机械系统设计课程设计实例解析
机械原理课程设计——牛头刨床
机械原理课程设计——牛头刨床（1）待续2008-11-21 02:13目录一、概述§1.1、课程设计的题目---------------------------------------2§1.2.、课程设计的任务和目的-----------------------------2§1.3、课程设计的要求---------------------------------------3§1.4、课程设计的数据---------------------------------------3二、运动分析及程序§2.1、拆分杆组------------------------------------------------4§2.2、方案分析------------------------------------------------4§2.3、程序编写过程------------------------------------------5§2.4、程序说明------------------------------------------------6§2.5、C语言编程及结果------------------------------------6§2.6、位移，速度，加速度图------------------------------10三、各运动方案的分析与评价§3.1 方案一的运动分析和评价--------------------------12§3.2 方案二的运动分析和评价--------------------------13§3.3 方案三的运动分析和评价--------------------------15§3.4 方案四的运动分析和评价--------------------------16四、小结--------------------------------------- 19五、参考文献---------------------------------20一、概述§1.1．课程设计的题目此次课程设计的题目是：牛头刨床的主传动结构的设计.§1.2．课程设计的任务和目的1）任务：1 牛头刨床的机构选型、运动方案的确定；2 导杆机构进行运动分析；3 导杆机构进行动态静力分析；根据要求发挥自己的创新能力，设计4到5种牛头刨床的主传动机构，使其可以满足牛头刨床的传动需要。
机械原理课程设计实例6
机械原理课程设计实例6一、课程目标知识目标：1. 学生能够理解并掌握机械原理中齿轮、杠杆和滑轮的基本概念及应用。
2. 学生能够运用所学的机械原理知识，分析并解释日常生活中的简单机械实例。
3. 学生掌握基本的机械传动原理，能够列举并解释不同机械传动方式的特点和适用场景。
技能目标：1. 学生能够运用机械原理，设计简单的机械装置，解决实际问题。
2. 学生具备运用图示、计算和实验等方法分析机械系统性能的能力。
3. 学生能够通过小组合作，进行有效沟通，共同完成机械设计项目。
情感态度价值观目标：1. 学生对机械原理产生浓厚的兴趣，培养探索科学的精神。
2. 学生在机械设计过程中，树立创新意识，勇于尝试新方法，培养解决问题的能力。
3. 学生在小组合作中，学会尊重他人意见，培养团队协作精神和责任感。
课程性质：本课程为机械原理的实践应用课，强调理论联系实际，培养学生的动手能力和创新能力。
学生特点：六年级学生具备一定的机械原理基础知识，好奇心强，喜欢动手操作，但独立解决问题的能力有待提高。
教学要求：结合学生特点，注重启发式教学，引导学生主动探索机械原理在实际生活中的应用，提高学生的实践能力和创新能力。
通过课程目标的具体分解，使学生在掌握知识的同时，培养良好的情感态度价值观。
后续教学设计和评估将围绕课程目标进行，确保学生达到预期学习成果。
