机械案例分析
工程施工机械事故案例
工程施工机械事故案例分析一、事故概况2020年某月，我国某城市建设施工现场发生了一起严重的工程施工机械事故。
事故发生在某栋高层建筑的施工现场，当时正在进行楼面混凝土浇筑作业。
事故导致1人死亡，3人受伤，直接经济损失约100万元。
二、事故经过事故发生时，施工现场一台混凝土泵车正在作业。
浇筑过程中，泵车输送混凝土的管道突然断裂，导致混凝土浆液喷溅。
正在附近作业的工人躲闪不及，被喷溅的混凝土浆液击中头部，当场倒地不起。
另外3名工人也被不同程度地喷溅受伤。
三、事故原因1. 设备老化：经过调查发现，事故发生的混凝土泵车存在严重的老化现象，输送管道接口处存在裂纹，导致了事故的发生。
2. 检修不规范：施工单位对泵车的检修维护工作不规范，没有严格按照厂家要求进行保养，导致设备性能不稳定。
3. 现场管理不善：施工现场的安全管理不到位，对机械设备的安全检查不够严格，没有及时发现并排除安全隐患。
四、事故教训及预防措施1. 加强设备管理：施工单位应加强对工程施工机械设备的管理，定期进行检修和维护，确保设备性能稳定。
2. 定期培训：对施工现场的作业人员进行定期安全培训，提高他们的安全意识和操作技能，避免因操作不当导致的事故发生。
3. 强化现场安全管理：施工现场应加强对机械设备的安全检查，及时发现并排除安全隐患。
同时，设置明显的安全警示标志，提醒作业人员注意安全。
4. 制定应急预案：针对可能发生的机械事故，施工单位应制定应急预案，确保在事故发生时能够迅速有效地进行处置，减少损失。
五、结论通过此次工程施工机械事故的调查分析，暴露出施工现场在设备管理、人员培训、现场安全管理等方面存在不足。
为了确保工程施工的顺利进行，施工单位应认真吸取事故教训，加强施工现场的安全管理，确保工程施工机械设备的安全运行。
“4-19”机械伤害事故-事故案例-案例分析-机械伤害
“4·19”机械伤害事故
事故案例-案例分析-机械伤害
“4·19”机械伤害事故“4·19”机械伤害事故
2000年4月19日，某石油机械制造公司石油构件厂二车间职工孙某在操作车床加工紧绳螺杆过程中，因操作失误，发生车床伤人事故，造成孙某死亡。
一、事故经过
4月19日14时15分，该公司石油构件厂二车间职工孙某(女，28岁)在操作6140车床加工紧绳螺杆过程中，因操作失误，不慎将套袖连同左侧胳膊卷入运转中的紧绳螺杆内，由于车床高速运转，卡盘将孙头部左侧击伤，送医院抢救无效死亡。
二、事故原因
1、孙某在高速旋转的车床运转过程中，精力不集中，操作失误，将套袖卷入车床;
2、事故发生后应急处理不及时，无人紧急切断电源，造成人员受伤过重导致伤亡。
三、事故教训
1、要经常对职工进行安全教育，提高安全意识，防止因工作精力不集中导致人员伤害或财产损失;
2、应加强岗位人员自救和互救技能教育培训，一旦发生设备伤人应立即切断电源，避免人员重复受到伤害。
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设备管理事故案例分析--机械设备
设备管理事故案例分析–机械设备一、案例背景某日，某公司一台重要的生产机械突然损坏，导致工作延误，造成了重要工作的损失。
经过调查，员工发现这起事故的根本原因是机器的设备管理不到位，加之员工的不当操作，最终导致了机械设备受损。
二、分析案例原因1.设备管理不到位企业在设备管理方面不够严谨，在设备仓库管理、设备年度检验等方面都存在问题。
