2类圆柱滚子轴承磨加工工序间技术条件
范围
1 本标准规定了圆柱滚子轴承 P0 P6级公差套圈磨加工工序间技术条件。
本标准适用于外径不大于400mm 内径不大于315mn!勺圆柱滚子轴承套圈的磨加工。 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，其最新版适用于本标准。
GB/T274
GB/T 307.1
GB/T307.2
GB/T4199
GB/T 6930
GB/T7811
JB/T 6642
JB/T 8921
滚动轴承 滚动轴承 滚动轴承 滚动轴承 滚动轴承 滚动轴承
倒角尺寸最大值 向心轴承公差 测量和检验的原则及方法 公差定义 词汇
参数符号
滚动轴承零件圆度和波纹度误差测量及评定方法
滚动轴承及其商品零件检验规则
CSBTS TC98.72滚动轴承零件圆柱滚子轴承套圈和挡圈公差 符号
初下列符号外，本标准所引用的符号及其定义符合
CuB: Cue: Kd: Kd'： KD2: Sd': SD2: Sd2:
VB2mp: VB4mp: VC2mp:
VC4mp: Vd2p: 轴承内圈端面的弯曲度 轴承外圈端面的弯曲度
单一平面 单一平面 单一平面
内圈内径对滚道厚度变动量 内圈内径对外径厚度变动量 外圈内径对外径厚度变动量
GB/T 4199 和 GB/T7811 中之规
定。
内圈内径母线对基准端面的倾斜度变动量 外圈内径母线对基准端面的倾斜度变动量 内圈外径母线对基准端面的倾斜度变动量 圆柱滚子轴承内圈挡边端面直线度 圆柱滚子轴承内圈中挡边端面直线度 圆柱滚子轴承外圈挡边端面直线度 圆柱滚子轴承外圈中挡边端面直线度 单一平面内内圈外径的变动量 平均内圈外径的变动量
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VD2p: 单一平面内外圈内径的变动量VD2mp: 平均外圈内径的变动量
△ d2mp:单一平面平均内圈外径的偏差△ D2mp:单一平面平均外圈内径的偏差△ Cir圆度误差
TWB
8921《滚动轴承及其商品零件检验规则》进行判定。
5.3表面粗糙度参数Ra采用轮廓仪进行测量，也允许用与粗糙度标准件比较的方法进行检查。当二者检查结果有争议时，应以轮廓仪测值为准。
5.4套圈其余几何精度的检查方法可参照 GB/T307.2《滚动轴承测量和检验的原则及方法》5.5套圈的理论圆锥孔和有平均直径及其偏差的圆锥孔见图1、图2。
图1理论圆锥孔
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图2有平均直径及其偏差的圆锥孔
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图3 单列外圈形位公差标注示意图
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图4 双列外圈形位公差标注示意图
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图5 单列内圈形位公差标注示意图
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图6 双列内圈形位公差标注示意图
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表1圆柱滚子轴承套圈宽度磨加工技术条件单位为微米
表2圆柱滚子轴承外圈内径磨加工技术条件单位为微米
单位为微米
单位为微米
单位为微米
表6圆柱滚子轴承外圈挡边磨加工技术条件单位为微米
单位为微米
单位为微米
表9圆柱滚子轴承内圈滚道磨加工技术条件单位为微米
单位为微米
表11圆柱滚子轴承内圈挡边磨加工技术条件单位为微米
轴承座机械加工工序过程卡片
2-φ 车间工序号工序名称材料牌号金工10 钻ZL102 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数锻件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式车床Z3025 1 夹具编号夹具名称切削液 工位器具编号工位器具名称 工序工时(分) 准终单件 工步号工步内容工艺装备 主轴转速切削速度进给量切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动辅助 1 以上端面为基准，划线钻2-φ8的销孔。莫氏锥柄麻花钻φ7 150 4 2 游标卡尺0-125/0.02mm、 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）
车间工序号工序名称材料牌号金工20 铣ZL102 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X5012 1 夹具编号夹具名称切削液 工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件 工步号工步内容工艺装备 主轴转速切削速度进给量切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动辅助 1 1、以基准B平面为基准，校正压固，按图尺寸与精度圆柱铣刀直径为35mm38 53 2 270s 要求，粗精铣对100上面凸台达图示要求，修毛刺。游标卡尺0-125/0.02mm、 2 夹住校正，按图尺寸与精度要求，粗精铣基准B平面 3 铣两端面，保证形位公差的要求。平行度 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）