二、教学内容本章节教学内容主要包括以下几部分：1. 齿轮原理及其应用- 理解齿轮的基本概念、分类和作用- 掌握齿轮传动的基本原理和计算方法- 分析齿轮传动的优缺点及其适用场景2. 杠杆原理及其应用- 学习杠杆的分类、特点和作用- 掌握杠杆平衡条件及其应用- 分析日常生活中的杠杆实例，理解其工作原理3. 滑轮原理及其应用- 了解滑轮的分类、构造和作用- 掌握滑轮组的计算方法- 分析滑轮在工程和日常生活中的应用4. 机械传动综合应用- 综合运用齿轮、杠杆和滑轮原理，设计简单的机械装置- 分析并优化机械传动系统的性能- 学习机械设计的基本方法和步骤教学内容安排和进度：第一课时：齿轮原理及其应用第二课时：杠杆原理及其应用第三课时：滑轮原理及其应用第四课时：机械传动综合应用教材章节关联：本教学内容与教材第6章“齿轮、杠杆和滑轮”相关内容紧密关联，旨在帮助学生将理论知识与实际应用相结合，提高学生的实践能力。
机械系统创新设计实例分析共32页文档
6、法律的基础有两个，而且只有两个……公平和实用。——伯克 7、有两种和平的暴力，那就是法律和礼节。——歌德
8、法律就是秩序，有好的法律才有好的秩序。——亚里士多德 9、上帝把法律和公平凑合在一起，可是人类却把它拆开。——查·科尔顿 10、一切法律都是无用的，因为好人用不着它们，而坏人又不会因为它们而变得规矩起来。——德谟耶克斯
1、最灵繁的人也看不见自己的背脊。——非洲 2、最困难的事情就是认识自己。——希腊 3、有勇气承担命运这才是英雄好汉。——黑塞 4、与肝胆人共事，无字句处书。——周恩来 5、阅读使人充实，会谈使人敏捷，写作使人精确。——培根
机械创新设计实例分析
10.1
新型内燃机的开发实例
(2) 活塞往复运动造成曲柄连杆机构较大的往复惯性力，此惯性力随 转速的平方增长，使轴承上的惯性载荷增大，系统由于惯性力不平衡而 产生强烈振动。往复运动限制了输出轴转速的提高。 (3) 曲轴回转两圈才有一次动力输出，效率低。 上述问题引起了人们改变现状的愿望，社会的需求促进产品的改造 和创新，多年来，在原有发动机的基础上不断开发了一些新型发动机。
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新型内燃机的开发实例
2) 旋转式发动机的设计特点 (1) 功能设计。内燃机的功能是将燃气的能量转化为回 转的输出动力，通过内部容积变化，完成燃气的吸气、压缩、 燃爆和排气4个动作以达到目的。旋转式发动机抓住容积变
化这个主要特征，以三角形转子在椭圆形气缸中偏心回转的
方法达到功能要求。而且三角形转子的每一个表面与缸体的 作用相当于往复式发动机的一个活塞和气缸，依次平稳地连
1. 往复式内燃机的技术矛盾
目前，应用最广泛的往复式内燃机 由气缸、活塞、连杆、曲轴等主要机件 和其他辅助设备组成。 活塞式发动机工作时具有吸气、压 缩、做功 ( 燃爆 ) 、排气 4 个冲程，做功冲 程输出转矩，对外做功 这种往复式活塞发动机存在以下明 显的缺点。 (1) 工作机构及气阀控制机构组成 复杂，零件多；曲轴等零件结构复杂， 工艺性差。 活塞1 连杆2 气缸3 曲轴4 进气阀5 排气阀6
控制回转运动平稳。
这种无曲轴式活塞发动机若将圆柱凸轮安装在发动机的中
心部位，可在其周围设置多个气缸，制成多缸发动机。通过
改变圆柱凸轮的凸轮轮廓形状可以改变输出轴的转速，达到 减速增矩的目的。这种凸轮式无曲轴发动机已用于船舶、重
型机械、建筑机械等行业。
10.1
新型内燃机的开发实例
机械设计基础案例分析与实例讲解
机械设计基础案例分析与实例讲解1. 引言机械设计是机械工程的核心领域之一，它涵盖了各种机械设备和系统的设计、分析和优化。
在机械设计过程中，案例分析和实例讲解可以帮助学习者加深对于机械设计原理和方法的理解，并提供实际问题解决的思路和方法。
本文将通过分析两个机械设计案例，结合实际应用，详细介绍机械设计的基础原理、方法和实例应用。
2. 案例一：传动装置设计案例一是一个传动装置的设计问题。
传动装置是机械设备中用于传递动力和运动的关键部件，其设计的合理性直接影响到机械设备的性能和可靠性。
在这个案例中，我们需要设计一台齿轮传动装置，将电机的旋转运动转换为需要的输出转速和转矩。
首先，我们需要确定传动比和输出转矩的要求。
通过分析机械设备的工作原理和负载特点，确定所需的输出转速和转矩。
然后，选择合适的齿轮类型和参数，确保传动装置满足传动比和输出转矩要求。
在设计过程中，需要考虑齿轮的强度、噪声和传动效率等因素，并进行相应的计算和分析。
接下来，进行传动装置的制图和CAD建模。
通过使用计算机辅助设计软件，将传动装置的设计绘制成详细的图纸和三维模型。