没有定期检验设备，在设备使用过程中未及时记录设备故障，也未及时进行设备的保养。
2.员工技能缺陷员工在机械设备操作方面技能不够，缺乏针对机械设备的操作技巧，未严格按照设备操作手册执行操作。
同时，员工没有及时上报机器的操作问题，也没有及时提出设备故障维修的要求。
3.设备维修措施不到位设备维修措施不到位，导致机械设备故障得不到及时的维修和保养。
设备维修人员缺乏机械维修方面的技能和经验，最终没有能够及时地解决机械设备故障，导致了机械设备进一步损坏。
三、预防措施1.设备管理规范化企业需要建立设备管理流程，规定设备的年度检测周期，定期对设备进行检查维护，并将设备使用情况记录在设备日志中。
如设备出现故障需要及时处理，及时维护设备，避免设备的长期故障影响生产。
2.员工培训对员工进行机械设备方面的操作培训，传授机械设备的操作方法与技巧并严格按照操作手册执行操作要求。
同时应鼓励员工关注机械设备行为问题，如机械设备故障和异常情况要及时上报；如设备的使用过程中发现问题要及时提出意见和建议。
3.安排专业的设备维修人员企业应建立专业的设备维修团队，提高维修人员的专业技能和经验水平。
根据设备的使用情况和维修需求及时进行维修保养，保障设备的正常运行。
四、在机械设备的管理方面，企业需要建立完善的管理流程，加强设备日常保养与年度检验工作，注重员工的技能培训与设备故障上报要求，以及为设备维修提供专业的技术人员与团队。
这些都是在日常工作中应该注意的问题，避免设备管理方面的事故和损失。
挖掘机械操作事故案例分析
挖掘机械操作事故案例分析挖掘机作为矿山、建筑等行业常用的机械设备，普及率也日益提高。
然而，在不规范的操作、维护、管理等环节中，挖掘机械操作事故也随之而来。
本文将从实际案例入手，进行挖掘机械操作事故案例分析，以探索其原因和对策。
案例一：挖掘机翻车一施工单位在使用挖掘机进行土方作业时，由于操作员不熟练，在进行降档作业时，因踩错刹车，导致挖掘机失控溜坡，最终翻车造成人员伤亡。
该案例中，挖掘机操作人员缺乏实践经验和技能，对车辆性能的了解不足，未能掌握正确的驾驶方法，导致事故的发生。
解决方法：加强操作人员的技能培训，提高操作人员的技术水平；加强现场管理和监管，严格车辆运营管理流程和要求，保证车辆安全使用。
案例二：挖掘机碾压某工地对位于地下的水泥管道进行挖掘作业，由于操作员未发现地下设备，致使挖掘机在作业时将地下水泥管道碾压导致水泄。
该案例中，挖掘机操作人员未进行充分的工地侦查，对各种管道设施等基础资料了解得不够充分，导致了设备的损毁。
解决方法：在开始挖掘前，进行充分的勘判，查明工地内隐蔽的地下设施；加强现场监管，对使用挖掘机进行监管和指导，确保安全作业。
案例三：挖掘机作业引发火灾某行业企业对厂区进行平地开挖，并使用挖掘机进行地面铲运作业，由于操作员在铲装过程中，铲斗碰撞厂区钢筋等金属物品，产生了火花，引起火灾。
该案例中，挖掘机操作人员进行铲装时未控制好力度和姿态，操作不规范导致火花，最终引发火灾。
解决方法：制定完善的车辆安全使用规程，在操作中加强车辆的使用管理和操作监督；值班人员要有高度的责任心和紧迫感，发现异常情况要及时上报并采取遏制措施。
综上所述，要防范和避免挖掘机械操作事故的发生，需要加强车辆使用和维护管理，强化操作人员技能培训，提高操作安全意识，全面监管和管理车辆作业过程，落实相关的班组安全管理制度，建立健全的安全生产责任体系，确保挖掘机械的操作和使用安全，进一步提高安全生产管理水平。