车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工 30 镗 ZL102 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 TS4132 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分) 准终 单件 工步 号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 以基准B 平面为基准，上专用夹具，校正压固，粗镗 镗刀直径为50mm 、 150 2 120 φ56的孔，。 内径千分尺 2 按图尺寸与精度要求，粗精镗对009.0021.062+-φ孔达 21±深度要求。。 3 然后反镗另一端面的009 .0021.062+-φ孔达21±深度要求。 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）
轴承加工工艺
转盘轴承加工工艺流程简介 1）锻件毛坯的检查 在加工前首先了解毛坯的材质、锻后状态（一般为正回火状态，查阅锻件合格证即材质书）。其次要检查毛坯是否有叠层、裂纹等缺陷。 测量毛坯外型尺寸。测量毛坯内外径、高度尺寸、计算加工余量，较准确地估算出车削加工的分刀次数。 2)车削加工 2.1 粗车：根据车削工艺图纸进行粗车加工，切削速度、切削量严格按工艺规定执行（一般切削速度为5转/分钟。切削量为10mm~12mm）。 2.2 粗车时效：轴承零件粗车完成后，采用三点支承、平放（不允许叠放），时效时间不小于48小时后才能进行精车加工。 2.3 精车轴承零件精车时，切削速度每分钟6至8转，切削量0.3~0.5毫米。 2.4 成型精车：轴承零件最后成型精车时，为防止零件变形，须将零件固定夹紧装置松开，使零件处于无受力状态，车削速度为每分钟8转、切削量为0.2毫米。 2.5 交叉、三排滚子转盘轴承内圈特别工艺：为防止交叉、三排滚子转盘轴承内圈热处理后变形。车削加工时必须进行成对加工，即滚道背靠背加工，热处理前不进行切断，热后切断成型。 2.6 热后精车：轴承内外圈热处理后，进行精车成工序、工艺规程同2.3、2.4 3)热处理— 3.1 滚道表面淬火：轴承滚道表面中频淬火，硬度不低于55HRC，硬化层深度不小于4毫米，软带宽度小于50毫米，并在相应处作“S”标记。（有时客户要求可以渗碳、渗氮、碳氮共渗等） 3.2 热后回火处理：轴承内外圈中频淬火后需在200C度温度下48小时方可出炉。以确保内应力的消失。 4)滚、铣加工— 4.1 对有内外齿的转盘轴承，磨削加工前要进行滚铣齿工序，严格按工艺要求加工，精度等级要达到8级以上。 5)钻孔— 5.1 划线：在测量零件的外型尺寸后，按图纸规定尺寸进行划线、定位工序，各孔相互差不得大于3%0。 5.2 钻孔：对照图纸检测划线尺寸，确保尺寸正确无误后再进行钻孔工序，分体内套转盘轴承安装孔应组合加工，并使软带相间180C度各孔距误差不得大于5%0
轴承加工工艺流程附图
轴承加工工艺流程（附图) 轴承是当代机械设备中一种重要零部件。它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。 按运动元件摩擦性质的不同，轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两大类.轴承可同时承受径向负荷和轴向负荷．能在较高的转速下工作。接触角越大，轴向承载能力越高。那么轴承是怎么加工出来的呢？ 轴承制造加工基本过程（以套圈制造基本流程为重点，材料选用高碳铬轴承钢Ｇｃr1５SiMn） ＜1＞滚动体(钢球）制造基本流程： 原材料——冷镦-—光磨—-热处理——硬磨-—初研——外观——精研 〈2>保持架(钢板）制造基本流程: 原材料——剪料——裁环--光整－-成形——整形——冲铆钉孔 〈3>套圈(内圈、外圈)制造基本流程: 原材料—-锻造－-退火——车削——淬火—-回火—-磨削--装配
汇普轴承加工流程图 (1）锻造加工:锻造加工是轴承套圈加工中的初加工,也称毛坯加工。 套圈锻造加工的主要目的是： （ａ)获得与产品形状相似的毛坯，从而提高金属材料利用率,节约原材料，减少机械加工量,降低成本. （b)消除金属内在缺陷,改善金属组织,使金属流线分布合理,金属紧密度好,从而提高轴承的使用寿命。 锻造方式:一般是在感应加热炉、压力机、扩孔机和整形机组成连线的设备体进行流水作业 (2)退火：套圈退火的主要目的是：高碳铬轴承钢的球化退火是为了获得铁素体基体上均匀分布着细、小、匀、圆的碳化物颗粒的组织，为以后的冷加工及最终的淬回火作组织准备。 Gcr15SｉＭn退火基本工序:
在7９０-8１０℃保温2-6h, 以１0—３0℃/h，冷至6００℃以下，出炉空冷 （3）车削加工：车削加工是轴承套圈的半成品加工,也可以说是成型加工。 车削加工的主要目的是: （a)使加工后的套圈与最终产品形状完全相同。 (b）为后面的磨削加工创造有利条件。 车削加工的方法: 集中工序法:在一台设备上完成所有车削工序的小批量生产。 分散工序法:在一台设备上完成某一种车削工序的大批量生产。 （4)热处理：热处理是提高轴承内在质量的关键加工工序。 热处理的主要目的是： (a)通过热处理使材料组织转变,提高材料机械性能。 (b)提高轴承内在质量（耐磨性、强韧性)，从而提高轴承寿命。 对于高碳铬轴承钢Ｇcr1５SｉMｎ，热处理包括淬火和低温回火淬火： 加热温度：820—840(℃）保温时间: 1—２h 冷却介质：油低温回火：
轴承套圈加工技术水平分析及解决方案
