线切割钼丝断丝原因汇总及解决方法
中走丝机床钼丝总是断是什么原因？
中走丝机床钼丝总是断是什么原因？中走丝机床是一种精密数控加工设备，常用于加工微小高精度零件。
其中的钼丝是其关键部件之一，负责作为加工电极完成电火花加工的过程。
然而，使用中走丝机床进行加工时，经常发现钼丝总是断裂，这给加工带来了很大的困扰和浪费。
那么，究竟是什么原因导致了中走丝机床钼丝总是断呢？本文将会对这一问题进行详细解说。
一、加工负荷过大在进行加工时，设备运行的负荷会对钼丝产生影响。
如果加工负荷过大，钼丝容易断裂。
这是因为，负荷过大会导致钼丝在加工过程中遭受到强烈的撞击和拉伸，而钼丝的材质和强度不能承受这些力量。
因此，为了避免这种情况的发生，我们在进行加工时要注意控制加工的速度和深度，以及采用合适的钼丝规格。
二、钼丝损坏钼丝的细且脆弱，因此在运输、装卸、车间操作等过程中，容易隐藏着导致其损坏的因素。
比如，在操作过程中随意更换或挑选钢丝钼丝材料、钼丝贮存不当、环境变化等，都会对钼丝形成损坏。
当钼丝遭遇以上问题时，其断损的就会经常发生。
三、设备故障设备本身的故障也是导致钼丝经常断裂的可能原因之一。
如果设备的导丝装置、张力装置、绝缘等部分出现故障，也会对钼丝的正常运行带来负面的影响，导致不断断裂。
四、钼丝状态在使用钼丝的一段时间之后，钼丝的形态也会发生变化，这也是导致其经常断裂的原因之一。
长期的使用时间和高温会使钼丝发生蠕变，进而导致极端情况下断裂的情况发生。
五、操作员技术不熟练是否掌握了操作设备的技术，严格操作规程才是保证设备加工成功的基础。
如果操作员技术不熟练，模糊、不规范的操作，那么就不难导致钼丝断裂的风险升高。
综上，中走丝机床钼丝总是断的原因有很多。
在我们选择设备和钼丝的时候，要根据实际加工情况选择适合的质量和规格，以保证其正常运行。
同时，要注意维护设备，定期检查各部件，在使用过程中要控制加工负荷，避免操作上的失误，才能够有效地降低钼丝断裂的情况，提高加工质量和效率。
快走丝线切割机断丝原因浅析
快走丝线切割机断丝原因浅析作者：樊荣来源：《科技视界》 2014年第7期樊荣(陕西省机械高级工军技校，陕西汉中 723003)【摘要】本文分析了快走丝线切割断丝的常见原因，并提出了相应对策。
【关键词】线切割；断丝原因；对策快走丝线切割机是我国特有的加工模式，机床结构简单，廉价可靠，在加工中有相当广泛的应用，加工中断丝是一种最常见的问题，在切割过程中发生断丝，不仅会带来重新上丝的麻烦，而且会在工件上产生断丝痕迹，影响加工质量，严重的甚至会造成工件报废。
因此，有效的减少断丝，具有重要意义。
总的来说，造成断丝的原因不外乎以下几点：1）钼丝受力超过强度极限后折断，受力来源有：工件夹丝；材料内部有不导电物将丝勒住；切屑与割缝的摩擦力；张力；热胀冷缩及往复缠丝等产生的内应力等。
2）放电时产生高温又未能及时冷却而熔断。
3）前两者的综合作用。
线切割整个工作系统大致由电极丝、工件、脉冲电源、走丝装置、工作液几部分构成，因此无论是受力还是高温基本都与这几项因素有关，现分析如下：1 与电极丝相关的断丝原因1.1 丝张力的影响提高电极丝的张力可减少丝振的影响，从而提高精度和切割速度。
但过大的张力不仅使丝承受了较大的拉力还会使一段时间后电极丝伸长，电极丝的伸长必然导致丝张力下降，加上贮丝筒上的电极丝正反运动时张力不一样，工作中频繁的换向必然致使丝张力产生波动。