机械设计中的案例分析与实例讲解
机械设计中的案例分析与实例讲解在机械设计领域中，案例分析和实例讲解是非常重要的学习方法和实践工具。
通过案例分析和实例讲解，可以加深对机械设计原理和应用的理解，掌握解决实际问题的能力。
本文将通过几个案例来分析和讲解机械设计中的关键问题和解决方法。
案例一：轴承选择与设计在机械设计过程中，轴承是不可或缺的重要组件。
选择和设计合适的轴承对于确保机械设备的正常运行至关重要。
在某公司的一个机械设计项目中，设计师面临着选择和设计轴承的问题。
首先，设计师需要根据机械设备的工作条件和要求来确定所需承载能力、转速范围等参数。
然后，根据这些参数和轴承的性能指标表，筛选出合适的轴承型号。
在选择轴承型号后，设计师还需要对轴承进行设计，确定轴承的几何尺寸和安装方式，以确保其在特定工作条件下的可靠性和寿命。
通过这个案例，我们可以看到，在机械设计中，轴承的选择和设计是一个复杂而关键的环节。
合适的轴承选择和设计可以提高机械设备的性能和可靠性。
案例二：零件强度分析与优化在机械设计中，零件的强度是一个重要的设计指标。
在某公司的一个机械结构设计项目中，设计师需要对一个零件进行强度分析和优化。
首先，设计师需要根据零件的工作条件和受力情况，确定零件的受力分析模型，并据此计算零件的应力和变形。
然后，根据零件的材料特性和载荷条件，对零件的强度进行评估。
如果发现零件的强度不满足要求，设计师需要通过调整材料选择、几何尺寸等参数来优化零件的强度。
通过这个案例，我们可以看到，在机械设计中，零件的强度分析和优化是关键的设计环节。
通过对零件的强度进行分析和优化，可以确保零件在工作条件下的安全可靠性，提高机械设备的性能。
案例三：机构设计与运动模拟在机械设计中，机构的设计和运动模拟是一项重要任务。
在某公司的一个机械运动机构设计项目中，设计师面临着设计和优化运动机构的问题。
首先，设计师需要根据机械设备的功能和要求，确定机构的类型和布置方式。
然后，设计师需要进行机构的几何设计，确定机构的连杆比例、驱动方式等参数。
皮带输送机机械伤害事故案例分析
皮带输送机机械伤害事故案例分析
2007年1月24日11时20分左右，安徽某化工集团公司煤焦车间l7皮带机岗位上发生一起皮带机机尾大辊筒伤害事故，造成操作工章某右臂肱骨骨折，右侧三根肋骨骨折。
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1．章某安全意识淡薄，违反《煤焦车间技术操作规程》第四节“安全技术制度第10条，皮带运行时严禁清扫设备、地面；第11条，调整皮带时要注意安全，不得在转动辊筒上清理焦、煤等杂物，以免发生人身事故”的规定。
章某抱着侥幸心理，用戴着手套的手去刮辊筒上的原煤，严重违反了煤焦车间技术操作规程，是导致伤害事故的主要原因。
2．车间在安全管理和安全教育方面，虽然有要求、有检查、有教育、有考试，但考核的少，从某种程度上影响了职工的安全意识和对安全工作的重视程度。
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1事故教育。
2．在职工中开展“一日一题”的安全教育活动，把安全教育制度化、经常化落到实处。
3．完善安全网络，分别在皮带机焦系统、2O1系统、德士古系统和629系统设
安全负责人，确保安全工作能落实到每一个岗位、每一个人。
使安全隐患能得到及时消除，使违章行为能得到及时纠正。