轴承套圈加工技术水平分析及解决方案 1．?前言 作为整个工业基础的机械制造业，正在朝着高精度、高效率、智能化和柔性化的方向发展。磨削、超精研加工（简称“磨超加工”）往往是机械产品的终极加工环节，其机械加工的好坏直接影响到产品的质量和性能。作为机械工业基础件之一轴承的生产中，套圈的磨超加工是决定套圈零件乃至整个轴承精度的主要环节，其中滚动表面的磨超加工，则又是影响轴承寿命以及轴承减振降噪的主要环节。因此，历来磨超加工都是轴承制造技术领域的关键技术和核心技术。? 国外轴承工业，60年代已形成一个稳定的套圈磨超加工工艺流程及基本方法，即：双端面磨削——无心外圆磨削——滚道切入无心磨削——滚道超精研加工。除了结构特殊的轴承，需要附加若干工序外，大量生产的套圈均是按这一流程加工的。几十年来，工艺流程未出现根本性的变化，但是这并不意味着轴承制造技术没有发展。简要地说，60年代只是建立和发展“双端面——无心外圆——切入磨——超精研”这一工艺流程，并相应诞生了成系列的切入无心磨床和超精研机床，零件加工精度达到3～5um，单件加工时间13～18s（中小型尺寸）。70年代则主要是以应用60m/s高速磨削、控制力磨削技术及控制力磨床大量采用，以集成电路为特征的电子控制技术的数字控制技术被大量采用，从而提高了磨床及工艺的稳定性，零件加工精度达到1～3um，零件加工时间10～12s。80年代以来，工艺及设备的加工精度已不是问题，主要发展方向是在稳定质量的前提下，追求更高的效率，{TodayHot}调整更方便以及制造系统的数控化和自动化。? 2．?轴承套圈的磨削加工 在轴承生产中，磨削加工劳动量约占总劳动量的60%，所用磨床数量也占全部金属切削机床的60%左右，磨削加工的成本占整个轴承成本的15%以上。对于高精度轴承，磨削加工的这些比例更大。另外，磨削加工又是整个加工过程中最复杂，对其了解至今仍是最不充分的一个环节。这个复杂性表现在：所要求的性能指标更多、精度更高；加工成形机理更复杂，影响加工精度的因素众多；加工参数在线检测困难。因此，对于轴承生产中关键工序之一的磨削加工，如何采用新工艺，新技术，以高精度、高效率、低成本地完成磨削过程，便是磨削加工的主要任务。 2．1?高速磨削技术 高速磨削能实现现代制造技术追求的两大目标提高产品质量和劳动效率。实践证明：若将磨削速度由35m/s提高到50～60m/s时，一般生产效率可提高30%～60%，对砂轮的耐用度提高约0.7～1倍，工件表面粗糙度参数值降低50%左右。?一般磨削速度达到45m/s以上称为高速磨削。国内以我所八十年代研制的ZYS—811全自动轴承内圆磨床为代表，率先在国内轴承行业套圈磨削加工中应用高速
轴承座零件课程设计说明书
机械制造工艺学 课程设计 设计题目：设计轴承座零件的机械加工工艺规程 华侨大学 2011年 07 月 06 日
1 零件的分析.............................................. 1.1零件的作用 ......................................... 1.2零件的工艺分析...................................... 2 零件的生产类型.......................................... 2.1生产类型及工艺特征.................................. 3 毛坯的确定.............................................. 3.1确定毛坯类型及其制造方法............................ 3.2估算毛坯的机械加工余量.............................. 3.2绘制毛坯简图，如图1 ................................ 4 定位基准选择............................................ 4.1选择精基准 ......................................... 4.2选择粗基准 ......................................... 5 拟定机械加工工艺路线.................................... 5.1选择加工方法........................................ 5.2拟定机械加工工艺路线，如表3 ........................... 6 加工余量及工序尺寸的确定............................... 6.1确定轴承座底平面的加工余量及工序尺寸................ 6.2确定轴承座上平面的加工余量及工序尺寸................ 6.3 确定轴承座左右两侧面的加工余量及工序尺寸 ........... 6.4确定轴承座前后两端面的加工余量及工序尺寸............ 6.5确定轴承座轴承孔两侧面的加工余量及工序尺寸.......... 6.6 确定轴承座槽的加工余量及工序尺寸 .........................................
滚子热处理工艺
滚子热加工工艺规程 4.1 前清洗烘干 4.1.1 设备 清洗烘干机：型号EDRE2t－90/15辊棒式清洗烘干机。 4.1.2 温度 除油区温度：50℃～90℃。 冲洗区温度：40℃～90℃。 烘干区温度：80℃～100℃。 4.1.3 时间 不少于21min。 4.1.4 清洗液 “32-1”低泡沫金属洗净剂，或者其它类似的金属洗净剂均可，在水中的浓度为3%～5%。 4.2 淬火 4.2.1 加热设备 辊底式淬火炉。 4.2.2 装料方法 轴承滚子在料筐内均匀散放一层。 4.2.3 轴承滚子的防护 4.2.3.1 防护的类型及要求 采用氮基气氛防护，其成分为氮气加少量的丙烷气。氮气的纯度不小于99%，含氧量不大于1%；氮气的通入量为40m3/h～85m3/h，丙烷通入量为0.08 m3/h～0.6m3/h，具体通入量应根据各车间设备进行调整。炉内氧势应控制在980mv~1400mv。 4.2.3.2 调整与检测 氮气及丙烷的成分、压力由制氮站保证。当生产中产品发生脱贫碳现象时，应在技术员的指导下适当增加丙烷的通入量。每星期手工烧一次碳黑。 4.2.4淬火规范 4.2.4.1 轴承滚子淬火参数 轴承滚子淬火参数见表2。 4.2.4.2 轴承滚子冷却方法 搅拌机选择1档或4档，冷却时间为6min～8min。 4.2.5 淬火介质 快速淬火油。 4.3 后清洗烘干 同前清洗烘干。 4.4 回火 4.4.1 回火设备
辊底式双层回火炉，型号：DRHLE2－90/1300。 4.4.2 回火规范 轴承滚子回火参数见表3。 5.轴承滚子生产定额及留量 轴承滚子生产定额及留量见表4。
