1TPM保来得案例
TPM设备管理实例-重要
TPM设备管理实例----设备点检管理制度1.目的点检是车间设备管理的一项基本制度，目的是通过点检准确掌握设备技术状况，维持和改善设备工作性能，预防事故发生，减少停机时间，延长设备寿命，降低维修费用，保证正常生产。
2.范围办法适用于机械动力部所辖维护设备，实行全员点检定修制度。
3.点检实施3.1根据设备分类，制定详细的点检周期、点检内容。
3.2根据设备分类制定排污周期、润滑周期、润滑部位、给油脂种类等。
3.3制定设备卫生清扫周期及清扫标准。
3.4对点检的设备详细记录部位、运行情况，对发现的异常情况要详细，记录故障情况、处理过程、更换器件型号、种类、件数。
3.5点检工具、检测工具要携带齐全。
3.6对点检中发现的问题及时处理，无法处理的问题，要及时汇报。
3.7除做好点检记录外，日常检修也应详细记录。
4.点检内容及周期4.1公共点检内容：4.1.1对所辖区域内的设备进行点检，查看岗位生产记录，与岗位有关人员交换信息、收集设备运行状况并进行分析，掌握机件的劣化程度。
4.1.2根据点检情况，提出预防、改善设备性能的意见。
4.2仪表部分：4.2.1对现场仪表的点检：（每日一次）(1)仪表要保持安装姿态，垂直水平。
(2)外观要保持完好、清洁、证牌齐全。
(3)仪表引线保持整齐，牢固无脱落、裸线。
(4)导压管保持安装姿态，无堵、漏、无扭曲。
4.2.2对现场管线的点检：（每日一次）(1)管线要保持安装姿态，垂直水平。
(2)线槽、线管无拖吊，导线无裸露，线槽盖板齐全完好。
(3)管路、接头、气源、保温是否有堵、漏、渗现象。
(4)阀门要完好，开闭灵活可靠，手轮齐全，丝杠无弯曲。
4.2.3对室内盘面仪表的点检：（每日一次）(1)外观完好、证牌齐全，部件无缺损。
(2)仪表内外保持清洁。
(3)显示准确，画线正常清晰，按钮开关灵活可靠。
(4)自动调节系统品质要保持良好。
4.2.4盘后布线的点检：（每日一次）(1)布线整齐规范，端子接线牢固，接触良好。
TPM管理的标准化流程及实例
TPM管理的标准化流程及实例TPM是Total Productive Maintenance（全面生产维护）的缩写，是指将设备的维护和保养纳入整个生产管理的范畴中，并通过对设备设施的管理提高生产效率、质量和安全性的管理方式。
TPM目标是通过有效的生产设施管理措施来达到改进效率、强化保障、降低故障率，提高生产效率、产品质量，降低成本、强化安全等效果。
TPM管理的标准化流程主要包括以下步骤：第一步，了解设备历史此步骤建立设备历史档案，了解设备以往维修情况和故障原因，并将其整理为数据报告，为设备维保计划和措施提供依据。
实例：某工厂生产线的数控机床出现断电的故障，经过查看历史维修记录，发现与电路板有关，进一步排查后解决了问题，并重新整理了机床的历史档案。
第二步，设立设备维保计划根据设备历史数据报告，建立设备的维保计划，将各种保养维护、清理润滑等操作进行排定，确保设备在生产时候正常工作状态。
实例：某工厂设备维保计划明确了清理润滑环节、定期更换易损件和设备大修的时间。
第三步，故障预防分析此步骤涉及设备实际生产过程中的各种不确定因素，对各种故障进行预防分析，有针对性地采取预防措施，以保证设备正常运行。
实例：某厂没有为设备安装过电压稳定器，因此在过低或过高电压时自动断电，造成生产效率大幅下降。
通过预防一直安装电压稳定器，解决了问题。
第四步，设立设备故障报告制度每当设备发生故障，负责人员应当及时记录，形成设备故障报告，并对故障进行分类、原因分析，并及时采取相应措施修复故障或更换备件，保障设备正常运行。
实例：某工厂发现机床冷却水管漏水，技术人员及时进行修缮并向主管部门提交维保报告。
第五步，设备维修统计分析通过对设备维修情况进行统计分析，评估设备维护计划的有效性，并为新设备制定合理有效的维护计划提供参考。
实例：某厂每季度进行一次设备维修分析，依据分析结果优化了维护计划。
第六步，设备维修班组建设建立专业团队负责设备的维护、保养、监测等工作，同时对团队进行技术培训和操作规范要求，保障设备维护工作的质量。
tpm管理案例分析
在一家采用TPM技术的制造公司中，TPM团队在一开始选择了一个冲床作为分析对象，对它进行了深入细致的研究和评估，经过一段较长时间的生产，建立了冲床生产使用和非生产时间的对比记录。
一些团队成员发现冲床在几种十分相似状态下的工作效率却相差悬殊。
这个发现使他们开始考虑如何才能提高其工作状态。