4．对发现隐患、纠正违章的职工要给予奖励或鼓励，对消除重大隐患的职工要
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定1。
一起机械伤害生产安全事故的案例分析
一起机械伤害生产安全事故的案例分析2008年3月一天的20：25分在京北郊区的一处建筑施工工地上发生了一起由施工升降机下行过程伤人致死的一般生产安全事故。
本文就这起事故进行事故原因分析和预防措施谈一下个人看法。
一、事故过程事故发生当天的18：00时，劳务队通知施工升降机司机業某夜间加班，業某说有事不能加班。
劳务队在晚上加班时便采取了谁使用施工升降机谁开的方式。
20：25时王某开施工升降机上二层送料后下行时将推一小车砂浆不慎跌入升降机底部的李某脑部砸伤致死。
经过事故调查了解到有下列因素和该起事故有着联系：1、开施工升降机的王某是劳务队的一名普通杂工；2、施工升降机的运行关门、开门断电停运的联锁安全保险装置不起作用；3、死亡的李某51岁才上班7天；4、施工升降机进、出料口防护棚内照明灯不亮（损坏）。
二、事故原因分析从事故过程和有关联的几个因素来看，首先分析人的不安全因素：1、当时开施工升降机的王某不是施工升降机的司机，属于违章操作。
因不了解操作规程在施工升降机存在严重安全隐患的情况下操作升降机运行造成了这次事故。
2、死者李某年纪偏大腿脚不利索，又没有进行过安全知识教育培训。
在施工升降机安全防护门敞开、防护棚内昏暗的情况下作业存在着人身安全隐患而不知，将一车砂浆推进施工升降机基坑内，随即身体前倾而此时施工升降机梯笼刚好下来造成这次事故。
再分析一下物的不安全状态：1）施工升降机的防护门和梯笼联锁安全保险装置失灵是使施工升降机的梯笼在上下运行时底部的防护门不能自动关闭，从而造成李某将车直接推入基坑赶上正下降的梯笼造成这次事故。
2）施工升降机防护棚内照明灯不亮使死者李某在昏暗的条件下没有看到施工升降机的防护门是敞开的或是看不清施工升降机在运行中而连车带人跌入施工升降机基坑内造成这次事故。
从以上分析来看：是非司机王某操作不安全的施工升降机砸死了跌入不安全施工升降机底部的李某，如果施工升降机的安全装置齐全有效，即使王某非司机操作有可能发生安全事故但不可能发生这样的事故。
机械设备事故案例分析与预防
机械设备事故案例分析与预防一、引言机械设备在工业生产和日常生活中扮演着重要的角色，然而，由于各种原因，机械设备事故时有发生，给人们的生命财产安全带来巨大威胁。
因此，本文将通过案例分析的方式，对机械设备事故进行深入探讨，并提出相应的预防措施。
二、案例分析1.案例一：矿井事故在一座煤矿，由于机械设备维护不及时导致的井下运输机故障，造成矿竭期间生产中断、经济损失、人员伤亡等严重后果。
经过调查分析，该事故产生的原因是缺乏设备维护和管理，以及操作人员对设备故障的忽视。
2.案例二：建筑起重机事故一起建筑起重机事故造成多人受伤，其中一名工人不幸身亡。
经过调查，发现事故是由于操作人员在施工过程中违反安全规定，同时起重机设备自身存在设计缺陷。
三、事故原因分析1.设备维护不到位机械设备需要定期的保养和维护，以确保其正常运行和工作安全。
如果忽视设备的维护保养工作，设备可能会出现故障或损坏，增加事故发生的风险。
2.操作人员不合规操作在使用机械设备时，操作人员必须遵守相应的规定和程序。
如果操作不当、缺乏专业知识或忽视安全规定，将增加事故的风险。