轴承套圈加工工艺介绍
轴承是当代机械设备中一种重要零部件，它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。滚动轴承一般由外圈、内圈、滚动体和保持架四部分组成。按滚动体的形状，滚动轴承分为球轴承和滚子轴承两大类。 虽然滚动轴承类型众多，其结构型式、公差等级、材料选用、加工方法存在差异，但其基本制造过程类似，下面小编简单介绍下轴承零件的加工工艺： 轴承制造工艺顺序 （1）轴承零件制造-轴承零件检查-轴承零件退磁、清洗、防锈—轴承装配-轴承成品检查—轴承成品退磁、清洗-轴承成品涂油包装斗成品入库。 （2）套圈是滚动轴承的重要零件，由于滚动轴承的品种繁多，使得不同类型轴承的套圈尺寸、结构、制造使用的设备、工艺方法等各不相同。又由于套圈加工工序多、工艺复杂、加工精度要求高，因此套圈的加工质量对轴承的精度、使用寿命和性能有着重要的影响。 轴承套圈工艺顺序
套圈制造的原材料为圆柱形棒料或管料，目前根据成型工艺不同，滚动轴承套圈一般有以下几种制造过程。 （1）棒料：下料-锻造-退火（或正火）-车削（冷压成型）-热处理淬、回火-磨削-零件检查-退磁、清洗-提交装配。 （2）棒料、管料：下料-冷辗成型-热处理淬、回火-磨削-零件检查-退磁、清洗-提交装配。 （3）管料：下料-车削成型-热处理淬、回火-磨削-零件检查-退磁、清洗-提交装配 （4）棒料：下料-冷（温）挤压成型-车削-热处理淬、回火-磨削-零件检查-退磁、清洗-提交装配 套圈成型方法 目前在套圈加工中成型方法主要有以下几种：锻造成型、车削成型、冷辗扩成型和冷（温）挤压成型。
（1）锻造成型通过锻造加工可以消除金属内在缺陷，改善金属组织使金属流线分布合理，金属紧密度好。锻造成型加工工艺广泛应用于轴承成型加工中，常见的锻造成型方法有：热锻加工、冷锻加工、温锻加工。 （2）冲压成型工艺是一种能提高材料利用率，提高金属组织致密性，保持金属流线性的先进工艺方法，它是一种无屑加工方法。采用冲压工艺和锻造成型工艺时，产品的精度除了受设备精度影响外，还要受成型模具精度的影响。 （3）传统的车削成型技术是使用专用车床，采用集中工序法完成成型加工。一些外形复杂、精度要求高的产品正越来越多地采用数控车削成型技术。 轴承加工油的选用 轴承配件除在使用热锻工艺时通常都会根据工艺的不同选用适合的金属加工油以提高工件精度和加工效率。
轴承各零件的加工工艺路线
轴承各零件加工工艺路线 轴承套圈磨削加工工艺 轴承的类型、尺寸和精度不同,其套圈的磨削工艺过程也不一样,但基本加工工艺差别不大,外圈磨削工艺一般都是磨端面、磨外径(多次循环)、磨外沟(滚)道、超精外沟(滚)道,内圈磨削工艺为磨端面、磨内外径、磨内径、磨内沟(滚)道、超精内沟(滚)道,实际生产过程中,要根据留量的大小,决定是否采用粗、精二次磨削,从而来达到产品的技术要求。 1.小型、中小型球轴承套圈磨加工工艺 外圈:磨双端面—粗磨外径—细磨外径—终磨外径—自动上料—磨外沟—退磁—自动提升—超精外沟道—自动排料—修磨外径 内圈:磨双端面—磨内外径—自动上料—磨内沟—退磁—自动提升—磨内径—退磁清洗—内径检测—自动提升—超精内沟道—自动排料 2.中大型球轴承磨超自动线加工工艺 外圈:自动上料—粗磨外沟—退磁—自动提升—精磨外沟—退磁—自动提升—超精外沟道 内圈:自动上料—粗磨内沟—退磁—自动提升—精磨内沟—退磁—自动提升—粗磨内径—退磁—自动提升—精磨内径—退磁清洗—内径检测—自动提升—超精内沟道 3.中小型圆锥滚子轴承磨超自动线加工工艺 外圈:不等速磨双端面—粗磨外径—细磨外径—终磨外径—自动上料—粗磨外滚道—退磁—自动提升—精磨外滚道—退磁—自动提升—
超精外滚道—自动排料 内圈:不等速磨双端面—自动上料—粗磨内滚道—退磁—自动提升—精磨内滚道—退磁—自动提升—磨内径—退磁清洗—内径检测—自动提升—磨挡边—退磁—自动提升—超精内滚道—自动排料 滚动体加工工艺 钢球的加工工艺应满足其成品的标准要求,使钢球具有高寿命、低噪声、低摩擦力和高可靠性。综合而言一般有以下几种基本加工方法: 1)小循环加工工艺用于小型钢球加工和生产量不多的情况。 2)大循环加工工艺用于批量大、精度高的钢球生产。 3)单盘多沟加工工艺用于批量小、精度高的淬火后钢球的研磨和精研。 4)单盘单沟加工工艺用于直径较大的钢球的生产。 5)单个钢球加工工艺用于特大型钢球(直径Ф200mm以上)的生产。 钢球的加工工艺随着球坯的原材料、钢球的规格(尺寸和精度等级)以及生产条件的不同而有所差异,但基本加工工艺大致相同,通常有以下几种: (1)小型钢球(Ф3~Ф10mm) 冷镦—光球—热处理—表面强化处理—硬磨—初研—精研1—精研2 (2)中小型钢球(Ф10~Ф16mm) 冷镦—光球—热处理—表面强化处理—硬磨—初研—精研1—精研2 (3)中大型钢球(Ф16~Ф28mm)
加工程序卡片轴承加工程序轴承座加工工序卡片
台州学院机械工程学院机械加工工序卡片产品型号零件图号 产品名称零件名称轴承座共页第页车间工序号工序名称材料牌号 铣床车间15 铣削底面和两侧面HT200 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 立式铣床X52K 夹具编号夹具名称切削液 工位器具编号工位器具名称 工序工时(分) 准终单件 工步号工步内容工艺装备 主轴转速切削速度进给量切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动辅助 1 粗铣底平面且余量为1mm 平口虎钳、Φ80镶齿套式面铣刀235 60 2 1 2 精铣底平面，表面粗糙度为同上375 90 1 1 3 粗铣82mm两侧面，余量为1mm 平口虎钳、硬质合金立铣刀235 60 2 1 4 精铣82mm两侧面，达到尺寸要求，表面粗糙度同上37 5 90 1 1 1