这些图纸和模型将作为制造和装配的依据，并在后续的工程实施中发挥重要作用。
最后，进行传动装置的实际制造和装配。
基于前期的设计和制图，制造各个零部件并进行装配。
在装配过程中，需要确保各个零部件的配合精度和运动精度，以保证传动装置的性能和可靠性。
完成装配后，对传动装置进行实验和测试，验证设计的准确性和可行性。
3. 案例二：结构分析与优化案例二是一个机械结构的分析与优化问题。
机械结构是机械设备中用于支撑和传递负载的组成部分，其设计的合理性和强度是保障机械设备安全可靠运行的关键。
在这个案例中，我们需要对一个机械结构进行有限元分析，并优化结构设计，提高其强度和刚度。
首先，根据机械设备的工作原理和负载特点，建立机械结构的有限元模型。
通过将机械结构分割为有限个单元，构建有限元模型，并指定材料特性、加载条件和边界条件。
10机械系统创新设计实例分析-文档资料
10.2 圆柱凸轮数控铣削装置的创新设计实例
5. 主要创新点
(1) 工件回转运动采用标准分度头传动，简化了设计制造，降低了研制 成本。在研制过程中，通过分析对比选择了合理的驱动位置，保证了传动 精度，这种方法在国内尚属 首次。 (2) 工作台的直线运动采用先进的滚珠丝杠传动，并采用滚动导轨支承， 其传动灵活、精度高、刚度大。 (3) 该装置采用简易CNC系统控制，采用CAD/CAM一体化编程，选择廉 价的CAXA/ME作为支撑软件，利用反求设计创新思维进行了创新改造，并进 行了二次开发，对编程方法进行了合理的改进，使数控编程精确、直观、 方便、灵活。因而其操作方便，使用灵活，能满足各种圆柱凸轮的加工。 (4) 该装置可在普通铣床上完成各种复杂圆柱凸轮曲线的精确、高效、自 动化加工，其操作方便、价格低廉。此外，该装置也可用于各种平面凸轮 的加工，因此颇具推广应用价值。该装置已在东北大学机械厂投入使用，
1.5∶1，这样转子转一周，使曲轴转3周，输出转速较高。 根据三角形转子的结构可知，曲轴每转一周即产生一个动力冲程，相
对四冲程往复式发动机，曲轴每转两周才产生一个动力冲程，可知旋转
式发动机的功率容量比是四冲程往复式发动机的两倍。 (3) 结构设计。旋转式发动机结构简单，只有三角形转子和输出轴两 个运动构件。它需要一个化油器和若干火花塞，但无须连杆、活塞以及 复杂的阀门控制装置。零件数量比往复式发动机少40%，体积减少50%， 重量下降1/2～2/3。
10.1 新型内燃机的开发实例
2) 旋转式发动机的设计特点 (1) 功能设计。内燃机的功能是将燃气的能量转化为回 转的输出动力，通过内部容积变化，完成燃气的吸气、压缩、 燃爆和排气4个动作以达到目的。旋转式发动机抓住容积变化
这个主要特征，以三角形转子在椭圆形气缸中偏心回转的方
机械设计中的机械设计案例分析
机械设计中的机械设计案例分析机械设计是一门综合性很强的学科，涵盖了机械工程的各个方面。
在机械设计的过程中，一个好的设计案例可以为我们提供宝贵的经验和参考。
本文将通过分析两个机械设计案例，探讨在实际工程中如何应用机械设计原理和技术。
案例一：传动系统设计在某个机械设备的设计中，需要设计一个传动系统来实现动力传输。
为了满足要求，我们首先需要选择适当的传动方式。
经过分析，我们决定采用齿轮传动作为传动系统的基本原理。
在齿轮传动的设计中，我们需要确定齿轮的模数、齿数、压力角等参数。
通过计算，我们得出最佳参数，并绘制出齿轮的几何图形。
在绘制过程中，我们需要注意保证齿轮的齿形修正，并应用相关标准。
除了齿轮的设计，我们还需要设计传动系统的支撑结构。
为了保证传动效率和减小噪声，我们选择采用轴承来支持齿轮。
经过计算和选择，我们选取了适当的轴承，并进行结构设计，保证轴承能够承受所需载荷。
通过实际测试，我们验证了传动系统的设计。
测试结果表明，齿轮传动系统能够满足设计要求，并且具有良好的传动效果和运行稳定性。
在整个设计过程中，我们遵循了机械设计的原则和规范，保证了设计的质量和可靠性。
案例二：机械结构优化设计在某个机械设备的设计中，需要进行机械结构的优化设计，以提高设备的性能和效率。
我们选择了有限元分析作为优化设计的工具。
首先，我们通过建立机械模型来进行有限元网格划分。
根据机械设备的工作原理和结构特点，我们将机械模型分为多个子结构，并分别进行网格划分。
