线切割频繁断丝的原因
电火花线切割产生断丝的原因有哪些
由于慢走丝是采取线电极连续供丝的方式，即线电极在运动过程中完成加工，因此即使线电极发生损耗，也能连续的予以补充，故能提高零件加工精度，但电火花线切割的断丝却成为这些优势的障碍，解决此问题十分必要。
下面我们就来具体介绍一下如何解决电火花线切割产生的断丝。
1、与工作液相关的断丝因素目前低速走丝电火花切割加工大多用纯净水和蒸馏水，廉价无污染。
使用工作液主要有两个作用：绝缘和冷却。
因此工作液应该有良好的吸热、传热和散热功能。
当工作液的性能变差，意味着工作液中存在的杂质离子大大增加，工作液的介电性能明显降低。
一方面会造成由介质粒子构成的导电桥导致的接触放电概率增加；另一方面，由于工作液的导电性能增加，使得加工间隙增大，此时的加工波形特征是一连串几乎没有开路和击穿延时的放电脉冲。
这时输入到加工间隙的能量密度非常大，极易造成断丝。
此时必须更换工作液。
放电过程中产生的加工屑也是造成断丝的因素之一。
有加工屑搭桥而成，或两极上相对突出的尖点偶尔相遇而形成的微短路状态具有较大的接触电阻。
由于电极丝运动，这种微短路很容易被拉开形成火花放电。
故此时脉冲电源输入到加工间隙的能量密度远大于正常加工时，使得电极丝的黏着部位产生脉冲能量集中释放，导致电极丝产生裂纹，从而可能造成断丝，因此加工过程中必须冲走这些微粒。
为了有效的冲走固体微粒，在没有工件几何形状的限制时，还应尽量选择密着加工，使水冲进割缝，更好的改善冲刷状况。
若喷水的方向不准确也易断丝。
因为喷水方向不准，工作液无法喷入切割逢，电极丝不能够冷却，使得电极丝局部温度突然升高，引起烧丝。
喷水位置应以水柱包住电极丝为好，并且上下喷水压力要相当。
2、与伺服控制相关的断丝因素伺服进给速度应与工件的蚀除速度保持一定关系，即保持加工间隙为一定值。
因为当伺服速度超过蚀除速度，就会出现频繁的短路现象，同时增大了断丝的可能性；反之，伺服速度过慢，两极见偏于开路，加工过程中也会因开路而短路，使切割速度降低，表面粗糙值增大。
线切割总断丝原因及解决办法
如何避免加工中断丝的现象呢？线切割机床断丝加工中容易断丝可以说是行业里的一个梗，导致加工断丝的原因又可分为机床部分和电柜部分，今天主要探讨电柜问题导致的断丝现象！
快走丝线切割加工中最容易发生的问题莫过于断丝，最让人束手无策的问题也断丝。
之所以会如此，是由于引起断丝的因素众多，而我们又不能准确的从这众多的原因中确认是哪种原因导至了断丝，下面就我个人遇到的断丝原因及判断方法拿来与大家分享。
1.最容易忽视的原因：高频电源性能
电源能正常加工一般就认为电柜是好的，其实有两项性能对断丝影响很大，一是输出脉冲含有直流分量，二是有负向脉冲。
这两项性能简单的测量是无法发现的，只能用专业的测试仪才能检查出来；
2.输出的脉冲含有直流分量会使脉间时间内放电间隙不能有效的恢复绝缘状态，导致加工不稳定而断丝；
3.输出脉冲中有负向脉冲会使钼丝损耗加快而发生断丝；
在线切割加工电流不大、工件也不厚，又没有其它明显的断丝原因，断丝又频繁发生，基本就可以判断高频电源性能有问题了。
电火花线切割断丝现象的改善与预防
电火花线切割断丝现象的改善与预防一、导轮和导电块的磨损在实际切割中，导轮V形槽和轴承磨损，造成了丝抖动，影响了切割表面质量。
这就要求导轮V形槽应有较高的精度。
但是由于导轮与电极丝长时间的电腐蚀及滑动造成加工表面质量降低, 严重时还会将丝卡在其间, 造成断丝。
为预防这种现象, 在加工中应清除堆积在V形槽沟槽内的电蚀物，并经常检查导轮V形槽是否磨损, 以便及时更换导轮, 确保加工过程的稳定进行。
二、工件材料本身的缺陷有些被加工工件带有磁性, 加上切割中工件内部应力增大, 会引起工件的局部变形, 造成在切割过程中钼丝很容易被卡断, 影响加工质量。
为预防这种情况, 在切割前应对加工工件进行退磁处理, 才能降低断丝现象的发生。
加工含有杂质的工件时, 极易造成断丝, 此时应适当降低电参数, 或增大切削液流量, 方可完成切割加工。
三、工件表面有毛刺和凹凸点有些工件由于表面处理不当存在残存物, 这些氧化残存物不导电, 凹凸不平, 会导致断丝、烧丝或使工件表面出现深痕, 严重时会使电极丝脱离加工轨迹, 造成工件报废。