台州学院机械工程学院机械加工工序卡片产品型号零件图号 产品名称零件名称轴承座共页第页车间工序号工序名称材料牌号铣床车间 20 铣上平面和42mm 两侧面 HT200 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 立式铣床X52K 夹具编号夹具名称切削液 工位器具编号工位器具名称 工序工时(分) 准终单件 工步号工步内容工艺装备 主轴转速切削速度进给量切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动辅助 1 粗铣两侧面达到尺寸要求，粗糙度为25 专用夹具、Φ14细齿直柄立铣刀235 60 2 1 2 粗铣上平面且留余量1mm 专用夹具、Φ63直齿三面刃铣刀235 60 2 1 3 精铣上平面达到尺寸要求，粗糙度为同上375 90 1 1 2
轴承加工工艺流程附图
轴承加工工艺流程附图 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】
轴承加工工艺流程（附图）轴承是当代机械设备中一种重要零部件。它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。 按运动元件摩擦性质的不同，轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两大类。轴承可同时承受径向负荷和轴向负荷。能在较高的转速下工作。接触角越大，轴向承载能力越高。那么轴承是怎么加工出来的呢轴承制造加工基本过程（以套圈制造基本流程为重点，材料选用高碳铬轴承钢Gcr15SiMn） <1>滚动体（钢球）制造基本流程： 原材料——冷镦——光磨——热处理——硬磨——初研——外观——精研 <2>保持架（钢板）制造基本流程： 原材料——剪料——裁环——光整——成形——整形——冲铆钉孔 <3>套圈（内圈、外圈）制造基本流程： 原材料——锻造——退火——车削——淬火——回火——磨削——装配 汇普轴承加工流程图 (1)锻造加工：锻造加工是轴承套圈加工中的初加工，也称毛坯加工。 套圈锻造加工的主要目的是：
(a)获得与产品形状相似的毛坯，从而提高金属材料利用率，节约原材料，减少机械加工量，降低成本。 (b)消除金属内在缺陷，改善金属组织，使金属流线分布合理，金属紧密度好，从而提高轴承的使用寿命。 锻造方式：一般是在感应加热炉、压力机、扩孔机和整形机组成连线的设备体进行流水作业 (2)退火：套圈退火的主要目的是：高碳铬轴承钢的球化退火是为了获得铁素体基体上均匀分布着细、小、匀、圆的碳化物颗粒的组织，为以后的冷加工及最终的淬回火作组织准备。 Gcr15SiMn退火基本工序： 在790—810℃保温2-6h,以10—30℃/h,冷至600℃以下，出炉空冷 (3)车削加工：车削加工是轴承套圈的半成品加工，也可以说是成型加工。 车削加工的主要目的是： (a)使加工后的套圈与最终产品形状完全相同。 (b)为后面的磨削加工创造有利条件。 车削加工的方法： 集中工序法：在一台设备上完成所有车削工序的小批量生产。 分散工序法：在一台设备上完成某一种车削工序的大批量生产。 (4)热处理：热处理是提高轴承内在质量的关键加工工序。 热处理的主要目的是：
端面磨削加工工艺
一技术条件及检查方法 磨削套圈端面的技术条件有：套圈宽度尺寸，套圈宽度变动量（V Bs或V Cs），端面直线性，套圈平面度，表面粗糙度，外观（包括烧伤），残磁等，其容许偏差均规定在工序间技术条件和其它技术条件之中。 检查套圈宽度尺寸和宽度变动量均可在G904，G905仪器上用标准件比较测量（图7-35）测量时，表尖测量点必须离开倒角和打字处，以避免测量有误差，同时表尖应接触套圈的基准端面。 被测套圈两端面间的距离，则是套圈宽度尺寸，被测套圈在仪器上旋转一周以上所测量得的两端间最大与最小距离之差为宽度变动量。 检查套圈端面直线性，可用刀口尺紧贴端面检查光隙度。也可用仪器测量（图7-36），端面的凹凸度=a-b，即是端面直线性误差其误差不应超过规定的宽度变动量数值1/2. 套圈平面度（图7-37）检查，用G803仪器测量。其测量方法如图3-37b所示，仪器的三个定位必须相隔120°，仪表的测量点与套圈基准端面接触，并位于定位支点的正中间， 这样才能测出平面度正确值。 套圈平面度误差大都出现在推力轴承套圈和超轻，特轻系 列轴承的外圈上（即薄壁套圈），其产生原因是由于打印热处 理或磨端面时磁盘磁力过大等造成的。 外观质量检查，主要检查加工后的端面不允许有碰伤车削 痕压伤划伤和黑皮等缺陷，以及端面有超过规定的烧伤。 残次检查，可用电磁感仪器或用铆钉检查。 二加工余量 各型类轴承套圈宽度的磨削留量可参看表7-10，如310外圈直径为110毫米，由表中可看出，当不经软磨时，其基本留量为0.25毫米，最大留量则为0.40毫米。
表7-10 套圈高度留量表 套圈外径车工留量及公差软磨留量及公差基准面余量 >18≤500.25--0.400.2±0.030.10 >50≤800.25--0.400.25±0.030.13 >80≤1200.25--0.400.25±0.030.13 >120≤1500.30--0.450.30±0.030.15 >150≤1800.30--0.500.30±0.030.15 >280≤2500.40--0.600.40±0.030.20 >250≤3150.50--0.700.50±0.030.25 >315≤4000.60--0.800.60±0.030.30 在磨削端面时，应特别注意余量在套圈两个端面上的分配，每个端面必须合理地去除磨量。第一工步应先磨非基准端面，第二工步磨基准端面。各类型套圈的基准面应按图纸规定，如向心球轴承和圆柱滚子轴承套圈，均以无打字面为基准端面。圆锥滚子轴承和角接触轴承的内外圈，均以宽面为基准端面。 图7-38为310轴承外圈的加工图（不软磨）。宽度基本留量为0.25毫米，毛坯的公差为+0.15毫米，这时基准端面留量为二分之一的基本留量，即0.13毫米，而非基准面的最大余量则为0.27毫米。 由此可以看出，基准面和非基准面的加工余量是不一样的，因此加工的先后不可弄错。在实际操作中，应认真挑选基准面加工。 在采用卧式双端面磨床加工套圈端面时，根据其工艺特性，对于对于两端面面积相等的轴承套圈，其高度之总余量自动地平均分配于被加工的两个端面。为了保证毛坯沟的位置，车加工宽度尺寸必须达到严格要求，一般需要精车宽度或经软磨工序。例如，308外圈车加工宽度应达到23.25±0.03毫米的要求。 在双端面磨削时，还必须注意每个工步的加工余量的合理分配。生产实践表明，在一次贯穿行程中（即一个工步）磨去过大的余量，会使砂轮工作面过快磨损，磨削力和磨削热过大不能保证加工质量。每个工步去除余量的合理数值应在生产条件下试验确定，以308外圈为例第一工步可磨至23.10±0.02毫米，第二工步磨至最后尺寸23 0-0.03毫米。 三砂轮选择 磨削轴承套圈端面的砂轮可参考表7-11. 表7-11 磨端面用的砂轮
