加工起来也有不同的窍门呢。
像金属的和木头的，那能一样吗？就好像你用对付小猫的办法去对付大老虎，那肯定不行呀！在实际操作中，还得根据具体的需求和情况来选择合适的加工方法。
就好比你要做个小玩具，那可能简单的钻孔就够了；但要是做个大型机械零件，那可得用更专业、更精细的方法啦。
总之呢，孔和槽的加工方法多种多样，每一种都有它的特点和用处。
我们得像个聪明的小工匠一样，根据不同的情况灵活选择，把孔和槽加工得漂漂亮亮的，让它们在各种东西里发挥重要的作用。
这可不是一件简单的事儿，但只要我们用心去学、去尝试，肯定能掌握好这些加工方法的，对吧？咱可不能小瞧了这孔和槽的加工呀，它们可是能让我们的生活变得更美好的呢！。
孔及螺纹加工
孔及螺纹加工钳工进行的孔加工，主要有钻孔、扩孔、铰孔和锪孔。
钻孔也是攻丝前的准备工序。
孔加工常在台式钻床、立式钻床或摇臂钻床上进行。
若工件大而笨重，也可使用手电钻钻孔。
铰孔有时也用手工进行。
一、钻床(一)台式钻床台式钻床简称台钻，如图11-43所示。
台钻是一种小型机床，安放在钳工台上使用。
其钻孔直径一般在12mm以下。
由于加工的孔径较小，台钻主轴转速较高，最高时每分钟可近万转，故可加工1mm以下小孔。
主轴转速一般用改变三角胶带在带轮上的位置来调节。
台钻的主轴进给运动由手动完成。
台钻小巧灵便，主要用于加工小型工件上的各种孔。
在钳工中台钻使用得最多。
(二)立式钻床立式钻床简称立钻，如图11-44所示。
一般用来钻中型工件上的孔，其规格用最大钻孔直径表示，常用的有25mm、35mm、4Omm、5Omm等几种。
立式钻床主要由机座、立柱、主轴变速箱、进给箱、主轴、工作台和电动机等组成。
主轴变速箱和进给箱与车床类似，分别用以改变主轴的转速与直线进给速度。
钻小孔时，转速需高些；钻大孔时，转速应低些。
钻孔时，工件安放在工作台上，通过移动工件位置使钻头对准孔的中心。
图11-43台式钻床图11-44立式钻床(三)摇臂钻床摇臂钻床是用来钻削大型工件的各种螺钉孔、螺纹底孔和油孔等，如图11-45所示。
它有一个能绕立柱旋转的摇臂。
主轴箱可以在摇臂上作横向移动，并随摇臂沿立柱上、下作调整运动。
刀具安装在主轴上，操作时，能很方便地调整到所需钻削孔的中心，而不需移动工件。
摇臂钻床加工范围广泛，在单件和成批生产中多被采用。
图11-45 摇臂钻床二、钻孔用麻花钻在材料实体部位加工孔称为钻孔。
钻床钻孔时，钻头旋转(主运动)并作轴向移动(进给运动)，如图11-46所示。
图11-46 钻削时的运动由于钻头结构上存在着一些缺点，如刚性差、切削条件差，故钻孔精度低，尺寸公差等级一般为ITl2左右，表面粗糙度Ra值为12.5μm左右。
(一)麻花钻及安装方法麻花钻是钻孔的主要工具，其组成部分如图11-47所示。
孔的加工方法
孔的种类 运水孔
铣床 无
深孔钻 深度大于180
摇臂钻 深度小于180
2
顶针孔
¢2~3，要钻铰
¢3以上的顶针孔
无
3
镶针孔和司 筒孔
无
无
无
4
斜顶杆孔
无
钻穿丝孔和避空孔
无
5推杆孔无来自钻避空孔无6
圆形儴件孔
无 小于¢16且深度小 于150
钻穿丝孔和避空孔
无
7
螺丝过孔
¢16~25
¢16~25
线割 无 1：工件要淬火，2：单件工件的顶 针距料位边小于0.50MM。3：小于¢2 的孔 所有孔线割，要求割一修三。但如 只线割镶针孔的面框前模。孔开粗 后EDM出
CNC
要突破CNC钻铰孔的工艺
全部线割
后期要研究五轴深孔钻加工
无法CNC加工的孔
CNC钻出（已避空）
¢25以下孔
大于¢25
无
无
技术要求
1：所有顶针孔。司筒孔、镶针孔和镶件孔的封 胶位长度为孔的直径3倍，且在10~30MM内（CNC 加工部分钻孔不开粗） 2：工件大于600*100*250的所有避空孔由深孔 钻加工，否则可考虑由摇臂钻或铣床加工。 3：司筒孔、顶针孔出柱位时要由工艺标出封胶 位高度，以方便加工避空孔。 4；工艺定加工方法时要考虑以下因素： 4.1：工件是否要淬火？ 4.2：何种孔类、 4.3：工件大小， 4.4：孔径大小。 4.5：工件材料， 4.6：中心距要求。 5：左边所有加工的孔位由铣床、深孔钻和摇臂 钻孔的孔位大小必是标准的公英制孔，否则由 线割出。
机加工中孔的五类加工方法
机加工中孔的五类加工方法目录刖三 (1)1.钻孑L与扩孑L (2)1.1.钻孔 (2)2.2.扩孔 (3)2.钱孔 (4)2.1.钱刀43.2.钱孔工艺及其应用 (4)3.键孑L (5)3.1.键孔方式 (5)3. 1. 1.工件旋转 (5)3. 1.2.刀具旋转 (5)3. 1. 3.刀具旋转并作进给运动 (5)3.2.金刚健 64.3.镖刀 65.4.链孔的工艺特点及应用范围 (6)4.壬行磨孑L (7)4.1.珀磨原理及珀磨头 (7)6.2,二磨的工艺特点及应用范围 (7)5.拉孔 (8)7.1.拉削与拉刀 (8)5.2.拉孔的工艺特征及应用范围 (8)____ 1—刖百与外圆表面加工相比，孔加工的条件要差得多，加工孔要比加工外圆困难。
