ISO22716 GMP半成品检验控制程序
XXXX化妆品有限公司
半成品检验控制程序
文件编号：RY-QP-PG-29
版本号：A/0
编写/：编写日期/：
审核/：审核日期/：
批准/：批准日期/：
1. 目的
对半成品进行检验，确保产品的各项内在指标质量，为成品的合格率打下基础。
2. 范围
适用于公司的半成品的取样、检检、放行。
3. 定义
半成品是指由原料经过混合或乳化等工序而形成的产品。
4. 职责
4.1品管检验员负责做好每批半成品的检验工作。
4.2仓库人员负责对合格半成品的出入库管理
5.程序
5.1.人员及环境要求
5.1.1检验人员必须持证上岗。
5.1.2取样应在干净、无污染的环境下进行。
5.2 半成品批的构成：同一时间段同一个乳化锅制成的半成品构成同一批次。批号编制按《批号和标识控制程序》执行。
5.3制造人员加工完成后待出锅前填写《半成品检验报告》内的检品信息，并通知检验人员取样。
5.4检验人员取样后对半成品的感观、快速理化项目进行检验，确认产品合格的通知制造人员出锅，并在出锅过程中取样200~350克作微生物检查及留样。微生物取样应在半成品出料中段完成。
5.5采样工具和容器要求：微生物检验用的采样工具及容器应灭菌后使用。
5.5.1 采样容器灭菌：容器经脱包、消毒后，拧好盖子放在专用塑筐内保管待用；灭菌有效期为3天；专用塑筐外需有标识；
5.5.2 采用工具灭菌：采取工具应在灭菌釜灭菌后使用。
5.6采样方法：所取样品应有充分的代表性。采样时应核对检验报告上的信息与取样产品一致。
5.7无菌采样要求：检验人员穿戴好工作服、帽、鞋、口罩。手部用75%酒精棉球消毒。试样取出后，装入采样容器内，加盖封口。
5.8取样后，贴上取样标签，必需注明：产品名称、生产批号、生产日期等。
5.9检验人员按半成品检验标准进行相应项目的检验。剩余样品做留样。
5.10检验员将检验结果填写“半成品检验报告”中，若合格在产品标签上敲蓝色“合格”标识；反之敲上红色的“不合格”章，并按“不合格品控制程序”实施。
5.11检验报告由质量负责人核准后，通知半成品仓管人员办理入库；
5.12半成品的保存期限为六个月，超六个月的半成品按《半成品储存和复检要求》执行。
5.13记录与保存：按《记录控制程序》执行。
6 引用文件
《不合格品控制程序》
《记录控制程序》
7 支持性记录表单
《半成品检验报告》
8修订记录
成品检验控制程序
成品检验控制程序 1 目的 加强成品质量管理，规范成品出货检验流程，保证出货品的产品品质 2 范围 适用于入库前完成品、外发加工成品检验 3 原则 程序流畅，责任明确，全面细致，真实准确 4 作业控制 4.1 成品检验的内容 4.1.1 包装检验：核查包装内产品、防护措施、包装材料、储运标识等 4.1.2 入库检验：核对待检品，做好检验准备、允收批处理货拒收处理 4.1.3 出货检验：安排出货检验，核对出库单内容、数量等 4.2 检验前作业 4.2.1 生产部门开立“入库单”送交仓库品管 4.2.2 检验前需核对设备器具是否仍在有效校准/检定周期内 4.3 检验作业 4.3.1 检验人员必须接受过专业上岗训练 4.3.2 检验须依照成品检验标准执行 4.3.3 检验结果须填入成品检验报告 4.3.4 检验结果未获得当班班长确认，产品不得流入下一工序 4.4 检验后处理 4.4.1 成品检验合格的入库作业 4.4.1.1 验收合格后，由品管员填《成品检验报告》 4.4.1.2 在“入库单”上确认合格，办理入库作业 4.4.2 成品验退作业 4.4.2.1 验退时，仓库主管依据成品检验报告上的判定将验退原因记载于“入库单”上。检验不合格品，按按不合格品控制程序处理 4.4.2.2 送验部门在收到退货通知后两天内，取回处置，并填写“异常处理单” 4.4.2.3 退货批须保持批的完整性，不得混批后送检 4.4.3 成品报废作业 4.4.3.1 进判定为报废品、无使用价值时，由相关部门填写“报废申请单” 4.4.3.2 主管审核同意后，转仓储办理出售或丢弃 4.4.3.3 仓储部寻找合适供应商出售报废或予以丢弃 4.5 来料包装检验 4.5.1 所有来料的外包装应完好无缺，没有受潮、受挤压变形 4.5.2 所有来料的外包装应注明有供应商名称及P/N。对照A VL检查供货商是否在A VL记录中，P/N是否正确，若有不同之处或无法判断供应商及有关内容，则将缺陷记录于MR单4.5.3 若外包装有损坏或受潮，应检查受损部位的物料有无发生破损、变形、受潮等现象。一旦发现问题，报告有关工程师处理 4.6 外观要求 外观要求及缺陷的判定，如下表所示
