出货检验控制程序
成品及出货检验控制程序
文件制定/修改履历表制/修订日期版本/版次制定/修订内容制定/修订人审核人批准人2018-03-20 A/0 本次新制订，按ISO9001:2015标准建立。
编号：XXX/FM-QESP13-01/V:0/2018.04.01一、目的为了确保成品质量能够满足标准规定及客户的要求，特制订本程序。
二、范围适用于本公司QA及QC对成品入库前及出货前检验。
三、定义无四、权责4.1生产部（各车间）：负责成品组装后，在包装前由QC进行成品检验工作，不良品的返工等。
4.2仓务部：负责对合格成品之入库储存管理。
4.3品质部：由QA负责成品的入库前检验。
4.4市场部：成品入库后，根据客户的交货计划，通知船务和仓务部安排出货，并跟进出货状态。
五、作业程序5.1 例行检验5.1.1在例行检验前应确认来料检验和过程检验均己完成，且满足规定要求。
5.1.2由QC检验员在产品包装前，对产品的安全、性能（耐压、接地、性能、外观）进行100%全检，并将测量的结果记录在《制程QC报表》（XXX/FM-QESP34-01,附件一）中。
5.2成品入库检验5.2.1 经制程检验合格的产品摆放于成品待检区，由品质部QA依据《AQL抽样标准》和《成品检验指导书》进行最终成品抽检，并将检验结果记录于《品质检验报告》（XXX/FM-QESP34-02,附件二）中。
其过程的标识参照《标识和可追溯性控制程序》。
5.2.2《品质检验报告》中结果判定为接受，进行系统报产，可以安排出货。
5.2.3《品质检验报告》中结果判定为退货，将会退货给生产部，安排翻货，同时品质部开出《内部物料/成品纠正措施表》给生产部，由生产部进行原因分析并制订改善措施，最终品质部负责确认改善效果。
5.2.4针对退货需要翻货的产品，继续依照5.2.1要求进行，同时对照之前的不合格项目进行逐项确认。
特殊情况或适用时，可进行加严检验。
5.3检验不合格品的处理QC和QA在检验过程中，产生不合格依照《不合格输出控制程序》执行。
OQC出货检验控制程序
文件制修订记录1、总则1.1目的本公司为加强产品品质管制，确保出货品质稳定，特制定本程序。
1.2.适用范围凡本公司生产完成之后的产品，在出货前的品质管制，悉依本程序执行1.3.权责单位1.3.1品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。
1.3.2总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。
2、出货检验规定2.1.成品入库检验成品入库前，依《最终检验规定》采取逐批检验入库方，每一订单的成品可以以一批或数批的方式交验入库。
2.2.成品出货检验同一订单（生产指令单）的成品入库完成后，在出货之前，应进行成品出货检验。
检验方式如下：2.2.1由客户派员或客户指定验货机构人员对产品进行出货检验；2.2.2客户授权由本公司品管部派员作出货检验；2.2.3上述两种情况以外的产品，本公司视同（2）款的情形，由品管部派员作出货检验。
2.3.客户验货配合2.3.1业务部提前联络客户验货人员到本公司验货；2.3.2品管部协助客户做抽样及检验工作；2.3.3由客户出示检验报告，品管部存档并汇总。
2.4.合格出货客户或本公司品管部出货检验判定合格的产品，可以办理出货手续。
2.5.拒收返工2.5.1客户或品管部出货检验判定不合格（拒收）的产品，由品管部填写《不合格通知单》通知相关部门；2.5.2品管部、生产部联合制定返工的对策，其中：2.5.2.1品管部主导返工的对策和返工的作业流程；2.5.2.2生产部负责返工作业必要时，因返工时间较长，由生产部做计划调度按排2.5.3返工后，生产车间视同其他成品，依交验逐批经FQC最终检验入库。
2.5.4待整个订单批（生产指令批）返工并检验合格入库，再由客户验货人呀或品管部人员进行复检。
2.5.5品管部负追踪后续生产的预防改善对策。
2.6.特采出货2.6.1特采申请下列情形，业务部，生产部可提特采申请：2.6.1.1产品缺陷轻微，不致影响使用特性和销售;2.6.1.2出货时间紧迫；2.6.1.3其他特殊状况。
出货检验管理程序
文件编号
QP024
版本号
A0
文件名称
出货检验管理程序
1.0目的
确保出货成品合格，以达到顾客满意的目的。
2.0适用范围
适合于公司所有出货成品的检验过程。
3.0职责
3.1注塑课，喷涂课、生产课负责成品的自主检验和测试。