滚动轴承套圈加工工艺
滚动轴承（深沟球轴承）套圈的热处理工艺一．选择零件
二．零件的服役条件及性能要求 滚动轴承的机械及工作环境千差万别，套圈要在拉伸、冲击、压缩、剪切、弯曲等交变复杂应力状态下长期工作。一般情况下，套圈的主要破坏形式是在交变应力作用下的疲劳剥落以及摩擦磨损，裂纹压痕锈蚀。所以，这就要求套圈具有高的抗塑性变形的能力，较少的摩擦磨损，良好的尺寸精度及稳定性和较长的接触疲劳寿命。 综上所诉，要求套圈要有1）高的接触疲劳强度2）高的耐磨性3）高的弹性极限4）适宜的硬度5）一定的韧性6）良好的尺寸稳定性7）良好的防锈能力8）良好的工艺性能 三．材料选择 套圈的材料选择一般有6种GCr4 ,GCr15 ,GCr15SiMn ,GCr15SiMo ,GCr18Mo 在这里我们选用的是GCr15，因为我们此次制造的是小尺寸套圈，GCr15SiMn和℃℃GCr15SiMo一般是用来制造壁厚的大轴承的套圈。GCr15SiMn一般用来制造壁厚在15mm~35mm的轴承的套圈。GCr15SiMo一般用来制造壁厚大于35mm的大型和特大型轴承的套圈。GCr4是限制淬透性轴承钢，各方面性能较好。GCr18Mo的淬透性比较高
，性能优越，但价格较高。GCr15是高碳铬轴承钢的代表钢种，综合性能良好，淬火和回火后具有高而均匀的硬度，良好的耐磨性能和高的接触疲劳寿命，热加工变形性能和削切加工性能均良好，但焊接性差，对白点形成较敏感，有回火脆性倾向，价格相对便宜。 四．加工工艺 棒料→锻制→正火→球化退火→车削加工→去应力退火→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→补加回火→精磨→成品 1.正火 正火的目的 （1）消除网状碳化物及线条状组织 （2）返修退火的不合格品 （3）为满足特殊性能的需要 （4）为退火做组织准备 加热温度 正火加热温度主要依据正火目的和正火前组织状态来决定。此处正火主要是为了消除或减少粗大网状碳化物，所以正火温度选在930~950℃之间。如果一次正火不能消除粗大网状碳化物，可以以相同温度二次正火。 保温时间 保温时间在40min~60min 冷却速度 正火冷却过程中如果冷却速度过慢非但不能改善组织，还会再次析出网状碳化物；冷却速度过大，将会出现大量马氏体组织及裂纹。所以本材料正火冷却速不应该小于50℃／min。 冷却方法 （1）分散空冷 （2）强制吹风 （3）喷雾冷却 （4）乳化液中(70~100℃)或油中循环冷却 （5）70~80℃水中冷却
轴承套圈加工技术水平分析及解决方案
轴承套圈加工技术水平分析及解决方案 标准化工作室编码[XX968T-XX89628-XJ668-XT689N]
轴承套圈加工技术水平分析及解决方案 1．?前言 作为整个工业基础的机械制造业，正在朝着高精度、高效率、智能化和柔性化的方向发展。磨削、超精研加工（简称“磨超加工”）往往是机械产品的终极加工环节，其机械加工的好坏直接影响到产品的质量和性能。作为机械工业基础件之一轴承的生产中，套圈的磨超加工是决定套圈零件乃至整个轴承精度的主要环节，其中滚动表面的磨超加工，则又是影响轴承寿命以及轴承减振降噪的主要环节。因此，历来磨超加工都是轴承制造技术领域的关键技术和核心技术。? 国外轴承工业，60年代已形成一个稳定的套圈磨超加工工艺流程及基本方法，即：双端面磨削——无心外圆磨削——滚道切入无心磨削——滚道超精研加工。除了结构特殊的轴承，需要附加若干工序外，大量生产的套圈均是按这一流程加工的。几十年来，工艺流程未出现根本性的变化，但是这并不意味着轴承制造技术没有发展。简要地说，60年代只是建立和发展“双端面——无心外圆——切入磨——超精研”这一工艺流程，并相应诞生了成系列的切入无心磨床和超精研机床，零件加工精度达到3～5um，单件加工时间13～18s（中小型尺寸）。70年代则主要是以应用60m/s高速磨削、控制力磨削技术及控制力磨床大量采用，以集成电路为特征的电子控制技术的数字控制技术被大量采用，从而提高了磨床及工艺的稳定性，零件加工精度达到1～3um，零件加工时间10～12s。80年代以来，工艺及设备的加工精度已不是问题，主要发展方向是在稳定质量的前提下，追求更高的效率，{TodayHot}调整更方便以及制造系统的数控化和自动化。? 2．?轴承套圈的磨削加工 在轴承生产中，磨削加工劳动量约占总劳动量的60%，所用磨床数量也占全部金属切削机床的60%左右，磨削加工的成本占整个轴承成本的15%以上。对于高精度轴承，磨削加工的这些比例更大。另外，磨削加工又是整个加工过程中最复杂，对其了解至今仍是最不充分的一个环节。这个复杂性表现在：所要求的性能指标更多、精度更高；加工成形机理更复杂，影响加工精度的因素众多；加工参数在线检测困难。因此，对于轴承生产中关键工序之一的磨削加工，如何采用新工艺，新技术，以高精度、高效率、低成本地完成磨削过程，便是磨削加工的主要任务。 2．1?高速磨削技术 高速磨削能实现现代制造技术追求的两大目标提高产品质量和劳动效率。实践证明：若将磨削速度由35m/s提高到50～60m/s时，一般生产效率可提高
轴承座零件的机械加工工艺规程
机械制造工程学 课程设计说明书题目：设计轴承座零件的机械加工工艺规程 姓名学号 指导教师 教研室. 2012～2013学年第2学期 2013年2月24日～2013年3月7日