这是因为:1）孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制，刚性差，容易产生弯曲变形和振动;2）用定尺寸刀具加工孔时，孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸,刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度;3）加工孔时，切削区在工件内部，排屑及散热条件差，加工精度和表面质量都不易控制。
L钻孔与扩孔1.1.钻孔钻孔是在实心材料上加工孔的第一道工序，钻孔直径一般小于80mm。
钻孔加工有两种方式：一种是钻头旋转；另一种是工件旋转。
上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的，在钻头旋转的钻孔方式中，由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时，被加工孔的中心线会发生偏斜或不直，但孔径基本不变；而在工件旋转的钻孔方式中则相反，钻头引偏会引起孔径变化，而孔中心线仍然是直的。
常用的钻孔刀具有：麻花钻、中心钻、深孔钻等，其中最常用的是麻花钻, 其直径规格为①0.由于构造上的限制，钻头的弯曲刚度和扭转刚度均较低，加之定心性不好, 钻孔加工的精度较低，一般只能达到IT13〜IT11；表面粗糙度也较大，Ra一般为5（n2.5um；但钻孔的金属切除率大，切削效率高。
钻孔主要用于加工质量要求不高的孔，例如螺栓孔、螺纹底孔、油孔等。
孔的加工方法
孔的加工方法
1.钻孔（钻头在实体材料上加工孔的方法，钻孔多在钻床或车床上完成）
钻孔属粗加工，可用于质量要求不高孔的终加工，也可用于精度高孔的预加工或攻螺纹前的底孔加工。
2.扩孔（用扩孔工具扩大已经有孔径的加工方法）
扩孔能提高孔的加工精度，并降低表面粗糙度。
3.铰孔（用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和降低表面粗糙度的方法）钻——扩——铰是一种典型的孔加工方案，多在钻床上和车床上进行、也可在铣床和镗床上完成。
4.镗孔（用镗削方法扩大孔的方法）
对孔内环槽等内成形表面，直径较大的孔，镗削唯一适宜的加工方法。
一般镗孔精度可达IT8-IT7，表面粗糙度Ra可达1.6—0.8μm；尺寸公差等级可达IT7-IT6 ，表面粗糙度Ra 可达 0.8—0.4μm。
5.磨孔（高速旋转的砂轮精加工孔的方法）
尺寸精度可达IT7，Ra值0.8μm-0.4μm。
6.拉孔（用拉削方法加工工件的孔）
可达精度IT7 ， Ra值0.8μm—0.4μm，用拉刀可拉削各种截形的通孔，也可拉削平面和沟槽。
7.研孔（用研磨方法加工工件的孔）
用于对精铰，精镗孔的进一步光整加工，其尺寸公差等级可达IT7-IT6 ，Ra值0.1μm—0.08μm。
8.珩孔（是用珩磨方法加工工件的孔）
珩磨工具（珩磨头）对工件表面施加一点压力，珩磨工具同时作相对旋转和直线往复运动，切除工件上极小余量的精加工方法，珩磨过程：工作时，安装在机床工作台上的工件固定不动，珩磨头下端插入精加工过的孔中；上端与机床主轴浮动联接，由主轴带动回转的同时，沿轴向作往复直线运动。
9.孔加工方案。
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三、铰孔 1. 铰刀的类型
直柄机用铰刀 锥柄机用铰刀 硬质合金锥柄机用铰刀
手用铰刀
可调节手用铰刀 图6-P1P4T学习交铰流刀的类型
套式机用铰刀
直柄莫氏圆锥铰刀 手用1：50 锥度铰刀
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三、铰孔 2.铰削过程的实质
铰削过程不完全 是一个切削过程， 而是包括切削、刮 削、挤压、熨平和 摩擦等效应的一个 综合作用过程。
孔及孔系的加工
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第二节 孔的常规加工方法
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一、钻孔
钻头
钻套 钻模板
工件
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一、钻孔
1. 工艺特点
1）钻孔是孔的粗加工方法； 2）可加工直径0.05～125mm的孔； 3）孔的尺寸精度在IT10以下； 4）孔的表面粗糙度一般只能控制在Ra12.5μm。
对于精度要求不高的孔，如螺栓的贯穿孔、油 孔以及螺纹底孔，可直接采用钻孔。