随后不久他们就设计出一套先进的冲床操作程序，它包括为冲床上耗损的零部件清洁、涂漆、调整和更换等维护作业，从而使冲床处于具有世界级水平的制造状态。
作为其中的一部分，他们对设备使用和维修人员的培训工作也进行了重新设计，开发了一个由操作人员负责检查的按日维护作业清单，并由工厂代理人协助完成某些阶段的工作。
在对一台设备成功进行TPM后，其案例记录会表明TPM确能大幅提高产品质量，厂方会因而更加支持对下一台设备采用TPM技术，如此下去，就可以把整个生产线的状态提高到世界级水平，公司的生产率也会显著提高。
由上述案例可知：TPM要求将设备的操作人员也当作设备维修中的一项要素，这就是TPM 的一种创新。
那种“我只负责操作”的观念在这里不再适用了。
而例行的日常维修核查、少量的调整作业、润滑以及个别部件的更换工作都成了操作人员的责任。
在操作人员的协助下，专业维修人员则主要负责控制设备的过度耗损和主要停机问题。
甚至是在不得不聘请外部或工厂内部维修专家的情况下，操作人员也应在维修过程中扮演显著角色。
TPM协调员有几种培训方式。
多数与制造业相结合的大型专业组织与私人咨询部、培训组织一样均可提供有关TPM实施的信息。
制造工程协会（SME）和生产率报业就是两个例子，他们都提供介绍TPM的磁带、书籍和其它相关教学资料。
生产率报业还在美国境内各大城市长期举办有关TPM研讨会，同时也提供工业水准基点的指导和培训工作。
TPM效果成功实施TPM的公司很多，其中包括许多世界驰名公司，如：福特汽车公司、柯达公司、戴纳公司和艾雷·布雷德利公司等。
这些公司有关TPM的报告都说明了公司实施TPM 后，生产率有显著提高。
TPM管理培训的案例分析
活动的目的
污染源
对策：断绝减少、隔离简易
困难部位
对策：透明化集中化
效果的确认
项目 污染发生源
清扫
困
难
部
加油
位
点检
检核重点内容
漏油污染状况? 灰尘污染状况? 外溢污染状况? 粉末（纸粉）污染状况? 异物污染状况? 是否设计新的清洁工具 清扫方法是否改善 清扫时间是否有缩短 是否了解清扫的重点部位 是否了解加油部位及加油种类 加油的方法是否有改善 加油时间是否缩短 是否了解点检部位 点检的方法是否有改善 黠检时间是否缩短
何谓发生源、困难部位
污染发生源：就时设备环境污染的源头，而且它不断（或 间断）的发生。一般会造成设备污染的因素有很多种如漏 油、漏水、化学药剂、粉尘飞散、切削屑飞溅、气体飘散 等等。当我们发现设备上有污染物时，必须去分析它所发 生的原因、部位，对症下药，才能将问题点予以解决。
困难部位：必须费时且不方便清扫、加油、点检的部位。
自行车的故事
你买过自行车吗？
那你是哪种人？ 你认识的人中，有没有自行车骑了一两年看 起来很新，有的人半年就很破了呢？
“好了，这就是一个每个人的TPM。”
TPM是什么？
1、追求极限化的生产效率。 2、追求“零故障”、“零灾害”、“零不良”，将所
有损失在事先加以防止。 3、上自经营下至第一线的员工全员都参加。 4、通过重复小集团活动的形式达成零损失的目标。
自主保养 目的 设备应有状态 之维持
计划保养 目的
设备零故障 之达成
教育训练
目的
人 员 素 质 之提升
10
2、各分科会的主要目的及功能
分科会
追求目标
TPM体系及案例培训
准化—坚持作业（要我做）—自觉化（我要做）的往复循环，只要我们 常年坚持下去，这个目标就有希望达到。
那么，TPM就给了我们解决这两个问题的具体方法和工具。从后续 课程中，我们可以找到答案。
以最有效的设备利用为目标，以维修预防、预防维修、改善维修和 事后维修综合构成生产维修为总运行体制，由设备的全程管理部门、使 用、维修等所有有关人员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参 与，以自主的小组活动来推行生产维修，使损失最小化，效益最大化的 活动。
❖ 4个要点： 1）预防：通过预防最大限度压缩事后维修； 2）全员：从最高领导者到一线工人全部参与； 3）全过程：覆盖设备的全寿命周期过程； 4）效率化：最有效、最经济的方法和工具。
2- CM改良维修
Corrective Maintenance
3- PM预防维修
Preventive Maintenance
4- MP维修预防
Maintenance Prevention
5- PM生产维修
Productive maintenance
6- TPM生产维修
Productive maintenance
生产操作 自主保全
多技能工
生产操作 自主保全 专业保养