还有的零件表面有毛刺, 上下面与周边垂直度不好, 钼丝在接触工件的一瞬间, 极易断丝。
为此, 在加工经过热处理后的制作或切割加工表面较粗糙的工件时,首先在切割前应将这些残存物和氧化物清理干净, 以减少断丝现象的发生。
四、钼丝张紧力大小的影响在高速走丝电火花线切割加工中, 防止张力大小调整不当引起断丝的主要措施有两种情况。
第一种情况是, 在进给速度和电蚀速度协调正常的情况下突然断丝, 这主要是在换向时活动丝轮跳动剧烈,造成断丝,此时将钼丝重新绷紧即可;第二种情况是在切割较厚工件（80mm以上）,在刚开始切入时，很容易发生断丝，所以这时, 丝的缠绕力应松些, 为此, 工作人员应在加工一段时间后根据加工表面质量做一定调整, 力求电极丝的张力波动趋于最小。
五、薄板料的重叠加工在实际切割中, 为降低装夹时间, 提高生产率, 对板厚小于4mn的薄板采用重叠装夹方式来加工。
线切割机床产生故障的常见原因
线切割机床产生故障的常见原因线切割机床(Wire cut Electrical Discharge Machining)简称为WEDM，属电加工范畴。
下面，小编为大家分享线切割机床产生故障的常见原因，希望对大家有所帮助!加工工件精度较差①线架导轮径向跳动或轴向窜动较大，应测量导轮跳动及窜动误差(允差轴向0.005mm，径向0.002mm)，如不符合要求，需调整或更换导轮及轴承。
②对滑动丝杆螺母副，应调整并消除丝杆与螺母之间的间隙。
③齿轮啮合存在间隙，须调整步进电机位置和调整弹簧消隙齿轮错齿量，来消除齿轮啮合间隙。
④步进电机静态力距太小，造成失步。
须检查步进电机及24V驱动电压是否正常。
⑤加工工件因材料热处理不当造成的变形误差。
四、线切割机床加工工件表面粗糙度大①导轮窜动大或钼丝上下导轮不对中，需要重新调整导轮，消除窜动并使钼丝处于上下导轮槽中间位置。
②喷水嘴中有切削物嵌入，应及时清理。
断丝故障分析①刚开始切割工件即断丝，产生原因：a.进给不稳，开始切入速度太快或电流过大。
b.切割时，工作液没有正常喷出。
c.钼丝在贮丝筒上绕丝松紧不一致，造成局部抖丝厉害。
d.导轮及轴承已磨损或导轮轴向及径向跳动大，造成抖丝厉害。
e.线架尾部挡丝棒没调整好，挡丝位置不合适造成叠丝。
f.工件表面有毛刺，氧化皮或锐边。
②在线切割机床切割过程中突然断丝，产生原因：a.贮丝筒换向时断丝的`主要原因是，贮丝筒换向时没有切断高频电源，致使钼丝烧断。
b.工件材料热处理不均匀，造成工件变形，夹断钼丝。
c.脉冲电源电参数选择不当。
d.线切割液使用不当，太稀或太脏，线切割液流量太小。
e.导电块或挡丝棒与钼丝接触不好，或已被钼丝割成凹痕，造成卡丝。
f.钼丝质量不好或已霉变发脆。
其它一些断丝故障①导轮不转或不灵活，钼丝与导轮造成滑动磨擦而把钼丝拉断。
应重新调整导轮，电极丝受伤后，也会引起加工过程中的断丝，紧丝时，一定要用紧丝轮紧丝，不可用不恰当的工具。
线切割机床常见的断丝原因汇总
对于在机床加工行业里，线切割的断丝故障是一件非常令劳动者不愉快的事情，它既影响到工作人员的工作热情，还会降低工作的效率。
谈起断丝故障，大多数的人认为与钼丝的粗细，钼丝的松紧度以及导丝解构的运行有关系。
不可否认，这些问题的存在是容易导致线切割断丝的发生，但除此之外还有其他的一些故障的存在会导致断丝的发生：
一、与工件相关的断丝
例如工件铸造机性能的好坏，工件本身的应力的大小，工件的位置发生的变动等。
其中，在使用工件时，建议使用铸造机能较好的，那样的话其淬透性比较好，变形幅度比较小，经常的锻造淬火也不容易导致断丝发生，工件铸造机能茶，不经常锻造淬火的工件在加工前建议经过一番高温归火，这样更容易消除它本身的应力，减少断丝的发生。
二、与电流相关的断丝
线切割的运行过程中，电源处的电流量突然变大变小或者脉冲电流过大时容易造成断丝的发生。
其中短道电流峰值过大容易导致电极丝变暖造成收缩而烧断，高频脉冲负波的增大容易造成电极丝的腐蚀，影响到钼丝的寿命；故此，为了保证线切割减少断丝的发生，在设备运行时建议使用调节器确保电流电压的稳定性。