波动的后果是：丝振加剧，形成电弧放电，将丝烧断。
因此张力不宜过大也不宜太小，一般认为张力在12～15N较为合适。
若机床停用，应将贮丝筒摇至末端并松掉钼丝。
1.2 走丝速度的影响走丝速度的提高有利于电极丝把工作液带入工件放电间隙中，有利于电蚀产物的排除，但走丝速度过高，电极丝抖动严重，反而破坏了加工的稳定性。
走丝速度过低，加工屑不能及时排出，加工时丝损耗大，也易断丝。
一般经验以小于10m／s为宜。
1.3 电极丝材料及直径的影响快走丝线切割加工所用的电极丝材料以钼丝最多，常用的在0.12～0.18mm之间。
快走丝线切割加工断丝的原因和解决方法
快走丝线切割加工断丝的原因和解决方法作者：谷平东来源：《职业·中旬》2013年第02期摘要：随着线切割技术的广泛应用，在加工中也经常遇到一些问题，诸如加工中断丝、短路等。
这些问题一直影响着线切割技术的发展，也给我们在加工时带来许多的麻烦。
为此，本人把在使用线切割机床中遇到的断丝问题及解决断丝的方法总结出来，以供有所需要的朋友参考。
关键词：电火花线切割电极丝断丝在操作线切割机床时，经常会遇到断丝的情况。
而断丝带来的麻烦是：①工件要重新加工，无法保证工件的加工完整性，影响工件的加工精度。
尤其是加工一些模具零件时，由于断丝引起的加工精度达不到要求而浪费材料。
②电极丝需重新安装，浪费大量时间，生产效率降低。
为解决断丝问题，笔者在操作线切割机床时反复试验，不断查找原因。
经过不懈努力，终于找出了线切割加工中出现断丝的原因并提出一些解决的方法，希望这些方法能对相关人员有所帮助。
一、电极丝安装不当引起的断丝1.电极丝安装时出现叠丝叠丝，是指电极丝没有按先后顺序盘绕在储丝筒上，而使电极丝层叠堆积在一起，如果出现叠丝，储丝筒在转动换向时会把电极丝拉断。
解决方法：正确安装电极丝，使电极丝有序地盘绕在储丝筒上，如图1所示。
图12.电极丝安装太松或太紧引起断丝电极丝安装时张紧力不够，机床在高速运行时，则钼丝抖动厉害，不仅会造成断丝，而且还会因钼丝的抖动直接影响工件表面粗糙度。
而电极丝安装时张紧力太大也容易断丝，因为电极丝材料主要为钼，钼金属比较脆，张紧力过大会使电极丝绷得太紧，机床运行时很容易拉断电极丝。
解决方法：当电极丝张紧力太小时，可以通过紧丝的方法进行调节，如图2所示；当电极丝张紧力太大时，适当调低丝架位置，如图3所示。
图2 紧丝操作图3 调低丝架2的位置二、线切割机床冷却系统出现问题引起的断丝线切割加工时用的冷却液主要是由线切割专用乳化液和自来水按一定比例进行勾兑而得。
冷却液在加工中主要起绝缘、冷却、清洗及润滑的作用。
线切割机床产生故障的常见原因
线切割机床产生故障的常见原因线切割机床(Wire cut Electrical Discharge Machining)简称为WEDM，属电加工范畴。
下面，小编为大家分享线切割机床产生故障的常见原因，希望对大家有所帮助!加工工件精度较差①线架导轮径向跳动或轴向窜动较大，应测量导轮跳动及窜动误差(允差轴向0.005mm，径向0.002mm)，如不符合要求，需调整或更换导轮及轴承。
②对滑动丝杆螺母副，应调整并消除丝杆与螺母之间的间隙。
③齿轮啮合存在间隙，须调整步进电机位置和调整弹簧消隙齿轮错齿量，来消除齿轮啮合间隙。
④步进电机静态力距太小，造成失步。