3.设备设计缺陷一些机械设备在设计上存在缺陷，可能导致设备不稳定或易损坏，从而增加发生事故的概率。
四、事故预防措施1.定期检查和维修设备建立完善的设备维护计划，定期检查设备并及时进行维修，确保设备的正常运行和安全性能。
2.加强操作人员培训和管理提供良好的培训机会，使操作人员熟悉机械设备的操作规程和安全要求，并建立严格的管理制度，确保操作人员遵守规定。
3.改进设备设计设备制造商应加强产品设计，避免设计缺陷，并根据实际情况不断完善设备的安全性能。
五、结论机械设备事故的发生给人们的生命财产带来了严重威胁。
通过对事故案例的深入分析，我们可以得出设备维护不到位、操作人员不合规操作和设备设计缺陷是主要的事故原因。
为了预防机械设备事故的发生，我们应该加强设备的维护和管理，提高操作人员的安全意识和技能水平，并不断改进设备的设计。
机械加工安全教育案例(2篇)
第1篇一、背景某公司是一家从事机械加工的企业，近年来，随着企业规模的不断扩大，生产设备的增多，安全事故也时有发生。
为了提高员工的安全意识，加强安全管理，公司决定开展一次机械加工安全教育案例活动。
二、案例介绍1. 案例一：工人操作失误导致手指受伤某日，公司一名工人小王在操作一台数控机床进行加工时，由于操作失误，导致手指被夹在机床的刀片中，造成手指严重受伤。
经过紧急处理，小王被送往医院进行治疗。
2. 案例二：设备维护不当引发火灾某次，公司一名维修工在检修一台机械设备时，由于没有按照操作规程进行操作，导致设备漏电，引发了火灾。
火灾造成公司部分设备损坏，幸好没有造成人员伤亡。
3. 案例三：员工安全意识淡薄导致事故某日，公司一名员工小李在操作一台机械设备时，由于安全意识淡薄，没有按照操作规程进行操作，导致设备失控，撞击到旁边的员工，造成该员工腿部骨折。
三、案例分析1. 案例一分析：小王在操作机床时，由于缺乏经验，对操作规程掌握不熟练，导致操作失误。
此外，小王在操作过程中没有注意观察设备运行状态，也没有佩戴防护手套等安全防护用品。
因此，此次事故的发生主要是由于小王自身操作失误和安全意识淡薄所致。
2. 案例二分析：维修工在检修设备时，没有按照操作规程进行操作，导致设备漏电，引发火灾。
此次事故的发生主要是由于维修工安全意识淡薄，对设备维护保养知识掌握不足所致。
3. 案例三分析：小李在操作机械设备时，由于安全意识淡薄，没有按照操作规程进行操作，导致设备失控，撞击到旁边的员工。
此次事故的发生主要是由于小李安全意识淡薄，对操作规程掌握不熟练所致。
四、安全防范措施1. 加强安全教育培训：公司应定期对员工进行安全教育培训，提高员工的安全意识，使其掌握必要的操作技能和安全防护知识。
2. 完善操作规程：公司应根据设备特点，制定详细的操作规程，确保员工按照规程进行操作。
3. 加强设备维护保养：定期对设备进行检查、维修，确保设备安全运行。
机械伤害事故(6例)
案例一公司车间机械伤害事故【案情】2003年9月17日晚，某公司生产部挤塑车间发生一起工伤事故，现将事故通报如下。
一、事故基本情况当事人：刘某参加工作时间：2002年3月，本工种工龄12个月安全教育情况：接受过入厂三级教育受伤部位：左手挠骨中段伤害程度：轻伤致害物：单工位吸塑机辅助压模架（171F门吸塑模）事故经过9月17日晚上约22：30分左右，挤塑车间6#单工位（设备编号：599-129）操作工刘某在操作设备生产时，未能严格遵守安全操作规程，擅自对安全门及行程开关进行捆绑（短接），使设备在运行状态下，失去了安全联锁功能。