三、与工作操作相关的断丝
工作人员在线切割机床的应用中，采取的不适当操作也容易引起断丝的发生，例如换挡不迭时的逼迫高频电流接通，半途突然停机时没有提前堵截高频电源，或者更换定位块时压持不准引发的钼丝需求不足等，这些操作中的不当都是造成设备发生断丝并停工的直接原因。
此外，在工作台的挪动过程中，速度的不稳定或者不均匀也是容易造成断丝情况发生的。
这
是因为工件的线切割依靠丝杆来保证，而丝杆与螺母间的间隙考的是弹簧来排除，当丝杠滑行不畅或者弹簧力较差时都会造成工作台的挪动，工作台的不规则挪动势必引起高频电流的短路以及断丝的发生。
线切割老是断丝是怎么了
线切割老是断丝是怎么了
1、看运丝传动齿轮、联轴器是否有异响，这是磨损产生缝隙后才会有的现象，如果有先更换；
2、检查运丝丝杆与螺母的配合间隙，如果丝杆螺母磨损间隙过大，紧螺母调节好，磨损过于严重就得更换丝杆与螺母了。
另外运丝杆磨损问题也容易造成线切割割椭圆的现象；
3、查看丝筒轴承是否磨损现象，磨损严重的话建议进行更换处理；
4、测量运丝丝筒相对拖板Y轴的平行度和平面度，平行度
5、测量上丝臂后导轮孔相对运丝筒的平行度和平面度，平行度
6、检查后导轮运转是否灵活，如有运转卡滞现象，建议更换导轮；
7、看看导电块是否有拉出线槽并且卡滞钼丝现象，如果有，建议更换。
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太全了!慢走丝线切割加工中常见问题及解决方法
太全了！慢走丝线切割加工中常见问题及解决方法一、断丝1.放电状态不佳——降低P值，如果P值降低幅度较大仍断丝，可考虑降低I值，直至不断丝。
此操作会降低加工效率，如果频繁断丝，请参考以值，4.件。
5.电极7.8.收箱中水出现浑浊或异味，或者加入机床的纯净水有问题，应及时清理水箱，更换过滤纸芯。
12.丝被拉断，下机头陶瓷导轮处有废丝嵌入或导轮轴承运转不灵活。
——清理并重新调整安装陶瓷导轮，必要时更换导轮轴承。
13.平衡轮抖动过大，运丝不平稳。
——校正丝速，用张力计校正丝张力。
二、加工速度低1.未按标准工艺加工，上下喷嘴距离工件高于0.1mm——尽可能贴面加工。
2.创建的工艺文件不正确。
——正确输入相关的加工要求，生成合理的工艺文件。
3.修改了加工参数，尤其是降低了P、I值过多会导致加工速度大幅降低。
——需合理修改放电工艺参数。
4.冲液状态不好，达不到标准冲液压力。
——如确实不能贴面加工，需正确认识加工速度。
5.工件变形导形。
6.1.4.工作液温度过高或温度变化过大。
——必须用制冷机控制液温，并且保证合适的环境温度。
5.机床外部环境恶劣，振动较大。
——改善机床外部环境。
6.导电块磨损严重。
——将导电块旋转或更换。
7.上下导电块冷却水不足。
——清洗相关部件。
8.导丝部太脏。
——对导丝部进行维护保养。
9.工作液太脏。
——清洗液槽和水箱，并更换工作液。
10.观察放电状态是否稳定，修切时是否发生短路回退现象。
——如果修切有短路，可以将UHP值增加1～2。
11.如果修切时放电电流及电压正常，但是速度很低。
——可以减小相对偏移量。
12.冲液状态不好,达不到标准冲液压力及喷流形状。
——检查上、下喷嘴是否损坏，如果有损坏，应及时更换。
13.丝张力不稳。
——校准丝速及张力。
1.5. 1.偏移量进行第二次主切。
（2）凸模：1）应留两处或两处以上的暂留量，编程时以开放式加工。
2）安排合理的起割位置和支撑位置。
尽量打穿孔，避免从材料外部直接切入。
浅谈线切割机床断丝的原因及解决方法
非常普及 的高精 度特 种加 工技 术 ， 在 机械 制 造业 得到
广泛 的应用 ， 尤其 是在模 具制造 方面 ， 几 乎成为 必不可 少 的加 工方 法 。在 一 定条 件 下 可 以 实现 无 人 监 控加
善； （ ９ ） 储丝筒转 速太 慢 ， 使 钼丝 在工 件 区停 留 时间 过
解 决方法 ： 选 择 合适 的切 割路 线和 材料 及 热 处理
工艺 ， 使变形影 响尽量减少。
６ 、 工件割完 ， 落下时断丝
原 因： 工 件跌落时撞断钼丝 。 解决方法 ： 快割完时 ， 用小磁铁 吸 紧或 用铁 夹夹 紧
