低温高速铝挤压操作方法
铝型材挤压方案
铝型材挤压方案引言铝型材挤压是一种常用的金属加工方法，广泛应用于各个行业，如建筑、交通工具制造、电子设备等。
挤压是指将加热后的铝料通过挤压机的模具挤出，形成各种复杂的结构。
本文将介绍铝型材挤压方案的基本原理、工艺流程、优势和应用领域。
基本原理铝型材挤压的基本原理是将加热后的铝料放入挤压机的模腔中，通过钢模的挤压作用，使铝料充分填充模具空腔，然后通过挤压机的压力将铝料挤压出来。
在挤压过程中，铝料会因为高温和外力的作用而发生塑性变形，最终形成所需的断面形状。
工艺流程铝型材挤压的工艺流程主要包括以下几个步骤：1.材料准备：选择适合的铝合金料进行加工，根据需求确定铝合金的合金元素和比例。
2.温度控制：将铝合金料加热至适宜的挤压温度，通常为铝合金的30%-70%固溶温度。
3.模具设计：根据产品的需求，设计合适的挤压模具，包括模腔的形状、尺寸和辅助装置等。
4.挤压操作：将加热至适宜温度的铝合金料放入挤压机的模腔中，施加适当的挤压力将铝料挤压出来。
5.冷却处理：将挤压出来的铝型材进行冷却处理，保持其形状稳定，并消除残余应力。
6.后续加工：对冷却处理后的铝型材进行切割、研磨、打磨等后续加工，以满足客户的需求。
优势铝型材挤压相比其他金属加工方法具有以下优势：1.节约材料：挤压可以将铝料在模腔中充分填满，最大限度地减少材料的浪费。
2.降低成本：相比于铸造、锻造等传统加工方法，挤压的生产成本更低，尤其适用于大批量生产。
3.节约能源：挤压过程中只需要一次加热，而其他加工方法可能需要多次加热和冷却，从而节约能源。
4.灵活性高：挤压可以生产各种复杂形状的铝型材，满足不同行业对产品的需求。
5.提高产品性能：挤压过程中，铝料会发生塑性变形，晶粒细化，从而提高铝型材的强度和硬度。
应用领域铝型材挤压广泛应用于以下领域：1.建筑领域：铝合金门窗、铝合金幕墙、铝合金阳光房等。
2.交通工具制造：铝合金飞机零部件、铝合金汽车构件等。
3.电子设备：电子设备散热器、电子设备外壳等。
铝型材挤压工艺操作规程
1、目的规范热挤压型材（基材）的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。
2、适用范围适用于在本公司挤压生产的整个过程。
3、职责3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。
3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。
4、操作规程4.1挤压生产工艺流程图：4.2生产前的准备4.2.1模具的准备（责任人：挤压班长）4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。
4.2.1.2派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕配送机台。
4.2.1.3模具在炉中的停留时间最长不超过8小时。
4.2.1.4模具加热及保温控制如表14.2.2盛锭筒的准备（责任人：挤压班长）4.2.2.1盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。
4.2.2.2盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。
4.2.2.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。
否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。
4.2.2.4盛锭筒温度控制在380℃-430℃之间，严禁超出范围。
4.2.2.5每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。
在正常挤压时，每隔20-50支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。
4.2.2.6盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。
4.2.3铝合金圆铸锭的准备（责任人：主机手）4.2.3.1根据排产单的要求选用相应牌号的合金，其数量由生产任务的多少决定。