前言 机械制造技术基础课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，完成设计项目，解决工程实际问题，因此我们必须首先对所学课程全面掌握，融会贯通，因此它在我们的大学生活中占有重要的地位。 由于设计的需要，我仔细研究了零件图，但在设计过程中，因自己经验不足，遇到了很多实际问题，使我体会到了在现场实习调研仅证明可不可以实干，而不能代表能不能干好。所以我积极查阅相关资料，慢慢培养出了我缓中求稳、虚心求教、实事求是、一丝不苟的工作作风，并树立了明确的生产观、经济观和全局观，为今后从事工作打下了良好的基础。 通过课程设计，我真正认识到理论和实践相结合的重要性，并培养了我综合运用所学理论知识和实际操作知识去理性的分析问题和解决实际工作中的一般技术工程问题的能力，使我建立了正确的设计思想，掌握了工艺设计的一般程序、规范和方法，并进一步巩固、深化地吸收和运用了所学的基本理论知识和基本操作技能。还有，它提高了我设计计算、绘图、编写技术文件、实际加工零件和正确使用技术资料、标准、手册等工具书的独立工作能力，更培养了我勇于创新的精神及严谨的学风及工作作风。 由于本人能力有限，缺少设计经验，设计中漏误在所难免，敬请各位老师指正批评，以使我对自己的不足得到及时的发现并修改，也使我在今后的工作中避免再次出现。
轴承加工工艺流程(附图)教程文件
轴承加工工艺流程(附 图)
轴承加工工艺流程（附图） 轴承是当代机械设备中一种重要零部件。它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。 按运动元件摩擦性质的不同，轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两大类。轴承可同时承受径向负荷和轴向负荷。能在较高的转速下工作。接触角越大，轴向承载能力越高。那么轴承是怎么加工出来的呢？ 轴承制造加工基本过程（以套圈制造基本流程为重点，材料选用高碳铬轴承钢Gcr15SiMn） <1>滚动体（钢球）制造基本流程： 原材料——冷镦——光磨——热处理——硬磨——初研——外观——精研 <2>保持架（钢板）制造基本流程： 原材料——剪料——裁环——光整——成形——整形——冲铆钉孔 <3>套圈（内圈、外圈）制造基本流程： 原材料——锻造——退火——车削——淬火——回火——磨削——装配
汇普轴承加工流程图 (1)锻造加工：锻造加工是轴承套圈加工中的初加工，也称毛坯加工。 套圈锻造加工的主要目的是： (a)获得与产品形状相似的毛坯，从而提高金属材料利 用率，节约原材料，减少机械加工量，降低成本。 (b)消除金属内在缺陷，改善金属组织，使金属流线分布合理，金属紧密度好，从而提高轴承的使用寿命。 锻造方式：一般是在感应加热炉、压力机、扩孔机和整形机组成连线的设备体进行流水作业 (2)退火：套圈退火的主要目的是：高碳铬轴承钢的球化退火是为了获得铁素体基体上均匀分布着细、小、匀、圆的碳化物颗粒的组织，为以后的冷加工及最终的淬回火作组织准 备。
Gcr15SiMn退火基本工序： 在790—810℃保温2-6h, 以10—30℃/h,冷至600℃以下，出炉空冷 (3)车削加工：车削加工是轴承套圈的半成品加工，也可以说是成型加工。 车削加工的主要目的是： (a)使加工后的套圈与最终产品形状完全相同。 (b)为后面的磨削加工创造有利条件。 车削加工的方法： 集中工序法：在一台设备上完成所有车削工序的小批量生产。 分散工序法：在一台设备上完成某一种车削工序的大批量生产。 (4)热处理：热处理是提高轴承内在质量的关键加工工序。 热处理的主要目的是： (a)通过热处理使材料组织转变，提高材料机械性能。 (b)提高轴承内在质量（耐磨性、强韧性），从而提高轴承寿命。 对于高碳铬轴承钢Gcr15SiMn，热处理包括淬火和低温回火淬火：
轴承滚子的加工工艺
轴承滚子的加工技术 一，圆柱滚子柱面加工方法现状及发展方向： 圆柱滚子是滚柱轴承的重要部件，其加工质量影响着滚柱轴承的品质。传统圆柱滚子加工方法主要有无心磨削、无心研磨和超精加工等。在一整个滚子的加工过程中，磨削加工占总加工量的70%以上，而其中的重要工序则是对滚动面的加工。滚动体圆柱面加工质量是滚柱轴承质量提高的一个技术瓶颈。 1.无心磨削是工件不定中心的磨削，最大的优点是无需对工件进行装夹定位，这使之能很好地用于大批量生产的场合，每个工件的安装调试时间几乎为零。而且一旦机床调整完毕，则工件在加工过程中基本上是自行找修正的。无心贯穿磨削是无心磨削的一种，因其具有高效的生产效率和相对低廉的生产成本，是生产圆柱滚子较为常用的方法。 无心磨削因其高效廉价是最常用的磨削手段之一。但由于工件采用不定中心的固定方式，磨削后的工件能否改善几何形状具有不确定性，并且在加工过程中影响因素较多，需要对各种要素进行合理的调整设置。在滚子加工中，除了较为常用的无心贯穿磨削，还有其他多种磨削方式，如: 定程磨削法，横磨法，摆头磨削法等。 2.无心研磨：研磨是一种较早出现的光整加工方法，既能用于平面加工，也适用于曲面加工。研具在一定的压力下与被加工表面作复杂的相对运动，磨粒则在两者之间发生滑动和滚动，从而产生切削和挤压作用。同时，研磨液中的液体与工件表面发生化学反应，这样，研磨既有机械切削作用，又有化学作用。 3.超精研加工特点: ①磨粒能保持较长时间的切削作用，所以较研磨加工切削效率高； ②切削过程能自动循环，从而能自动进行粗、细、精，完整的循环；③加工时工件发热低，不会产生加工变质层。 4.磁流体磨削：目前，在某些应用中，普通钢制轴承已经无法满足要求，以氮化硅( Si3N4)、碳化硅( SiC) 为代表的工程陶瓷作为结构用材料代替以往的金属材料的应用正在各个方面取得进展。其中，氮化硅陶瓷以其高硬度、低密度、疲劳寿命长等优点作为轴承滚动体制作材料。但由于硬度较高，用一般的研磨抛光需要选用金刚石磨料( 或者砂轮) 并且比较耗时，使得陶瓷轴承的制作成本较高。 5.