须检查步进电机及24V驱动电压是否正常。
⑤加工工件因材料热处理不当造成的变形误差。
四、线切割机床加工工件表面粗糙度大①导轮窜动大或钼丝上下导轮不对中，需要重新调整导轮，消除窜动并使钼丝处于上下导轮槽中间位置。
②喷水嘴中有切削物嵌入，应及时清理。
断丝故障分析①刚开始切割工件即断丝，产生原因：a.进给不稳，开始切入速度太快或电流过大。
b.切割时，工作液没有正常喷出。
c.钼丝在贮丝筒上绕丝松紧不一致，造成局部抖丝厉害。
d.导轮及轴承已磨损或导轮轴向及径向跳动大，造成抖丝厉害。
e.线架尾部挡丝棒没调整好，挡丝位置不合适造成叠丝。
f.工件表面有毛刺，氧化皮或锐边。
②在线切割机床切割过程中突然断丝，产生原因：a.贮丝筒换向时断丝的`主要原因是，贮丝筒换向时没有切断高频电源，致使钼丝烧断。
b.工件材料热处理不均匀，造成工件变形，夹断钼丝。
c.脉冲电源电参数选择不当。
d.线切割液使用不当，太稀或太脏，线切割液流量太小。
e.导电块或挡丝棒与钼丝接触不好，或已被钼丝割成凹痕，造成卡丝。
f.钼丝质量不好或已霉变发脆。
其它一些断丝故障①导轮不转或不灵活，钼丝与导轮造成滑动磨擦而把钼丝拉断。
应重新调整导轮，电极丝受伤后，也会引起加工过程中的断丝，紧丝时，一定要用紧丝轮紧丝，不可用不恰当的工具。
线切割出现钼丝压丝叠丝的原因和解决方法
线切割采用的是往复走丝，丝桶上出现钼丝压丝叠丝的情况，主要由于换向过程中，丝筒反向间隙过大或排丝轮（单边导轮）位置偏离或损坏严重引起的。
当丝筒换向间隙过大，或丝筒丝杆两头间隙不一样时，就会导致运转中的丝筒出现换向位置变化，导致钼丝出现叠丝的情况。
只需要调节运丝丝杆附螺母收好间隙即可。
还有一个情况就是当排丝轮的位置跟其余3个导轮不在同一平面，特别是与后导轮的相对位置偏离太多，就会引起丝筒叠丝。
这种情况大多出现在新机调试和更换导轮后，只需要稍作调整即可。
还有一种情况则是排丝轮损坏严重，出现大幅抖动晃动，也有可能造成排丝不好叠丝和钼丝拉伤、单边松丝等情况。
叠丝在C型中走丝线切割上相对较多，因为C型中走丝线切割的导轮很多，而且都是单边导轮，比较难把所有导轮调整到同一平面上，可以用角尺等量具去贴靠检测调整。
线切割加工中断丝后的处理方法
线切割加工中断丝后的处理方法刚开始切割时即断丝：1、加工电流过大，进给不稳定。
调整电源参数，减小加工电流，当切入工件，工件壁面无火花闪出时再加大加工电流。
2、电极丝抖动厉害。
检查电极丝是否太松或各处松紧不一致。
检查运丝机构，如导轮、丝筒等有无异常跳动或振动并调整。
3、工件表面有毛刺、氧化层或锐边。
清除毛刺、氧化层或锐边，如是氧化层也可用大电流，大脉宽切入。
有规律断丝：多在一边或两边换向时断丝，丝筒换向时，未能及时切断高频电源，使电极丝烧断。
调整两个行程开关，如无效，则须检测电路部分，确保先关高频再换向。
切割过程中突然断丝：1、选择参数不当，电流过大。
将脉宽调小，脉间调大，或减少功率管数量。
2、进给调节不当，时快时慢断路频繁。
调整进给速度。
3、工作液使用不当，如工作液太淡，使用时间过长太脏。
按比例调配工作液。
4、管路堵塞，工作液流量太小或没有。
清理管路，确保下水嘴比上水嘴流量大。
5、导电块未能与电极丝接触或已被电极丝拉出凹痕造成接触不良或卡断电极丝。
更换导电块或将导电块移位。
6、切割高厚度工件时，间隙过小或使用的工作液浓度过低。