4.2.3.2各机台所使用的铝合金圆铸锭必须是有炉次编号的圆铸锭。
4.2.3.3圆铸锭在入炉加热之前，应作表面质量自检，自检由主机手负责，凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭，都不应入炉加热，应将其挑选出来退回熔铸车间。
4.2.3.4不允许圆铸锭在地面上滚动，凡是表面有泥沙、灰尘时，均应清理干净后再入炉加热。
铝冷挤压成型
铝冷挤压成型
铝冷挤压成型是一种常见的金属加工方式，它采用压制的方式将铝材料通过模具进行成型。
相比于其他加工方式，铝冷挤压成型具有高效、高精度的优势，因此在工业生产中广泛应用。
铝冷挤压成型的原理是将铝材料通过不同形状的模具进行挤压变形，由于铝材料的可塑性较好，它可以在模具的作用下被压制成各种形状的零件。
在这个过程中，需要使用润滑剂来降低模具与铝材料之间的摩擦力，从而保证成型的顺利进行。
铝冷挤压成型的优点是多方面的。
首先，它可以在较短的时间内完成大批量的生产，有效提高生产效率。
其次，铝冷挤压成型可以保证成品的高精度，因为模具的精度和表面光滑度决定了成品的质量。
此外，铝冷挤压成型还可以实现材料的节约，因为它不需要进行多次切割和加工，可以直接将铝材料加工成所需的形状。
在实际的生产中，铝冷挤压成型的应用非常广泛。
例如，在汽车制造中，铝冷挤压成型可以用于制造汽车车身、底盘、发动机零件等。
另外，在建筑材料生产中，铝冷挤压成型可以用于制造门窗、幕墙、铝合金型材等。
此外，铝冷挤压成型还可以用于制造家电、电子设备等各种零部件。
铝冷挤压成型的工艺流程比较简单，但是需要注意一些细节。
首先，需要选择合适的模具和润滑剂，以保证成品的质量。
其次，需要对
铝材料进行预处理，例如清洁、钝化等，以便更好地与模具接触。
最后，需要对成品进行检验，以确保其尺寸和表面质量符合要求。
铝冷挤压成型是一种高效、高精度的金属加工方式，具有广泛的应用前景。
在今后的工业生产中，它将继续发挥重要的作用，为各个行业的发展提供支持和帮助。
铝材挤压安全操作规程
铝材挤压安全操作规程一、前言铝材挤压是一种常见的加工工艺，广泛应用于建筑、交通、航空航天等领域。
然而，由于挤压过程中存在一定的危险性，为了保护工人的人身安全，确保生产正常进行，制定并严格执行铝材挤压安全操作规程显得尤为重要。
本文将从设备安全、人员安全、现场管理等多个方面介绍铝材挤压的安全操作规程。
二、设备安全1. 设备选择选择挤压设备时，应选择质量可靠，操作方便的设备。
设备应具备安全防护装置，如安全保护栏、急停按钮等，以确保工人的安全。
2. 设备检查在使用设备之前，应进行设备检查，确保设备的正常运行。
检查内容包括但不限于润滑情况、电气线路、紧固件等，如发现问题应及时修复。
3. 设备维护定期对设备进行维护，检查设备的各项指标是否达到要求。
设备维护过程中，必须切断电源，并由专业人员操作。
三、人员安全1. 岗前培训所有从事铝材挤压工作的人员必须接受相应的岗前培训，了解相关的安全操作规程、急救知识等内容。
确保员工具备必要的安全知识。
2. 穿戴个人防护装备挤压作业工人必须穿戴符合安全标准的工作服、安全帽、耳塞、眼镜、手套等个人防护装备。
尤其是对于直接参与挤压操作的工人，还应穿戴防护鞋、呼吸器等。
3. 禁止擅自解除安全设备下岗人员不得擅自解除、移动、损坏任何安全设备，如保护栏、警示灯等。
4. 禁止违章操作严禁从事未经许可的维护、调试工作，严禁擅自启动设备，严禁擅自拆卸设备零部件。
四、现场管理1. 现场整洁保持现场整洁，铝材、工具、电缆等杂物必须放置整齐，并随时清理现场的积水和杂物。
2. 禁止烟火严禁在挤压车间吸烟，禁止使用明火。
禁止将易燃、易爆物品带入挤压车间。
3. 高处作业进行高处作业时，必须佩戴安全帽、安全带，并严格按照操作规程进行作业。
禁止抛掷物品，禁止站在不稳定的支撑物上进行操作。
4. 严禁闲杂人等进入不相关人员不得随意进入挤压车间，必须穿越防护栏时，必须经过相关人员的引导。
五、应急预案1. 安全培训定期组织挤压作业安全培训，提高员工的急救意识和应急能力。
铝材挤压流程
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冷挤压动力电池铝壳