方向：随着工业技术的高速发展，各类设备中对轴承的要求也越来越高，滚动体作为轴承中极其重要的部件，其加工工艺需要不断的改进和更新。以上的方法都有一定程度的局限性，必须在生产实践中不断的优化改进，不断的提高加工精度和效率，比如在磨削加工中加入弹性结合系统。陶瓷等新兴材料的应用对加工方法提出挑战，所以，未来的加工方法在具有高效、高精度及操作简单等优点外，必然要有对不同材料的适用性。 二，轴承滚子加工方法（手段、工艺）： 2004年哈尔滨轴承集团公司的吴广山研究了光饰工艺在轴承滚子加工中的应用。针对滚子的表面质量问题，将光饰加工用于滚子的生产，能提高产品质量、生产效率，特别对滚子的表面粗糙度的降低效果很明显。通过公司对几十个品种近百万粒对滚子的生产经验，光饰加工完全适用于滚子加工，完全达到了预期效果，并且，此种光饰设备对套圈、保持架的光亮加工、毛刺的去除，也将起到意想不到的效果。 2005年瓦房店轴承股份公司研究了改进推力型大锥角小圆锥滚子外径磨削方法，通过改进原有加工方法，瓦轴已经摸索出比较成熟的滚子加工工艺，并先后完成上述几种推力型大锥角小圆锥滚子的加工。经过改进加工方法，避免了滚子磨削烧伤、撞伤砂轮、磨削量不均匀的弊端，不仅达到了均匀磨削滚子外径的效果，也保证了滚子的加工精度，但这种方法只适用于小批量的生产，能够使推力型大锥角小圆锥滚子基本上达到工艺要求。 这种加工方法对滚子定位磨削稳定性比较好，方法看起来较简单，也有一定适用范围，
轴承套圈加工技术水平分析及解决方案
轴承套圈加工技术水平分析及解决方案 1．前言 作为整个工业基础的机械制造业，正在朝着高精度、高效率、智能化和柔性化的方向发展。磨削、超精研加工（简称“磨超加工”）往往是机械产品的终极加工环节，其机械加工的好坏直接影响到产品的质量和性能。作为机械工业基础件之一轴承的生产中，套圈的磨超加工是决定套圈零件乃至整个轴承精度的主要环节，其中滚动表面的磨超加工，则又是影响轴承寿命以及轴承减振降噪的主要环节。因此，历来磨超加工都是轴承制造技术领域的关键技术和核心技术。 国外轴承工业，60年代已形成一个稳定的套圈磨超加工工艺流程及基本方法，即：双端面磨削——无心外圆磨削——滚道切入无心磨削——滚道超精研加工。除了结构特殊的轴承，需要附加若干工序外，大量生产的套圈均是按这一流程加工的。几十年来，工艺流程未出现根本性的变化，但是这并不意味着轴承制造技术没有发展。简要地说，60年代只是建立和发展“双端面——无心外圆——切入磨——超精研”这一工艺流程，并相应诞生了成系列的切入无心磨床和超精研机床，零件加工精度达到3～5um，单件加工时间13～18s（中小型尺寸）。70年代则主要是以应用60m/s高速磨削、控制力磨削技术及控制力磨床大量采用，以集成电路为特征的电子控制技术的数字控制技术被大量采用，从而提高了磨床及工艺的稳定性，零件加工精度达到1～3um，零件加工时间10～12s。80年代以来，工艺及设备的加工精度已不是问题，主要发展方向是在稳定质量的前提下，追求更高的效率，{TodayHot}调整更方便以及制造系统的数控化和自动化。 2．轴承套圈的磨削加工 在轴承生产中，磨削加工劳动量约占总劳动量的60%，所用磨床数量也占全部金属切削机床的60%左右，磨削加工的成本占整个轴承成本的15%以上。对于高精度轴承，磨削加工的这些比例更大。另外，磨削加工又是整个加工过程中最复杂，对其了解至今仍是最不充分的一个环节。这个复杂性表现在：所要求的性能指标更多、精度更高；加工成形机理更复杂，影响加工精度的因素众多；加工参数在线检测困难。因此，对于轴承生产中关键工序之一的磨削加工，如何采用新工艺，新技术，以高精度、高效率、低成本地完成磨削过程，便是磨削加工的主要任务。 2．1 高速磨削技术 高速磨削能实现现代制造技术追求的两大目标提高产品质量和劳动效率。实践证明：若将磨削速度由35m/s提高到50～60m/s时，一般生产效率可提高30%～60%，对砂轮的耐用度提高约0.7～1倍，工件表面粗糙度参数值降低50%左右。
推力滚子轴承外罩冲压工艺与模具设计
优秀设计 目录 前言 .................................................................................................................................... 错误！未定义书签。 1 零件工艺性分析 (6) 1.1 结构分析........................................................................................................... 错误！未定义书签。 1.2 精度要求分析 (6) 1.3 模具材料及热处理分析 (6) 2 分析比较和确定工艺方案 (7) 2.1 常见的毛坯种类 (7) 2、2 毛坯的选择原则 (7) 2、3 毛坯尺寸的确定 (8) 2.4 锻造的方法 (8) 3 拟定工艺路线 (8) 3.1 定位基准 (8) 3.2 工艺方案确定 (9) 4 落料凹模的加工 (10) 4.1 工艺过程的制定 (10) 4.2 落料凹线切割 (11) 5 加工工艺卡 (12) 表4 凹模刨削加工工艺卡 (12) 表5 凹模磨削加工工艺卡 (14) 表6 落料凹模钳工划线工艺卡片 (15) 表7 落料凹模钻削加工工艺卡片 (16) 表8 凹模铣削加工工艺卡 (17) 表9 落料凹模线切割加工工艺卡片 (18) 表10 凹模的钳工加工工艺卡 (19) 结束语 (20) 致谢 (21) 参考文献综述 (22) 附录 (23)
推力滚子轴承外罩冲压工艺与模具设计 摘要 本次毕业设计完成了对推力滚子轴承外罩的冲压工艺和模具设计，在工艺计算的基础上，优化确定出推力滚子轴承外罩的冲压生产工艺：第一副模具为落料拉深复合模，第二副为再次拉深模，第三副为校形切边复合模。本次设计完成了上述三幅模具的装配图和部分零件图的设计计算和绘制，以及冲压工艺过程卡片和设计说明书的编写。 关键词：冲压，工艺设计，模具设计