在划分过程中，我们需要注意保持网格的合理性和精度。
之后，我们进行模态分析，确定机械结构的固有频率和振动模态。
通过分析模态分析结果，我们发现了一些结构的固有频率较低，可能会出现共振现象。
为了避免共振对设备的影响，我们进行了结构优化设计。
在优化设计中，我们首先对存在问题的结构进行加强设计，增加结构的刚度。
然后，我们通过有限元分析对优化后的结构进行验证，确保结构的刚度和稳定性满足设计要求。
CAD机械设计实例解析与讲解
CAD机械设计实例解析与讲解CAD（Computer-Aided Design，计算机辅助设计）是一种广泛应用于工程设计中的技术，它可以提高设计效率、减少设计错误，并且可以方便地进行设计的修改和优化。
本文将通过一个实例来解析和讲解CAD机械设计的应用技巧。
我们以设计一个简单的齿轮传动系统为例进行讲解。
在机械设计中，齿轮传动是一种常见的传动方式，它可以将动力传递给其他装置。
首先，打开AE软件并创建一个新的CAD文档。
1.绘制基础图形首先，我们需要绘制齿轮的基础图形。
选择绘图工具，并依次绘制两个圆形，一个作为驱动轮，另一个作为从动轮。
设置合适数值来确定两个齿轮的尺寸。
2.添加齿从齿轮的设计角度来看，齿是一个关键要素。
通过选择绘制多边形工具，在齿轮的外圆上绘制齿的形状。
确保齿与齿之间的间距相等，这样才能保证齿轮的正常运转。
3.绘制传动链在设计中，通常会有多个齿轮组成的传动链。
为了展示这种关系，我们需要绘制一个连接驱动轮和从动轮的传动链。
选择直线工具，创建两条相互连接的直线，以模拟这种关系。
确保传动链的长度和角度都符合设计要求。
4.添加约束条件在实际的机械设计中，不同零件之间会存在一些紧密的约束关系。
我们需要通过添加约束条件来确保齿轮传动系统的正常运转。
选择"约束"工具，并依次添加相应的约束条件，例如固定、相对运动等。
5.添加运动关系在机械设计中，运动是一个重要的要素。
我们可以通过添加运动关系来模拟齿轮传动系统的运动。
选择运动仿真工具，并分别添加驱动轮和从动轮的转动运动，以及传动链的传递运动。
通过仿真可以直观地了解齿轮传动系统的运动特性。
6.进行分析和优化一旦完成了齿轮传动系统的设计，我们可以进行进一步的分析和优化。
选择分析工具，并输入相关参数，例如齿轮材料的强度、传动效率等。
根据分析结果，我们可以对齿轮传动系统进行优化，以提高其性能。
通过以上步骤，我们可以使用AE软件进行CAD机械设计的实例解析和讲解。
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机械系统设计课程设计题目：分级变速主传动系统设计（题目30）专业：机械设计制造及其自动化班级：姓名： xxx xxx xxxx学号： xxx xxx xxxx指导教师：2012年月日《目录》摘要 (2)第1章绪论 (3)第2章运动设计 (5)1.确定极限转速，转速数列，结构网和结构式 (5)2.主传动转速图和传动系统图 (7)3.确定变速组齿轮齿数，核算主轴转速误差 (8)第3章动力计算 (9)1.传动件的计算转速 (9)2.传动轴和主轴的轴径设计 (10)3.计算齿轮模数 (11)4.带轮设计 (15)第4章主要零部件选择 (20)第5章校核 (21)结束语 (22)参考文献 (23)摘要设计机床得主传动变速系统时首先利用传动系统设计方法求出理想解和多个合理解。
根据数控机床主传动系统及主轴功率与转矩特性要求，分析了机电关联分级调速主传动系统的设计原理和方法。
从主传动系统结构网入手，确定最佳机床主轴功率与转矩特性匹配方案，计算和校核相关运动参数和动力参数。
本说明书着重研究机床主传动系统的设计步骤和设计方法，根据已确定的运动参数以变速箱展开图的总中心距最小为目标，拟定变速系统的变速方案，以获得最优方案以及较高的设计效率。
在机床主传动系统中，为减少齿轮数目，简化结构，缩短轴向尺寸，用齿轮齿数的设计方法是试算，凑算法，计算麻烦且不易找出合理的设计方案。
本文通过对主传动系统中三联滑移齿轮传动特点的分析与研究，绘制零件工作图与主轴箱展开图及剖视图。
第一章绪论（一）课程设计的目的《机械系统课程设计》课程设计是在学完本课程后，进行一次学习设计的综合性练习。