冷挤压动力电池铝壳
冷挤压是一种常见的金属成型工艺，用于生产动力电池的铝壳（外壳）。
这种工艺通常涉及将铝合金材料通过压力在室温下挤压成形，以制造具有特定形状和尺寸的铝壳。
动力电池的铝壳是保护电池组件并提供结构支撑的重要部分。
冷挤压动力电池铝壳的制造通常遵循以下步骤：
1. 原材料准备：使用高纯度的铝合金作为原材料，根据所需的铝壳尺寸和形状剪切或切割铝坯。
2. 冷挤压成形：将铝坯放置在冷挤压机内，施加高压力使其通过模具进行挤压成形，形成预定的铝壳形状。
3. 加工和处理：完成挤压后，通常需要对铝壳进行后续加工，比如修整边缘、孔加工或者可能的表面处理（如阳极氧化、喷涂等）以满足电池组件的要求。
4. 质检和包装：对成形后的铝壳进行质量检查，检查尺寸、表面质量和结构强度等参数，并进行包装以便于运输和使用。
这些工艺步骤可以根据不同的制造需求和设计要求进行调整和优化。
动力电池铝壳的制造需要高精度的工艺控制和质量管理，以确保其符合电池生产的技术要求和安全性能。
铝型材挤压机的操作步骤及要领
铝型材挤压机的操作步骤及要领：1.铝型材挤压机工作时间长时会在模具端面，机筒端面和挤压垫片上粘上铝屑，可以在其上面涂上一点脱模油脂，但应避免油脂进入机筒模具腔内，污染型材。
2.模具卸下后，经检查应记录下其型号，序号，使用情况及缺陷位置等。
3.根据挤压机对象的合金杂志设置不同的挤压速度，较高的杂志可以设置较快的挤压速度，相反的材质度不是很高的时候就设置适当的挤压速度即可。
通过降低挤压速度来调节较高的铝棒温度，反正亦然。
4.出料口的温度保证高于550度才能控制好力学性能。
5.铝型材挤压机工作中，检测人员需要利用手提测温仪每隔10-20个铸锭其加热温度并记录，掌握铸锭加热温度的变化。
6.挤压机挤压过程中，检测人员要随时监督其压力变化，气压压力应低于210kg/cm2随后挤压力变小，若并非这种情况，应停止挤压，避免设备损坏。
7.没有经过加热到规定温度的铸锭不能上模挤压，并且为了防止塞模具，第一个铸锭的温度要尽量高到规定的上限值。
8.投料生产前，应让铝型材挤压机空载下运行一次，检查其电气及机械方面工作是否正常。
9.通过燃烧器的控制和热工仪表检查铸锭温度，确保铸锭达到规定工艺要求。
为了防止挤压时的跑料，保证挤压质量，机筒与模具断面要保持平衡干净，不允许有铝屑等杂志。
10.机筒不清洁干净而进行挤压会夹渣或产生气泡，所以挤压完成20-50支锭料后应对缸内部进行清洁，保持干净。
11.机筒内部温度应严格保持在380-430度,选择什么规格及含量的铝合金材料应根据作业单要求而定，根据生产任务确定数量。
12.模具上机要快速迅捷，以防止冷却达不到温度，上机后也利用手提测温仪测试其温度是否合适。
13.每次挤压操作必须检查垫片是否完好，不要因为垫片问题造成设备故障，影响生产效率。
14.机筒温度应保持在工艺要求范围内，保持稳定避免急冷急热，工作期间，保持电压稳定，避免断电。
15.工作人员需对较长型材辅助拉直，避免出现弯曲。
16.模挤压出来的第一支型材应切下500mm作为修模依据，其次第一支和第二支各切下500mm送给检验人员，确认大小尺寸规格是否与设计相符。
铝材挤压操作规程及注意事项(精)
铝型材挤压模具的合理使用、维护及管理在铝型材生产企业中,模具成本在型材挤压生产成本中占到 35%左右。
模具的好坏以及模具是否能够合理使用和维护, 直接决定了企业是否能够正常、合格的生产出型材来。
挤压模具在型材挤压生产中的工作条件是十分恶劣的, 既需要在高温、高压下承受剧烈的摩擦、磨损作用, 并且还需要承受周期性载荷作用。
这都需要模具具有较高的热稳定性、热疲劳性、热耐磨性和足够的韧性。
为满足以上几项要求, 目前在国内普遍采用优质 4Cr5MoSiV1(美国牌号 H13 合金钢, 并采用真空热处理淬火等方式来制作模具,以满足铝型材生产中的各项要求。
然而, 在实际生产中, 仍然有部分模具在挤压时未能达到预定产量, 严重的甚至挤压不到 20条棒或上机不到 2次就提前报废,致使采用昂贵的模具钢制作的模具远远不能实现其应有的效益。
这种现象在国内许多家铝型材生产企业目前普遍存在。
究其成因,需要从以下几方面入手。
一、铝型材截面本身就千变万化,并且铝挤压行业发展到今天 ,铝合金具有重量轻, 强度好等重要优点, 目前已经有许多行业采用铝型材来代替原有材料。