当刘某发现吸塑辅助压模架压刀移位，设备已经处于自动生产状态，但是刘某在没有停机的情况下，用左手伸进危险区域对压刀位置进行调整修正，被迅速下行的辅助压模架压着左手小臂，造成左手挠骨中段骨折。
【问题】1、试根据上述资料分析这起重大事故发生的直接原因和间接原因；2、提出防止同类事故发生措施的建议；3、你认为这起事故的责任应如何处理？【参考答案】1、造成本次事故的直接原因是违章操作：a.当晚刘某未能严格遵守安全操作规程，擅自对安全门及行程开关进行捆绑（短接），使设备在运行状态下，失去了安全联锁功能。
b.当压刀移位需调整时，没有按照安全操作规程要求停机进行。
造成本次事故的间接原因是管理松懈和设备本质的不安全。
管理松懈集中体现在三个方面：车间管理层对安全生产重视度不够、安全培训教育不够和监督管理力度不够。
当事人安全意识淡薄，在设备异常情况下违章操作，归根结底是安全培训教育工作做的不够。
另外一个很重要的原因就是我们的不够重视和监督管理不力，吸塑机安全门及联锁开关是为了避免操作者在设备正常生产时进入危险区内的一个保护装置，是设备本质安全的重要组成部分，不允许人为的对其进行破坏或使其处于失效的状态。
但仍有一些员工违反安全操作规程，人为短接行程开关。
挤塑车间一直未能足够重视和采取有效的管理手段，违章现象“屡禁不止”！此外，工装辅助压架及压刀容易移位，造成工人生产时，需频繁调整压刀，不仅影响生产效率，也增加了工人操作设备的风险度，是造成本次事故的间接原因。
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第三节 机械部分故障分析 一、截割减速机内有异响 故障现象：截割减速机内有异响。 故障分析：1、首先由服务工程师到井下，对设备进行查看，观察减速机内部油位，确认是否缺油； 2、然后由服务工程师确认异响是否是从减速机内发出，最后服务工程师确认，异响确是从减速机内传出； 3、服务工程师升井后，服务工程师和营销人员共同与矿领导协商，由矿方购买我公司一台新减速机，将井设备上的减速机更换升井扣，由我公司将旧减速机修复好作为矿方备用件； 4、旧减速机升井后，将减速机分休检查时，发现设备的太阳轮在安装时出现尺寸偏差，将减速机的太阳轮磨损。 如下图
排除方法：更换太阳轮，重新将减速机安装好，故障排除。 －－提供者：李军 二、一运被卡住，无法出料 故障现象：一运被卡住，无法出料。 故障分析： 排除方法：1、到现场询问操作手及维护工确认其它部件运行正常； 2、现场检查一运溜槽内有无太大的料卡住一运； 3、启运设备，操作一运手柄，观察一运压力正常，前后往返操作一运手柄，一运仍被卡住，不能正常工作； 4、停下设备，将铲板部连接板一拆下，将铲板部一运从动轮内的碎石掏空，重新启动设备； 5、前后往返的操作一运控制手柄，并同时往一运链槽内冲水，往返运行一运后，一运工作正常。 －－提供者：李军 三、伸缩部损坏 故障现象：齿轮油从截割头后端漏出，且工作时伸缩部内部有异响 故障分析：拆除截割头检查发现伸缩部前端特种密封外圈严重磨损且与内圈脱落，截割头轴与特种密封内圈磨损导致此轴无法使用，伸缩部大、小轴承滚珠散落，轴承保持架断裂；分析此故障原因有几种：一为此设备使用工况岩层硬度大，达到F7左右（咨询操作人员设备工作时机体震动较大，护板螺丝都以震断）已超出设备正常使用范围，二为矿方未能即使对设备进行检查维护，伸缩部防尘未做到位，导致粉尘进入截割头里损坏特种密封。