3.2品管课最终检验员负责成品的最终检验和测试。
3.3品管课负责出货检验。
4.0工作程序
4.5.3检验的不合格数超过允许范围，经品管课确认为不合格，判为退货，并按《不合格管理程序》及《纠正和预防措施管理程序》处理。
4.6合格处理：经判定为合格的成品，由库管员安排出货。
4.7品管课每月根据“成品检验报告”进行统计，成品合格率未达到要求或批量不合格时，需进行原因分析，并根据《纠正和预防措施管理程序》进行处理。
5.2相关记录：
QR-024-01出货检验报告
QR-024-02出货检验记录
ａ）按照包装资料核对包装物；
ｂ）纸箱完好程度；
ｃ）根据出货资料对出货品规格是否有误；
ｄ）数量复核。
4.5处理：
4.5.1经检验没有不合格品，整批判为合格，在“出货检验报告”和“出货检验记录表”中注明“合格”，并贴上黄色通过标签。
4.5.2检验不合格品数在允许范围内，整批判为合格，在“出货检验报告”和“出货检验记录”中注明“不合格”，此不合格品按《不合格品管理程序》处理。
4.1业务课将出货通知下达于成品仓库。
4.2检验依据为客户提供的图纸、技术资料（SPEC）、样品及样板。
4.3检验方法：出货检验员根据《检验作业指导书》、抽样标准的规定，对出货成品进行检验和测试。
4.4出货前，成品库库管员通知品管课进行出货检验，检验员对货物进行检验后填写“出货检验报告”。成品库发货严格控制货物的数量和ห้องสมุดไป่ตู้格，检验员根据《检验作业指导书》检验以下内容：
品质部OQC检验流程程序文件
品质部OQC检验流程程序文件一、目的为了确保公司产品在出货前的质量符合客户要求，规范 OQC （Outgoing Quality Control，出货品质控制）检验流程，特制定本程序文件。
二、适用范围本程序适用于公司所有成品出货前的检验。
三、职责分工1、 OQC 检验员负责按照检验标准和抽样计划对成品进行检验。
记录检验结果，填写检验报告。
对不合格品进行标识、隔离，并及时向上级报告。
2、品质部主管制定 OQC 检验标准和抽样计划。
审核 OQC 检验报告。
协调处理 OQC 检验过程中的异常问题。
3、生产部门负责将待检成品送至 OQC 检验区，并提供相关生产记录。
对 OQC 检验判定的不合格品进行返工或报废处理。
4、仓库部门负责保管经 OQC 检验合格的成品，并按照出货计划安排出货。
对不合格品进行隔离存放。
四、检验准备1、 OQC 检验员在进行检验前，应熟悉产品的相关技术要求、检验标准和抽样计划。
2、准备好所需的检验工具和设备，如量具、测试仪器等，并确保其处于正常工作状态。
3、从仓库或生产现场获取待检成品，并核对产品型号、数量、批次等信息是否与检验通知单一致。
五、抽样计划1、根据产品的质量特性和客户要求，品质部主管制定相应的抽样计划。
抽样计划应明确抽样数量、抽样方法和检验水平。
2、通常采用随机抽样的方法进行抽样，抽样应具有代表性，能够反映整批产品的质量状况。
六、检验项目及标准1、外观检验检查产品的外观是否有划伤、变形、污渍、色差等缺陷。
标识是否清晰、正确、完整。
包装是否符合要求，有无破损、受潮等情况。
2、尺寸检验测量产品的关键尺寸，如长度、宽度、高度、孔径等，是否符合设计图纸或规格要求。
3、性能检验对产品的功能、性能进行测试，如电气性能、机械性能、化学性能等，确保其符合相关标准和技术要求。
4、可靠性检验根据产品的使用环境和客户要求，进行可靠性测试，如老化试验、振动试验、高低温试验等。
七、检验结果判定1、检验结果分为合格和不合格两种。
ISO9001：2015成品出货检验控制程序
1． 目的对最终产品进行检验(包括客户的来料加工成品)，使成品的品质、数量、规格满足顾客的要求。
2． 适用范围适用于公司最终产品的检验和试验。
3． 主要职责3．1 生产部包装负责:产品的包装,标识,将产品存放于待检区,并通知品控部巡检检验.3．2 品控部巡检负责:负责产品的抽检及产品状态的标识及检验重大品质异常的提出；4． 定义无5． 工作程序5.1 最终产品检验与试验控制流程图5．2 成品出货检验5.2.1 品控部巡检依据“抽样计划表”及对应之“成品出货检验标准”要求进行抽样。
5.2.2 品控部依相关成品检验标准及相关检验指导书、样板、图纸等实施检验,并填写〈成品检验报表〉。