由于部分型材的特殊导致模具由于型材截面特殊, 设计和制作难度较大。
如果还是使用采用常规的挤压方法往往难于达到模具额定产量, 必须采用特殊工艺, 严格控制各项生产工艺参数才能正常进行生产。
并且有的模具由于本身型材截面的特殊或模具本身的质量问题, 而导致模具不能挤压到额定产量, 这就需要销售人员在接单时与技术部门和模具厂进行充分沟通。
同时模具设计制作部门需要不断优化模具设计技术,提高模具制作精度,提高模具质量。
二、选择合适的挤压机型进行生产。
进行挤压生产前, 需对型材截面进行充分计算,根据型材截面的复杂程度,壁厚大小以及挤压系数λ来确定挤压机吨位大小。
一般来讲, λ>7-10。
当λ>8-45时,模具的使用寿命较长,型材生产过程较为顺畅。
当λ>70-80后则属较难挤压型材,模具普遍寿命较短。
铝材挤压工艺操作规程
1、目的规范热挤压型材（基材）的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。
2、适用范围适用于在本公司挤压生产的整个过程。
3、职责3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。
3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。
4、操作规程4.1挤压生产工艺流程图：4.2生产前的准备4.2.1模具的准备（责任人：挤压班长）4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。
4.2.1.2派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕配送机台。
4.2.1.3模具在炉内的时间：≤8小时。
4.2.1.4模具加热及保温控制如表14.2.2盛锭筒的准备（责任人：挤压班长）4.2.2.1盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。
4.2.2.2盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。
4.2.2.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。
否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。
4.2.2.4盛锭筒温度控制在380℃-420℃之间，严禁超出范围。
4.2.2.5每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。
在正常挤压时，每隔20-50支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。
4.2.2.6盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。
4.2.3铝合金圆铸锭的准备（责任人：夹棒工）4.2.3.1根据排产单的要求选用相应牌号的合金和长度的圆铸锭，其数量由生产任务的多少决定。
4.2.3.2各机台所使用的铝合金圆铸锭必须是有炉次编号的圆铸锭。
4.2.3.3圆铸锭在入炉加热之前，应作表面质量自检，自检由夹棒工负责，凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭，都不应入炉加热，应将其挑选出来退回熔铸车间。
4.2.3.4不允许圆铸锭在地面上滚动，凡是表面有泥沙、灰尘时，均应清理干净后再入炉加热。
铝合金挤压操作规程完整
铝合金挤压操作规程完整安全操作总则1.各种设备操作者必须经安全教育考核合格后方能单独操作。
2.员工操作前应先检查机械设备运转有无异常情况，确认良好后方可开始工作。
3.要合理安排好业余生活，做到劳逸结合，工作前、中严禁饮酒。
4.工作时思想要集中，精力充沛，不准打闹、追跑、打盹、睡觉，不做与生产无关的事。
5.各种设备在操作时，必须穿戴好规定的防护用品。
6.作业时，不准穿汗背心、裙子、拖鞋、赤膊。
7.操作者在机械运转时，不得擅自离开工作岗位，需要离开时，应停止机床运转，并切断电源，8.操作时，不能将手脚放在转动的机件上以防被夹入机件内。