使用DX-2以上工作液右改善，但DX-3须与DX-1混合使用，效果才好，浓度须低于一般工件的切割。
7、脉冲电源消波二极管性能变差，加工中负波较大，使电极丝短时间内切割损耗加大。
更换高频振荡班。
8、电极丝质量差或保管不善，使之氧化，或上丝时用不恰当的工具张丝，使之产生损伤。
注意电极丝的密封与上丝须用专业工具。
9、切割高厚度工件时，电极丝直径选择不当或使用时间过长，以致电极丝直径太小。
超过150mm的工件必须使用0.18mm以上的电极丝，小于0.13mm的电极丝不宜切割高厚度工件。
10、丝筒转速太慢，造成电极丝在工作区域内停留时间过长。
检查丝筒电机是否达到额定转速，拖板是否转动灵活，丝筒夹缝中是否有异物。
工件接近切完时断丝：工件变形，夹断电极丝（断之前多会出现短路现象）或工件跌落卡断地电极丝，选择适当的切割线路与材料，快切割完时用磁铁吸住工件或用丝夹夹住。
电火花线切割机床断丝保护解决方案
电火花线切割机床断丝保护怎么解决我们首先要明确线切割断丝保护原理，具体来说它是靠在上丝架的中间部位增加一个导电块，这个导电块和上线架上的另一个导电块分别接到一组开关触点上，当这两个导电块被钼丝短路时，就相当于这一组开关触点处于闭合状态，使一个小的直流继电器动作，这个小继电器的常开触点接通了走丝和上水的两个接触器，这个小继电器如果处于非动作状态，则丝和水就同时被关掉。
就是说以两个导电块间是否有钼丝连接来决定丝转和上水。
这个小继电器的误动作通常是钼丝在两个进电块上接触不良，没能使小继电器处于稳定的动作状态，这跟丝的张力大小，在进电块上勒得松紧，进电块上是否已有深槽，进电块是否已填塞上杂物，都有密切关系，故调整进电块的位置状态，调整丝的张力，擦净导电块并与丝有良好的电接触都会对误动作起有益作用。
断丝保护功能尽管避免了因断丝造成的丝乱甩，水乱溅。
但也产生了一些负面影响，其一增加了一个导电块，人为地造成了丝的上行和下行磨擦阻力的不同导致的张力不一，其二是增加了一个夹丝的机会，特别是切铝的时候，多一个导电块就多一个深槽夹丝的危险。
还应该提示一下，不要指望断丝保护后就地穿丝继续加工，这种可能性是很小的，一是不容易穿上，二是穿上再切而不留下断丝痕迹的可能性极小，这个断丝痕迹在多数工件上是不能允许的，模具行业的多数人都具有这种经验。
不用导电块取样尚无断丝判定的好方法，光电、红外、磁感应都难适应丝架上的环境，微动开关虽迟缓些，仍是方案之一。
把机床调整到连续稳定工作，不断丝，任何时候都是很重要的，如同任何时候都是不摔跤好，摔了后的再补救，怎么也不如不摔。
过多的依赖断丝保护难免误事。
这就是很多具有长期经验的人去掉断丝保护功能，取消那个专用导电块，反到切出水平更高工件，取得更稳定的切割效果的主要原因。
高速走丝电火花线切割加工断丝原因及预防
高速走丝电火花线切割加工断丝原因及预防电火花线切割机床根据电极的运行速度通常分为两大类：一类是高速走丝电火花线切割机床，这类机床的电极丝作高速往复运动，一般走丝速度为6-11m／s，另一类是低速走丝电火花线切割机床，这类机床的电极丝作低速单向运动，一般走丝速度低于0.2m／s。
现阶段高速走丝电火花线切割机床仍然是我国生产和使用的主要机种。
由于高速走丝线切割加工走丝速度快，且是单双向往复运动，因此断丝是普遍存在的一个问题。