5.2.3 检验合格，在成品出货标签上盖“PASS ”章或签名,有相关工序开立<成品入库单>,交给仓库正式办理入库手续，；5.2.4 检验不合格，由品控部巡检在整架产品上贴”NG ”标识 (注明待处理方式), 同时在产品上的“出货标签”上签名，将产品放于不良品区(如条件允许).对问题较为严重的,品控部巡检须开立〈品质异常通知单〉连同拒收样品通报上级主管及相关单位。
具体以“不合格品控制程序”处理。
5.3.5 如出货紧急或其它原因（原则对成品的品质没有致命或重大的影响），需要特采使用时，可由生产部/销售部提出〈物料鉴审单〉经过相关部门会审后，方可特采使用，具体依“物料鉴审控制程序”处理。
5.3.6 所有检验产品的标识以“产品标识/可追溯性控制程序”处理；5.3.7对于重复性发生，品质严重超出允收水准的重大品质不良的，为防止不良再次发生,品控部巡检须提出〈纠正/预防措施要求书〉，责令责任单位进行原因分析及改善对策，具体依“纠正与预防措施控制程序”处理。
5．4 记录的保存〈成品检验报表〉由品控部保存期限为一年，具体依“质量记录控制程序”为准。
6．相关文件6．1《检验标准》6．2《抽样计划表》6．3《不合格品控制程序》6．4《物料鉴审控制程序》6．5《纠正与预防措施控制程序》6．6《质量记录控制程序》7．应用表单7．1〈成品检验报表〉---------------------------7．2〈物料鉴审单〉----------------------------------7．3〈纠正/预防措施要求书〉--------------------------。
出货检验流程
出货检验流程出货检验是指在产品出厂之前对产品进行必要的检查，以确保产品符合质量标准和客户的要求。
下面是一个典型的出货检验流程。
1. 收集相关信息：在产品出厂之前，首先需要收集相关的出货文件和信息，包括产品规格、客户要求、运输安排等。
这些信息将作为出货检验的依据。
2. 确定检验标准：根据产品的规格和客户的要求，确定具体的检验标准。
标准可以包括外观、尺寸、重量、包装等方面的要求。
3. 准备检验设备和工具：确定需要使用的检验设备和工具，并确保它们的正常运行和准确度。
这些设备和工具可以包括测量仪器、环境检测仪器等。
4. 抽样检验：根据统计学原理和抽样原则，确定抽样方案。
在出货检验中，通常会使用抽样检验的方法，即从产品批次中抽取一定数量的样品进行检验。
抽样方案应该遵循概率抽样原则，确保样品的代表性和可靠性。
5. 进行检验操作：按照检验标准和抽样方案，对样品进行检验。
检验可以包括外观检查、尺寸测量、功能测试等。
检验过程中需要严格按照操作规程进行，确保检验结果的准确性和可重复性。
6. 记录检验结果：对每个样品的检验结果进行记录。
记录包括样品编号、检验日期、检验员、检验项目、检验结果等信息。
记录的目的是为了追溯和分析，以及在必要时提供证据。
7. 处理不合格品：如果检验结果发现有不合格的样品，需要及时对其进行处理。
处理的方式可以包括修复、退货、重做等。
处理不合格品的目的是确保产品质量符合要求，避免不良品进入市场和给客户带来损失。
8. 发送检验报告：将检验结果整理成报告，并发送给相关的部门和客户。
检验报告应该清晰、准确地描述检验结果和不合格情况，并提供合理的建议和改进措施。
9. 完成出货手续：在所有检验结果合格，产品符合要求之后，完成出货手续。
出货手续包括发货通知、制定出货计划、安排运输等。
10. 存档和追溯：将所有出货检验相关的文件、记录和报告进行存档，并建立追溯系统。
追溯系统可以记录产品的生产过程和出货信息，以便在需要时可以快速查找和追溯质量问题的根源。
出货检验管理程序
出货检验管理程序出货检验管理程序是一款用于管理企业产品出厂检验的软件，帮助质量管理人员快速地进行出货检验，以保证产品的质量。
本文档主要介绍该程序的功能和使用方法。
功能出货检验计划在该程序中，用户可以根据需要制定出货检验计划。
用户可以设定检验产品的种类、数量、检验标准等内容，还可以设定检验的时间和地点。
测量数据记录程序可以记录每个产品的测量数据，并将数据与检验标准进行比较。
如果数据符合要求，则该产品合格；如果数据不符合要求，则该产品不合格。
不合格品处理如果某个产品检验不合格，程序会自动将该产品标记为不合格品，并将不合格品的相关信息保存到数据库中。
用户可以根据需要对不合格品进行分类、整理和处理。
报告生成程序可以根据用户需求生成检验报告。
报告中包括产品的检验结果、测量数据、不合格品处理情况等内容，便于用户进行数据分析和质量管理。
使用方法新建出货检验计划在程序主界面中，用户可以通过点击“新建计划”按钮来开始新建出货检验计划。