9.两人以上在同一工作时，必须有主从，统一指挥，配合协调。
加班必须有两人以上一起工作。
10.徒工应在师傅指导下进行操作。
11.设备上的安全装置，不得任意拆除，设备上的照明应使用36伏以下的低压灯。
12.没有防护装置和接地线的机械设备，严禁使用。
13.工作中如遇突然停电，应及时拉开电源开关，以防来电时发生意外。
14.设备在运转中发现有异响、烟火味等不良现象，应立即停车，请维修人员检查、检修。
15.电器设备发生故障，必须请电工处理，不得随意乱动。
16.工作场所应保持整洁，工件堆放要整齐、平稳，不得过高，以防伤人。
17.班后须切断电源保养设备，清扫设备。
行车安全操作规程1、操作人员必须掌握行车的结构，性能及各种起吊，运行按钮和安全常识，经考核批准才能操作使用。
2、工作前应检查各按钮是否正常；如果控制器制动器、限位器、紧急开关等主要附件失灵，严禁吊运。
3、工作物起吊时，应慢速起步，待吊物保持垂直状态后，才能吊运，吊运时严禁吊物从人头上方和设备上面通过。
4、操作按钮开关时，防止按错方向；严禁湿手或带湿手套操作。
5、行车运行时，严禁有人上下，也不准在运行时进行检修和调整机件。
6、夜间作业应有足够的照明。
7、检修行车应停靠在安全地点，切断电源挂上“禁止合闸”的警告牌；地面要设围栏，并挂“禁止通行”的标志。
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低温高速铝挤压操作方法
低温高速铝挤压工艺：低温高速就是采用较低的铝棒温度，最快的挤压速度的工艺组合进行铝型村挤压过程。
此铝型材工艺温度与速度组合成反比，即铝棒温度高、挤压速度就慢，铝棒温度低、挤压速度就快。
通常情况下，上模生产第一支棒棒温控制在420℃-440℃，到第三支棒时就可以降温加速，平模铝棒温度保持在390～420℃为最佳；分流模铝棒温度保持在410～440℃为最佳。
当铝棒达到最佳温度时，挤压速度根据出料口温度来定，出料口温度最佳为520～560℃。
也就是说，出料口温度低于最佳温度时要适当加速，大于最佳温度时要适当减速。
同时，必须保证出材坯料的质量是合格的。
低温高速挤压工艺在执行过程中会出现两个问题，一是淬火装置是否满足淬火工艺要求，有条件的企业可以配套安装在线淬火装置，分区、分级进行风冷、喷雾、喷水的淬火工艺，以达到型材所需的基本力学性能。
二是高速挤压过程中特别是尾段部分，经常会因为棒温随着挤压的过程而快速升高，金属就会产生过热过烧，型材表面出现裂纹甚至拉烂等现象，造成废料较多。
目前解决此问题的通用方法基本就是采用液氮冷却模具技术，降低变形区的温度，来解决快速挤压时坯料表面质量恶化的问题，从而提高成品率及保证低温高速挤压工艺的实施。
等温铝型材挤压工艺：顾名思义，所谓的等温挤压就是保持出料口温度一致的前提下，温度、挤压速度的组合工艺。
铝合金型材挤压过程中由于铸锭与挤压筒的摩擦和挤压变形产
生的热量使挤压材的温度越来越高，铝挤压材前后温度相差较大，导致型材沿长度方向组织性能不均匀，在铝材生产中后期如果挤压速度太高时铝型材表面容易出现裂纹。
为防止这种温升，提出了在铝合金挤压过程中使挤压材出料口温度始终保持一致的等温挤压方法。
等温挤压法尤其适合于临界挤压速度低的2000、7000和部分5000系等硬铝合金的生产及部分表面要求较高的型材（太阳能边框、抛光型材等等）。
首先，要实施等温挤压首先是铝棒的梯度加温控制系统，铸锭梯温加热是根据挤压过程中挤压材前后温差而确定铸锭的加热温度梯度。
铸锭感应炉的梯温加热通常是将加热线圈沿长度分成几个区，各个区的加热功率不同，铸锭前端加热功率高，后端加热功率低，从而得到铸锭前端温度高而后端温度低的梯温加热，其温度梯度一般在
0-15℃/100mm。
长锭燃气加热通常采用加热铸锭出炉后梯度冷却方式，使铸锭同样在纵向形成前高后低的温度梯度。
其次，铝合金挤压减速控制即是在挤压中后期逐渐降低挤压速度，以减少挤压材的温升。
这种减速控制通常用于软合金材的挤压速度控制，此种控制方法平均挤压速度大于普通的等速挤压的速度。
另外，还可以采取挤压筒分区加热措施。
挤压筒还设有冷却通路，在挤压筒外套（或中套）内侧靠近铝挤压模具部分设置螺旋沟槽，挤压中后期通压缩空气，带走铸锭与挤压筒的摩擦热，从而控制铸锭的温升。