本文就高速走丝断丝的原因作了全面的分析和研究，并提出了相应的预防和解决措施。
1 断丝原因及预防1.1 电极丝的因素(1) 电极丝的材质。
在高速走丝电火花线切割加工中，其电极丝通常采用钼丝，并要求有较好的导电性和韧性。
因为好的导电性，单位长度的电阻小，否则，消耗极丝电阻上的能量多，加工电源输送到间隙的能量少，消耗在电极丝上的能量多，电极丝发热，易断丝；韧性差,则在频繁的急热急冷变化中也易断丝。
另外，电极丝的质量要保证，如表面粗糙度较小，尺寸精度较高，否则，在加工时，电极丝也容易断丝。
（2）电极丝的直径。
电极丝的粗细是影响断丝的一个重要原因，通常尽可能在满足加工要求条件下，选择较粗的电极丝。
若电极丝直径过小，则承受电流小，切缝也窄，不利于排屑和稳定加工，断丝的可能性较大。
另外，较粗的电极丝，可提高电极丝的张力，减少电极丝的抖动，不易断丝。
因此，当电极丝使用损耗到一定程度时，要及时更换电极丝，以免电极丝太细而断丝。
1.2 送丝机构的因素送丝机构引起的电极丝的断丝主要由送丝机构中的导轮、导电块、档丝块等零部件的安装不当或磨损以及电极丝的松紧不适所致。
（1）导轮、导电块、档丝块等零部件安装要正确，间隙要合适，转动要灵活，导轮不允许有较大的径向跳动或轴向窜动，电极丝不允许叠绕或夹丝，要减少电极丝抖动，提高电极丝运动精度，否则，容易造成电极丝的断丝。
另外，要经常清洗有关的零部件，消除污垢；导轮、导电块等零件磨损到一定程度时，要注意更换。
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以下是有关线切割机械部分造成的断丝的原因及解决办法：
1、导电块造成的断丝：线切割钼丝长时间运行加工接触导电块，造成导电块会有沟痕，长时间不处理造成沟痕过大而导致的夹断钼丝。
解决办法：定期将导电块旋转一定角度或横移位置，或更换新的导电块。
2、导轮造成的断丝：钼丝是通过导轮来进行导向的，所以导轮的精度会影响钼丝的运行，导轮中的轴承的轴向和径向跳动会影响钼丝放电加工的稳定。
解决办法：需要定期喷注润滑脂保养导轮，到了使用期限就需要更换轴承，或更换导轮组件。
3、上丝紧丝造成的断丝：在上丝的时候如果张丝用力过大，可能也会造成断丝；紧丝时如果用力过小则造成钼丝张力不够，用力过大则会造成钼丝拉伤从而导致断丝。
解决办法：需要拿捏合适的力度来上丝紧丝。
4、运丝筒造成的断丝。
加工过程中，运丝筒不断的进行移动，从而引发的径向跳动会造成钼丝切割过程中张力变化，会引起叠丝，从而造成断丝。
解决办法：需要定期检测运丝筒精度并做调正。
5、钼丝在运丝筒上缠绕不合理造成的断丝：钼丝在运丝筒的两段需要预留5-10MM的钼丝，不然钼丝会在换向时张紧力度不均挣断钼丝，钼丝的叠丝也会造成断丝。
解决办法：应该在上丝的时候合理的调正钼丝。
6、换向传感器失灵造成的断丝：开关压板没有固定好，或没有压下行程开关，或行程开关失灵。
解决办法：线切割加工前保证换向开关及开关压板的可工作性。
7、钼丝没有挂好造成的断丝：上丝时如果钼丝没有挂在正确的走丝路径上，如导轮外，开机就会拉断钼丝。
解决办法：上丝完成后，检查一遍钼丝路劲，查看是否都挂好在正确的走丝路径上。
8、钼丝热胀冷缩造成的断丝：如果加工完成后，钼丝未停靠在运丝筒两边，钼丝张力过紧会在冷却后挣断钼丝。
解决办法：停机后，钼丝停靠在运丝筒的一端，如不继续加工，还应松开钼丝的一端。