（ ３ ） 用工作液 或试 割时调低 电压档 ； （ ４ ） 调整轴 承 间隙 或更换导 轮 、 轴承 ； （ ５ ） 清除氧化皮 、 毛刺。
５ 、 工件 接近切完时断丝 原因： 工件材 料变 形 ， 夹断 钼丝 （ 断前 多会 出 现短 路） 。
方向移动， 再上紧螺钉， 使高频断开后储丝筒再换向。
２ 、 刚开始切割时 即断丝
原 因是 ： （ １ ） 电流过 大 ； （ ２ ） 进 给不 稳 ， 切入 速度过 快； （ ３ ） 试割时 不用工作 液 ； （ ４ ） 钼丝抖 动厉 害； （ ５ ） 工 件表面有毛刺 、 氧化皮或锐边 。 那 么针对上述情 况可以采用 以下解 决方法 ： （ １ ） 调 整 电参数 ， 减小电流 ； （ ２ ） 刚切入时应 将进 给速 度调慢 ；
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江
西
化
工
２ ０ １ ４年第 ２期
浅 谈 线 切 割 机 床 断 丝 的原 因及 解 决 方 法
张 美 兰
（ 江西旅游商贸职业学院 ， 江西 南 昌 ３ ３ ０ １ ０ ０ ）
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线切割频繁断丝的原因
介绍
线切割是一种常见的金属切割加工方法，它通过在金属工件上生成电弧放电，利用放电产生的高热能将金属切割开。
然而，在实际应用中，我们经常会遇到线切割频繁断丝的问题，即电极丝（切割线）在切割过程中出现断裂的现象。
本文将探讨线切割频繁断丝的原因，并提出解决方法。
原因一：电压不稳定
电压是线切割过程中的一个关键参数，它直接影响到电弧放电的稳定性和切割质量。
如果电压不稳定，就会导致电弧放电不均匀，进而影响电极丝的稳定性。
造成电压不稳定的原因有： - 电源问题：电源的质量不过关，输出电压波动较大； - 线路问题：切割机与电源之间的线路老化、接触不良等； - 外界干扰：临近的其他设备、电磁信号等干扰。
原因二：切割速度过快
在线切割过程中，切割速度是一个重要的参数。
如果切割速度过快，电极丝在切割过程中受到的拉力就会增大，容易发生断丝现象。
切割速度过快的原因有： - 过
高的进给速度：如果进给速度设置过高，切割速度就会过快； - 材料选择不合适：不同的材料对切割速度有不同的要求，如果选择的材料不适合高速切割，就容易发生断丝。
原因三：电极不合适
电极是线切割过程中起到导电和切割的作用的部分，它的质量和选择直接影响到线切割的效果和稳定性。
如果选择的电极质量不好或选择不合适，就容易出现断丝问题。
导致断丝的原因有： - 电极质量问题：电极质量差、表面未经处理等； - 电极选择不合适：不同材料需要使用不同类型的电极，如果选择的电极与切割材料不匹配，就会出现问题。
原因四：工作环境不良
线切割是一项需要较高的工作环境要求的加工工艺，如果工作环境不良，容易引起线切割频繁断丝。
工作环境不良的原因有： - 温度过高：线切割过程中需要保持
适宜的温度范围，太高的环境温度会导致电极丝变形、断裂； - 湿度过大：湿度
过大会导致电极丝表面产生氧化，影响导电效果； - 灰尘和杂质：工作环境中存
在过多的灰尘、金属屑等杂质，会影响切割的稳定性。
解决方法
针对线切割频繁断丝的问题，我们可以采取以下措施来解决： 1. 检查电压稳定性：确保电源的质量过关，线路连接良好，减少外界干扰，保持电压的稳定性。
2. 调整切割速度：根据材料的要求，合理设置切割速度，避免切割速度过快导致断丝。
3. 选择合适的电极：选用质量好、表面经过处理的电极，并根据切割材料的要求
选择合适的电极类型。
4. 确保良好的工作环境：保持适宜的温度和湿度，减少灰尘和杂质的存在，提高线切割的稳定性。
结论
线切割频繁断丝是一个常见的问题，其原因涉及到电压不稳定、切割速度过快、电极不合适和工作环境不良等多方面因素。
为了解决这个问题，我们需要从调整电压稳定性、切割速度、电极选择和工作环境等方面着手。
只有保证这些因素的稳定性和合理性，才能有效地避免线切割频繁断丝的发生，提高线切割的稳定性和效率。