一般维修工
专业保养 静态设备点检
针对性修理
高技能维修工
故障维修 在线设备点检
针对性修理
１、老人带新人，利 用单点课，做好培训 。 ２、按技能分级作业 ，不就都用上了吗？
如果这样从现场操作工人做起，从使用和微缺陷开始控制，层层设防，故障 是不是就会少了很多呢？
TPM之OEE案例实战
TPM之OEE案例实战在实际生产过程中，利用TPM（全面设备维护）的理念，结合OEE（设备效率概率）指标进行绩效评估和改善是一种常见的先进管理方法。
下面将以一个设备制造厂的案例来说明TPM之OEE的实战。
该公司生产的设备为自动化机械设备，用于半导体制造业的工艺流程。
在引入TPM之前，设备的维护主要是以修复性维护为主，设备故障频发，停机时间长，对生产造成了严重的影响。
为了改善生产效率，公司决定引入TPM，以提高设备的可靠性和稳定性。
首先，公司成立了一个由设备操作员和维修人员组成的小组，负责实施TPM活动。
小组首先进行了设备的基础保养培训，包括设备的日常清洁、润滑、紧固等。
然后，小组制定了设备保养计划，根据设备的使用频率和维护需求，确定了保养的周期和内容。
在设备保养的过程中，小组还发现了一些常见的问题，例如设备零部件的磨损、润滑剂的使用不当等，这些问题都会降低设备的可靠性和稳定性。
小组根据这些发现，制定了设备改善计划，例如更换磨损零部件、优化润滑剂的使用等。
随着TPM的实施，设备的可靠性和稳定性明显提高。
然而，为了更全面地评估设备的绩效，公司决定引入OEE指标。
OEE指标是通过综合考虑设备的运行时间、产量和质量来评估设备的效率。
首先，公司对设备的运行时间进行了准确的记录，包括预计停机时间和实际停机时间。
通过分析停机时间的原因，公司可以找出影响设备效率的主要问题，并采取相应的改进措施。
例如，如果设备的故障频发导致停机时间过长，公司可以加强对设备的维护培训，提高设备操作员和维修人员的技能水平。
其次，公司对设备的产量和质量进行了监控。
通过对产量和质量的统计分析，公司可以找出生产瓶颈和质量问题，并采取相应的改进措施。
例如，如果发现一些工序的产量较低，公司可以对该工序进行流程优化，提高产能。
最后，公司对OEE指标进行了追踪和分析。
通过与设备保养和改善计划的对比，公司可以评估TPM的效果，找出改进的空间。
例如，如果发现设备的可靠性和稳定性明显提高，但OEE指标没有相应提升，公司可以进一步分析产量和质量的问题，寻找影响设备效率的其他因素。
《保养车间TPM案例》课件
参考文献
TPM相关书籍和论文
推荐一些与TPM相关的经典著作和学术论文， 供感兴趣的读者进一步学习和了解。
TPM实践案例分享
分享一些成功实施TPM的案例，让读者从实践 中获得启示和灵感。
TPM的原则和目标
TPM的原则包括涵盖全员 参与、设备保养和改善、 标准化操作、故障预防等。 目标是降低成本、提高质 量和生产效率。
TPM的流程和步骤
TPM的流程包括计划与准 备、设备检查和保养、故 障分析和改善等步骤。每 个步骤都有详细的操作指 南。
保养车间TPM实践
实践目的和背景
介绍在保养车间实施TPM的目 的和背景，以及预期的效果和 益处。
TPM在保养车间的应用
具体介绍TPM在保养车间的实 际应用情况，以及带来的改善 和成果。
实践结果分析
对保养车间TPM实践进行综合 分析，包括效果评估和经济效 益。
保养车间TPM的优势和挑战
优势
降低维护成本，提高设备可靠性和稳定性，提 高生产效率和质量。
挑战
员工培训和意识的提高，设备数据的管理和分 析。
TPM实践中的注意事项
设备管理的要点
设备定期检查和保养，异 常情况的处理，以及设备 数据的收集和分析。
TPM标准化Байду номын сангаас要求
建立和执行标准化操作流 程，确保各项TPM活动遵 循一致的规范。
TPM实践中见的问题 和解决方法
介绍TPM实践中可能遇到 的问题，并提供相应的解 决方法和建议。
结论
TPM实践的价值和意义体现在降低成本、提高质量和生产效率，推广和应用 TPM可以为企业带来长期的益处。
《保养车间TPM案例》 PPT课件
欢迎来到《保养车间TPM案例》的演示。本课件将为您详细介绍TPM的概述、 在保养车间的应用实践、优势和挑战，以及在实践中需要注意的事项。
TPM管理实例
TPM管理实例TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。
通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