通过课程设计，使学生能够运用所学过的基础课、技术基础课和专业课的有关理论知识，及生产实习等实践技能，达到巩固、加深和拓展所学知识的目的。
通过课程设计，分析比较机械系统中的某些典型机构，进行选择和改进；结合结构设计，进行设计计算并编写技术文件；完成系统主传动设计，达到学习设计步骤和方法的目的。
通过设计，掌握查阅相关工程设计手册、设计标准和资料的方法，达到积累设计知识和设计技巧，提高学生设计能力的目的。
通过设计，使学生获得机械系统基本设计技能的训练，提高分析和解决工程技术问题的能力，并为进行机械系统设计创造一定的条件。
（二）课程设计题目、主要技术参数和技术要求1 课程设计题目和主要技术参数题目30：分级变速主传动系统设计技术参数：Nmin=50r/min；Nmax=1120r/min；Z=8级；公比为 1.41；电动机功率P=4KW；电机转速n=710/1420r/min2 技术要求1. 利用电动机完成换向和制动。
2. 各滑移齿轮块采用单独操纵机构。
3. 进给传动系统采用单独电动机驱动。
第二章 运动设计1 运动参数及转速图的确定（1） 转速范围。
Rn=minmaxN N = 1120/50=22.4 （2） 转速数列。
查《机械系统设计》表 2-9标准数列表，首先找到50r/min 、然后每隔5个数取一个值，得出主轴的转速数列为50 r/min 、71 r/min 、100r/min 、140 r/min 、200r/min 、280r/min ，400r/min ，560r/min ，800r/min ，1120r/min 共10级。
（3） 定传动组数，选出结构式。
对于Z=8可得结构式：Z=8=22×21×24。
并在最后一级使用混合公比。
（4）根据传动结构式,画结构图。
根据“前多后少”,“ 前密后疏”，“升2降4”,“前满后快”的原则,选取传动方案 Z=22×23×24,可知第二扩大组的变速范围 r 2=1.415=5.57<8满足“升2降4”要求，其结构网如图2-1。
图2-1结构网 Z=8=22×23×24（5） 画转速图。
转速图如下图2-2。
图2-2 系统转速图（6）画主传动系统图。
根据系统转速图及已知的技术参数，画主传动系统图如图2-3：4Kw图2-3 主传动系统图（7）齿轮齿数的确定。
根据齿数和不宜过大原则一般推荐齿数和在100～120之间，和据设计要求Zmi n≥17,原则。
并且变速组内取模数相等，变速组内由《机械系统设计》表3-1，根据各变速组公比，可得各传动比和齿轮齿数，各齿轮齿数如表2-2。
传动比第一扩大组 第二扩大组1:11:2.8 1.41:11:2.8 代号 Z 1 Z '1 Z2 Z '2 Z 4 Z 4 Z 5 Z '5 齿数59593187694931872.1 计算转速（1）.主轴的计算转速本设计所选的是中型普通车床，所以由《机械系统设计》表3-2中的公式 ＝50 1.41（8/3-1） ＝88.6r/min 取90 r/min (2). 传动轴的计算转速在转速图上，轴Ⅱ在最低转速140r/min 时经过传动组b 的69/49传动副，得到主轴转速为200r/min 。
这个转速高于主轴计算转速，在恒功率区间内，因此轴2的最低转速为该轴的计算转速即=140/min,同理可求得轴1的计算转速为=400r/min （3）确定各齿轮计算转速 由机械设计知识可知，一对啮合齿轮只需要校核危险的小齿轮，因此只需求出危险小齿轮的计算转速。
在传动组b 中Z46在轴Ⅲ上具有1120r/min,560r/min,400r/min,200/min 这六种转速都在恒功率区间内，即都要求传递最大功率所以齿轮Z46的计算转速为这四种转速的最小值即46jz n =200r/min同理可求得其余两对啮合齿轮中危险齿轮的计算转速即 , 34jz n =400r/min 40jz n =280r/min3验算主轴转速误差实际传动比所造成的主轴转速误差，一般不应超过±10(Φ-1)％,即 |实际转速n`-标准转速n|———————————— < 10(Φ-1)％标准转速n对于标准转速n=50r/min 时，其实际转速n`=400×31/87×31/87=50.78r/min (50.78-50)/50=1.56%<4.1%因此满足要求。