排除方法： 排除心得： －－提供者：李树臣 四、截割臂前端大轴承损坏 故障现象：截割头抱死无法转动，截割臂前端靠近轴承处发热。 故障分析：据此现象分析，很可能是截割臂内大轴承损坏（由于该设备一直截割F12左右的硬岩），所以轴承要承受很大的振动及压力，损坏的可能较大。 排除方法：将截割臂前端拆开，发现内部浮动密封，截割部轴承截割主轴都已经损坏。更换截割臂内部整套密封及轴承还有主轴。（由于主轴身上全面划伤且后面小轴承也有磨损，故需要全部更换）。更换损坏部件后，加上适量的齿轮油设备恢复正常。 排除体会： －－提供者：周旺 五、回转台开裂故障 故障现象：回转台左侧和截割电机两连接耳板根部出现开裂。 故障分析：由于EBZ160C掘进机长期截割硬岩，导致振动过大且回转台受力不均，造成回转台焊道开裂。 排除方法：对回转台开裂部位进行补焊，重新加固焊道。并劝说矿方不要用掘进机在超出使用范围的工况下使用，避免此类设备故障发生。 排除体会： －－提供者：周旺 六、截割头不能转动的故障 故障现象：启动截割电机截割头不能够转动。 故障分析：1、检查发现截割头内有煤泥，浮动密封不在安装位置，有一胶圈断掉且有分层现象，轴承保持架坏损，内套损坏（炸裂）； 2、安装不平，浮动密封胶圈与浮动密封座剪切损坏； 3、轴承位之间调整间隙过小有轴向力作用在轴承内套上导致轴承损坏。 排除方法：井下排除电机问题后将截割减速机与电机断开升井。 排除体会：对盘根安装的个人意见：我司设备盘根起密封作用，安装方式螺旋状安装在盘根座上且中间有空隙，水泵盘根同样起密封作用，安装方式一圈一断开，在接口处割出15度坡角，坡面向上逐层挤压安装。 －－提供者：张本君 七、截割部自动下降的故障 故障现象：截割升降锁不住，当升到一定位置时，自动往下降。 故障分析：平衡阀阀芯质量问题。 排除方法：1、检查升降此联的压力在规定值范围内，单个检测油缸的压力，压力正常无波动，说明油缸没问题； 2、检查平衡阀，调节平衡阀下降的阀芯压力，调节不起作用，说明阀芯有问题； 3、拆除有问题的阀芯，更换新的。 －－提供者：张本君 八、二运后机架（带电滚筒）横梁处石料磨损皮带且导致皮带扣损坏 故障现象：200H在井下适用时出现二运后机架（带电滚筒）横梁处石料磨损皮带且导致皮带扣损坏。 故障分析：由于井下条件设备在下山工作时，第二运输机后机架横梁支架与电滚筒之间间隙较小，而且巷道工况为泥岩，常有砂石堆积在此处堵塞，导致皮带在此位置受到磨损，如右图所示。 排除方法：方案1：将二运电滚筒下方后机架横梁支架往前移。（图一位置移到图二位置）这样可以把横梁与电滚筒错开，增大电滚筒与后机架横梁的间隙，避免石料堆积磨损皮带。（但此方案的弊端就是除尘风机高脚架受影响） 方案2：在电滚筒底座支架两边用30mm的钢板焊高30mm，使电滚筒与二运后机架横梁之间的间隙增高30mm，同样可以避免石料堆积磨损皮带。 经过与公司及客户方讨论，决定采取第二种方案，并请来公司焊工将电滚筒通过焊接方式抬高30mm，处理完成后，二运皮带再未出现过被横梁磨损的现象。 公司决定今后所有设备的二运机架按照这种方法进行技改。 －－提供者：王强 九、EBZ200H硬岩掘进机半马达驱动装置漏油 故障现象：掘进机出渣无力，星轮驱动装置的旋转盘与马达座之间泄漏液压油。 故障分析：星轮驱动装置的旋转盘与马达座的锁紧螺母松动，导致浮动密封无法实现压紧，且旋转盘花键轴上的双唇骨架密封损坏，无法实现密封，致使液压油进入到旋转盘轴承腔，沿着浮动密封处漏油。 