TPM是全员劳动生产率保持，目的是在各个环节上持续不断地进行改善。
成功实施TPM的公司很多，其中包括许多世界驰名公司，如：福特汽车公司、柯达公司、戴纳公司和艾雷·布雷德利公司等。
这些公司有关TPM的报告都说明了公司实施TPM后，生产率有显着提高。
尤其是柯达公司，它声称自公司采用TPM技术后，获得了500万比1600万的投入产出比。
另一家制造公司则称其冲模更换时间从原来的几小时下降到了20分钟。
这相当于无需购买就能使用两台甚至更多的、价值上百万美元的设备。
德克萨斯州立大学声称通过研究发现，在某些领域采用TPM可以提高其生产率达80%左右。
而且这些公司均声称通过TPM可以减少50%甚至更多的设备停机时间，降低备件存货量，提高按时交货率。
在许多案例中它还可以大幅减少对外部采办部件、甚至整个生产线的需求。
自从TPM在日本和世界各国企业中推行以来，给企业创造了可观的经济效益，同时也增加了企业的无形资产，下面列举一些具体事例。
日本的西尾泵厂在实施TPM之前，每月故障停机时700多次。
在TPM推行之后的1982年，已经做到无故障停机，产品质量也提高到100万件产品仅有11件次品，西尾泵厂被誉为“客厅工厂”。
日本尼桑汽车公司从1990年到1993年推行TPM的几年里，劳动生产率提高50%，设备综合效率从TPM前的64. 7%提高到82.4%，设备故障率从1990年的4740次减少到1993年的1082次，一共减少了70%。
加拿大的WTG汽车公司：1988年推行TPM，三年时间，其金属加工线每月故障停机从10h降到2. 5h，每月计划停机(准备)时间从54h降到9h;其活动顶生产线废品减少68%，人员从12人减到6人。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1TPM保来得案例
标题：1TPM在制造业领域的成功案例分析
引言：
1TPM（Total Productive Maintenance）是一种以实现设备和生产线的综合性生产维护管理为目标的方法和理念。
它强调通过减少故障和停机时间来提高生产效率和质量。
在制造业领域，1TPM被广泛应用，并取得了许多成功的案例。
本文将分析一个制造业企业使用1TPM的案例，探讨其具体实施步骤和取得的成果。
案例描述：
该制造业企业是一家生产汽车发动机零部件的公司，全面实施1TPM 以提高生产效率和质量。
在实施1TPM之前，该公司存在以下问题：设备维护成本高、设备故障率高、停机时间长、生产效率低、品质控制差等。
因此，他们决定引入1TPM方法来解决这些问题。
实施步骤：
1.建立一个跨职能团队：该企业成立了一个由设备维护人员、生产人员和管理人员组成的团队，负责推动1TPM的实施和监督。
2.设备维护培训：为了提高员工的技能和意识，该企业组织了设备维护培训课程，包括设备保养、故障排查和日常检修等内容。
3.历史数据分析：通过对历史数据进行分析，识别设备故障率高的设备，并找出造成故障的主要原因。
根据这些数据，制定相应的改进计划。
4.故障预防措施：通过定期检查和维护设备，提前识别潜在故障，采取预防措施来防止设备故障，减少停机时间。
5.自主保养：培养员工自主保养的意识和能力，使他们能够在日常工
作中进行设备维护和保养。
6.故障分析：当设备发生故障时，立即进行故障分析，找出根本原因，并采取措施防止类似故障再次发生。
7.品质控制和持续改进：在生产过程中进行品质控制，确保产品符合
要求。
同时，通过不断分析和改进过程，提高生产效率和质量。
成果分析：
通过1TPM的实施，该制造业企业取得了显著的成果。
首先，设备维
护成本大幅降低，因为故障率减少，意外停机时间减少，维修时间和费用
也相应减少。
其次，生产效率显著提高，因为设备稳定性增强，停机时间
减少，生产线连续运行时间延长。
最重要的是，产品质量得到了显著改善，由于故障率降低和品质控制措施的推行，产品次品率明显下降。
此外，1TPM的实施还影响到了员工的态度和意识。
员工参与到设备
维护的过程中，对设备的重要性和正确使用设备的方法有了更深入的了解。
他们意识到只有设备正常运行，他们的工作效率才能提高，因此他们对设
备维护给予了更多的重视。
结论：
该制造业企业的成功案例表明，1TPM的实施可以显著提高生产效率
和质量，并降低设备维护成本。
它强调员工参与和自主管理的重要性，通
过培养员工的技能和意识，使他们成为设备维护的专家。
因此，对于制造
企业来说，实施1TPM是提高竞争力和可持续发展的重要途径。