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பைடு நூலகம்、扩孔
1. 工艺特点 1）扩孔是孔的半精加工方法；
2）一般加工精度为IT10～IT9；
3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ～ 3.2μm。
当钻削dw＞30mm直径的孔时，为了减小钻削力
及扭矩，提高孔的质量，一般先用（0.5～0.7）
dw大小的钻头钻出底孔，再用扩孔钻进行扩孔，
则可较好地保证孔的精度和控制表面粗糙度，且生 产率比直接用大钻头一次钻出时还要高。
因此内孔磨削一般仅适用于淬硬工件的精加工，在 单件、小批生产中和在大批大量生产中都有应用。
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七、高精度孔的珩磨
1. 珩磨头及珩磨原理
图6-29 珩磨原PPT理学习与交珩流 磨头结构
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三、铰孔
4. 工艺特点 1）铰孔是孔的精加工方法； 2）可加工精度为IT7、IT8、IT9的孔； 3）孔的表面粗糙度可控制在Ra3.2 ～ 0.2μm； 4）铰刀是定尺寸刀具； 5）切削液在铰削过程中起着重要的作用。
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四、镗孔
1. 工艺特点
1）镗孔可不同孔径的孔进行粗、半精和精加工； 2）加工精度可达为IT7～IT6； 3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ～ 0.8μm。 4）能修正前工序造成的孔轴线的弯曲、偏斜等形
3) 拉削成本低，经济效益高。
4) 拉刀是定尺寸、高精度、高生产率专用刀具，制
造成本很高，所以，拉削加工只适用于批量生产，
最好是大批大量生产，一般不宜用于单件、小批生
产。
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六、内圆磨削
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六、内圆磨削
1. 工艺特点 1）磨削是零件精加工的主要方法之一； 2）对长径比小的，内孔磨削的经济精度可达IT5～
IT6，表面粗糙度可控制到Ra0.8mm～Ra0.2mm；
3）可加工较硬的金属材料和非金属材料，如淬火钢、 硬质合金和陶瓷等。
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六、内圆磨削
内圆磨削与外圆磨削相比，存在如下一些主要问题：
1) 内圆磨削的表面较外圆磨削的粗糙。
2) 生产率较低。
3) 磨削接触区面积较大，砂轮易堵塞，散热和切削液 冲刷困难。
图6-22 常见的拉削截形（A～Ｇ为内拉拉削，Ｈ～Ｌ为外拉削）
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五、拉孔
4. 工艺特点
1) 拉削生产率高。
2) 拉削精度高，质量稳定。拉削精度一般可达IT9-
IT7级，表面粗糙度一般可控制到Ra1.6mm～ Ra0.8mm，拉削表面的形状、尺寸精度和表面质量
主要依靠拉刀设计、制造及正确使用保证。
状位置误差；
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四、镗孔
2. 镗刀结构
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五、拉孔
1. 拉削过程
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五、拉孔
1. 拉削过程
图6-27 拉削圆孔
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五、拉孔
1. 拉削过程
图6-26 拉削键槽
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五、拉孔
1. 拉削过程
齿升量
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2. 拉削工艺范围
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三、铰孔
3. 铰削用量 1）铰削余量
粗铰余量为0.10mm～0.35 mm； 精铰余量为0.04mm～0.06mm。 2）切削速度和进给量
铰削速度为 1.5m/min ～ 5m/min； 铰削钢件时，进给量为 0.3mm/r ～ 2mm/r； 铰削铸铁件时，进给量为 0.5mm/r ～ 3mm/r。