排除方法：1、拆解清洗——将驱动装置进行拆解，并用煤油进行彻底清洗。 2、解决措施——更换损坏的双唇骨架油封，制定锁紧螺母防松方案： （1）焊：将双锁紧螺母焊死并与花键轴进行焊死，因不便于以后修理，尽量不采用。 （2）卡：利用旋转盘花键轴上的卡槽，加工一个垫圈，再用卡簧把垫圈卡紧固定在锁紧螺母上，达到锁紧和防松的目的。（图二、三方法说明） 3、安装调配——将旋转盘上的双唇油封、聚四氟密封圈和浮动密封及马达座上的浮动密封都重新安装完好，把马达座和旋转盘用约4T的力压紧（井下可通过观察马达座和旋转盘间的缝隙判定是否压紧到位，一般为5mm左右），再将两道锁紧螺母打紧，打紧后测量出卡簧槽和锁紧螺母之间的尺寸以及旋转盘花键轴端的外径尺寸，按照两个尺寸加工一个垫圈，将加工好的垫圈套入花键轴，放在锁紧螺母上，再把外卡簧装入卡簧槽，即可防止以后锁紧螺母的再次松动。（图一、二、三方法说明） 半马达驱动装置结构图 －－提供者：任志明 十、行走减速机内部轴承、齿轮故障 故障现象：掘进机行走减速机内部有异响，后行走部出现机械性卡死现象。 故障分析：（1）打开行走减速机泄油口，齿轮油内含有大量的铁粉或铁沫； （2）打开减速机端盖（一级行星轮内齿圈），查看到一级行星轮架上的一齿轮内的轴承碎裂，导致机械卡死和一级行星轮的齿轮和内齿圈不同程度损伤。 排除方法：1、分析判断——首先要看减速机内部件损坏的程度，分析损坏的原因，如果是设计的质量或材质的质量问题，一
对两道锁紧螺母进行进一步防松加固处理
安装在旋转盘花键轴上的双唇骨架油封
用于联结安装六齿星轮靶爪装置的旋转盘
用于固定安装
半马达驱动装置的马达座
在两道锁紧螺母的上方有一道外卡卡簧槽
双唇骨架密封：防止液压油进入到旋转盘轴承腔后引起的油液混合和造成的旋转盘和马达座间漏油问题 将旋转盘和马达座用约4T的力压紧
后，再将两道锁紧螺母打紧，测量出卡簧槽和锁紧螺母之间的以及旋转盘花键轴端的外径尺寸，按照两个尺寸加工一个垫圈，把它放在锁紧螺母上，再把外卡簧装入卡簧槽 图三
图一 图二 般都损坏的比较严重，就没有维修的必要了，一般就更换
新减速机了。如果损坏的不严重，为保证生产，那就就可进行维修处理。 （2）拆解清洗——将损坏的齿轮和轴承拆解下来，用合适的锉刀将损伤的齿轮进行打磨处理，接下来用煤油进行清洗，然后再用磁铁吸净铁粉、铁沫，最后再用煤油、磁铁进行彻底清洗、清除干净。 （3）解决方案——如果任一一级行星轮架上的轴承损坏，就要更换相应的新行星轮架，如果是行星齿轮或齿圈损坏了，看是否能用锉刀进行修复，继续使用，不能修复的更换处理（图一、图二）。 （4）调配安装——将好的一级行星轮架配件装入行走减速机内，对好齿轮牙，安装好减速机端盖，用手空转减速机（不挂履带板）看是否有不顺畅和异响，判断正常后加入规定量的重负荷齿轮油，安装履带和马达，进行试机行走。
图一：一级行星轮架上的一轴承损坏，需更换新行星轮架 选择内卡卡簧效果要比外卡卡簧好
一级行星轮 上的一齿轮内轴承承坏 图二：此损伤较小可修复继续使用的行星轮齿（内齿） －－提供者：任志明 十一、截割头不能转动
故障现象：截割头不能转动。 故障分析：下井观察，启机时设备伸缩保护筒有晃动的现象，马上关机。用铁棒盘动截割头不能转动，判断轴承损坏。如下图：
排除方法：换浮动密封及轴承（大小两个）后，设备正常工作。 －－提供者：谭伟
此种损伤不重的修复后可继续使用