用户需要输入产品种类、数量、检验标准等信息，然后点击“保存”按钮。
记录测量数据在出货检验开始后，用户可以在程序中记录每个产品的测量数据。
用户需要输入测量数据，然后点击“保存”按钮。
程序会自动计算测量数据与标准的误差，并将结果保存到数据库中。
不合格品处理如果某个产品检验不合格，程序会自动将该产品标记为不合格品，并将不合格品的相关信息保存到数据库中。
用户可以在程序中查看不合格品的详细信息，并对不合格品进行分类、整理和处理。
生成检验报告在出货检验结束后，用户可以通过点击“生成报告”按钮来生成检验报告。
报告中包括产品的检验结果、测量数据、不合格品处理情况等内容。
用户可以自由选择报告的格式和排版，并可以将报告导出为PDF或Word文档。
出货检验管理程序是一款优秀的产品质量管理软件，可以帮助企业提高产品质量和检验效率。
通过本文档的介绍，用户可以快速了解该软件的功能和使用方法，从而更好地管理企业产品质量。
成品出货检验工作流程
成品出货检验工作流程成品出货检验工作流程作为一家制造企业，成品出货检验工作是至关重要的一环。
它确保了产品的质量和符合客户的需求，对于企业的声誉和客户满意度至关重要。
本文将介绍一套完整的成品出货检验工作流程，以确保企业能够高效地进行出货检验。
一. 检验前准备在进行成品出货检验之前，进行充分的准备工作非常重要。
以下是检验前的准备步骤:1. 定义检验标准：制定和明确出货产品的检验标准，这可以是根据国家或国际标准，也可以是根据客户特定的要求。
2. 编制检验计划：根据产品特点和要求，制定检验计划，包括检验的具体步骤、检验点、样本数量、检验方法等。
3. 确定检验员：从质量控制部门中选择一个经验丰富的检验员，他们应具备熟悉产品要求和检验程度的能力。
4. 指定检验场地和设备：确保有一个合适的场地进行检验，并配备适当的检验设备和工具，如测量工具、测试仪器等。
5. 准备检验文件和记录：准备必要的检验文件和记录表，如检验报告、缺陷记录表、检验记录等。
二. 进行出货检验一切准备工作就绪后，进行出货检验。
以下是一般的出货检验步骤:1. 抽样检验：按照检验计划，根据抽样方法从成品批中抽取样本进行检验。
样本的数量和抽样规则应根据产品的特点和检验标准确定。
2. 外观检验：对抽取的样本进行外观检验，检查产品是否存在表面缺陷、划痕、变形等问题。
根据标准进行外观缺陷的分类和评定。
3. 尺寸测量：使用适当的测量工具和仪器，对产品的尺寸进行测量和检查，确保其符合产品规格要求。
记录尺寸测量结果。
4. 功能检验：对产品进行功能测试，验证其是否能正常工作并满足客户的要求。
根据产品特性和标准进行相应的功能测试。
5. 物理性能测试：如果产品有特定的物理性能要求，如耐压、耐磨、耐候性等，进行相应的物理性能测试，并记录测试结果。
6. 包装检验：对产品的包装进行检验，确保包装完好、无破损，并符合运输和储存要求。
7. 记录结果和发放检验报告：根据测试结果填写检验记录，并根据需要制作出具检验报告。
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出货检验控制程序
引言
为确保产品质量并满足客户要求，本公司制定了出货检验控制程序，旨在规范出货检验流程和标准。
适用范围
本程序适用于所有出货产品的检验，包括但不限于以下品类：xxxx。
检验标准
出货产品必须符合本公司制定的产品质量标准。
具体标准详见《产品质量标准文件》。
检验流程
检验前准备
1. 根据产品质量标准文件，确认出货产品需要进行哪些检验；
2. 准备出货产品、检验设备和记录表格；
3. 检查检验设备是否完好，并进行必要的校准和验证。
检验执行
1. 检验员按照操作指南进行检验；
2. 如出现不合格情况，进行退货、返工或销毁等处理；
3. 如出现重大问题，应立即向上级检验员或质量负责人汇报。
检验记录
1. 检验员应当及时完成检验记录；
2. 检验记录应当真实、准确、完整，并加盖公司章和检验员签名。
检验结果处理
合格品处理
合格品应当及时包装并送往出货仓库。
不合格品处理
不合格品应当进行退货、返工或销毁等处理。
具体做法详见《产品质量管理文件》。
责任分工
检验员
1. 按照程序要求进行检验；
2. 及时完成检验记录。
质量负责人
1. 负责程序的执行和监督；
2. 对程序进行定期审核。
结论
本出货检验控制程序为确保产品质量的重要手段，将得到执行，并不断完善和提高。
同时，希望所有职员做到质量第一，共同维护
公司形象。