同理可得各级转速误差如表各级转速误差n 50 100 140 200 280 400 560 1120 n` 50.78 101.57 142.53 200.70 285.06 394.29 563.27 1126.53各级转速都满足要求，因此不需要修改齿数。
第三章 动力计算1．主轴传动轴直径初选（1）主轴轴径的确定在设计初期，由于主轴的结构尚未确定，所以只能根据现有的资料初步确定主轴直径。
由<<机械系统设计>>表4-9初选取前轴径162d mm = ，后轴颈的轴径为前轴径，所以21(0.7~0.85)55d d mm ==。
（2）传动轴直径初定传动轴直径按文献[5]公式（6）进行概算 式中 d---传动轴直径（mm ）Tn---该轴传递的额定扭矩（N*mm ） T=9550000Jn N ⨯； N----该轴传递的功率（KW ）j n ----该轴的计算转速[]ϕ---该轴每米长度的允许扭转角，[]ϕ=0.5O ~01。
取[]ϕ=0.5ON 0=P 0=4Kw 。
N 1=P 1=P 0×0.96=3.84KwN 2=P 2=P 1×0.995×0.97=3.71KwN 3=P 3=P 2×0.99=3.67Kw轴Ⅰ：43.8495510=91680400T N mm =⨯⨯⋅Ⅰ（） 4916801.6433.940.5d mm ==Ⅰ 取36mm 轴Ⅱ： 4 3.7195510253075()140T N mm =⨯⨯=⋅Ⅱ 42530751.6443.740.5d mm ==Ⅱ 取44mm 轴Ⅲ：4 3.6595510387306()90T N mm =⨯⨯=⋅Ⅲ 43873061.6448.650.5d mm ==Ⅲ 取48mm2．齿轮参数确定、齿轮应力计算（1） 齿轮模数的初步计算一般同一组变速组中的齿轮取同一模数，选择负荷最小的齿轮，按简化的接触疲劳强度由文献[5]公式（8）进行计算：式中：为了不产生根切现象，并且考虑到轴的直径，防止在装配时干涉，对齿轮的模数作如下计算和选择： 轴Ⅰ-轴Ⅱ：以最小齿轮齿数34为准m=1633832287(1)4318783155140031+⨯⨯⨯⨯⨯⨯ =2.93 取m=3轴Ⅱ-轴Ⅲ：以最小齿轮齿数31为准m=1633832287(1)4318783155114031+⨯⨯⨯⨯⨯⨯=4.16 取m=4 （2） 齿轮参数的确定 计算公式如下：分度圆直径齿顶圆直径齿根圆直径齿宽 =6 取=8由已选定的齿数和计算确定的模数，将各个齿轮的参数计算如下表 （2）第一扩大组齿轮计算。
第一扩大组齿轮几何尺寸见下表，平均取260HB，大齿轮用45钢，调质处理，硬度229H B～286HB，平均取240HB。
计算如下：①齿面接触疲劳强度计算：接触应力验算公式为[]H E H HZ Z Zεσσ=≤弯曲应力验算公式为：13212[]F Fa Sa FdKTY Y Ym zεσσψ=≤式中T1——主动轴传递扭矩（Nmm）K——载荷系数，A VK K K K Kαβ=μ——传动比，1μ≥，“+”用于外啮合，“-”用于内啮合1d——齿轮分度圆直径（mm）b——齿宽（mm）m——齿轮模数（mm）dψ——齿宽系数，1/db dψ=1z——齿轮齿数EZ——弹性系数HZ——节点区域系数Zε——接触强度重合系数FaY——齿形系数SaY——应力修正系数Y ε——弯曲强度重合度系数 []H σ——许用接触应力（Mpa ）[]F σ——许用弯曲应力（Mpa ）以上各系数，可查《机械设计》教材进行确定：2.511[1.88 3.2()]cos 0 1.7431870.87E H Z Z Z Z εαεε====-⨯+===取1A K =，V K 根据 1.4/V m s =取1.08116111.081 1.081 1.08 1.166493253250.2793312.849.5510955004002.531.640.750.250.681.74d Fa Sa K K K d b m z T N mm Y Y Y αβεψμ===⨯⨯⨯=========⨯⨯=⋅===+=[]H σ——许用接触应力取650 Mpa ； []F σ——许用弯曲应力取275 Mpa ； 根据上述公式，可求得及查取值可求得：H σ=488.15 Mpa ≤[]H σFσ=89.72 Mpa≤[]Fσ（3）第二扩大组齿轮计算。