出货检验制度
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确保产品品质符合顾客的要求，防止不良品流入客户处。 2.范围 适用于公司生产所有产品的最终出厂检验。 3. 职责 3.1品质部 制定并不断完善每种产品的出产检验标准，由专门检验员负责指定线的出厂检验，执行检查工作，判断合格与否。有权禁止不合格的产品发货出厂，对产品质量负责。对出厂检验中出现的不合格产品的不良原因和改善措施进行管理。对不合格皮返工方案进行审批，对返工方案中不合格原因和措施不明确的不给予承认。如果出厂检验结果证明生产过程中存在问题，可以要求制造部门暂停生产。 3.2制造部生产车间 按照生产计划进行生产，并将生产实绩进行记录，把成品放入待检区，在产品包装上粘贴现品表上标明生产线、生产日期、型号、客户代码、产品序列号码范围、数量等重要信息，表明该产品待检。负责处理检查不合格的产品，制定不合格批的返工方案，并按照批准后的返工方案（明显的操作不良）进行返工。将返工方案、返工结果填写在《出厂检验不合格报告》表中，交检验员。 3.3制造部技术工程 对出厂检验中出现的不合格品，除明显的操作不良由制造部门线长分析之外，其他的由制造部技术工程负责分析不合格品产生的原因。制定不合格批返工方案，确保返工方案是不合格品产生原因的纠正措施。 3.4物流部 不得接收未经品质部检验合格的成品入库。按规定管理好合格成品，做好仓储先进先出管理。 3.5相关部门 对出厂检验中不良品，涉及到相关部门责任，由相关部门负责纠正∕预防措施的实施和管理。 1.程序 4.1定义 严格度：对应数量相同的批，而抽样数量、接收判断数量、不接收判定数量不同。严格度分为三种，即正常检查、加严检查和放宽检查 正常检查：当过程平均优于接收质量限时所采用的检查方案，称为正常检查。 加严检查：是比正常检查抽样方案接收准则更为严厉的接收准则的一种抽样方案。 放宽检查：抽样数量比相应正常检验方案小，接收准则和正常检查抽样方案的接收准则相差不大的抽样方案。 4.2批的管理 制造部生产车间负责在堆放生产完成品的包装上粘贴现品表，并依据事实及时记录生产实绩。做好批次管理。填写《批检验申请表》提交品质部出厂检验员。 4.3抽检 品质部检验员确认制造部递送的《批检验申请表》与现品表中的信息是否一致。应在包装完毕后进行随机抽样。抽样方法采用随机抽样方法。抽取样本时要小心，以免因掉下来或
成品出货检验控制程序
1．目的 规范品质部QA对公司所有成品出货的检验过程，以确保出货产品满足顾客的需求和期望。2．适用范围 适用于公司所有的成品出货检验及适用的交付后的活动。 3．术语定义 特殊检验：检验工作复杂，费时或费用高；品质特性变异小；破坏性之试验。: 样本：由批中抽出的一个或多个单位产品组成。 样本大小：样本中包含单位产品的数量。称为样本大小。 4．过程方法 5．职责 5．1包装生管：负责填写《成品入库单》通知QA检验。 5．2品质部QA：负责成品抽检并填写《成品出货检验报告》。
5．3品质主管：负责对QA检测出的重大质量问题或特殊异常情况，与相关部门协商处理并作出最终处理意见。 5．4技术部：负责对QA检测出的异常问题进行原因分析，跟踪及处理。 5．5生产主管：负责对不良品的最终处理意见安排执行工作（返工或返修）。 6．程序 6．1抽样计划：一般检验：GB2828-3003：特殊检验：AQL：1.5。 6．2连续抽检二次不合格，下次则上升为加严III类。 6．3特殊检验项目：油漆测试，结构测试，功能测试，湿度误差测试。 6．4成品检验 6．4．1需确认所有规定的进行验证、半成品的监视和测量均完成，并合格后才能进行 成品的监视和测量。 6．4．2 QA收到生产部包装生管开具的《成品入库单》后，核对产品订单号、型号、数量，ITEM#，并确认无误后，根据完成产品数量，参照《GB2828-2003样本数量索引表》，确定抽样数量，然后随机抽样。 6．4．3 QA依据相关产品的检验指导书对成品进行逐项检验和试验，不得遗漏，然后按照《抽样计划主表2》判定结果。 6．4．4QA人员根据检验情况及判定结果认真填写《成品出货检验报告表》QA人员必须在所抽检的外箱成品上加盖“PASS”章，并在A4纸上醒目显示：订单号，MODE号，ITEM号，订单数，判定结果，检验日期，再用胶纸粘贴在外箱外面的显眼位置。然后在《成品入库单》上签名盖章，并连同《成品出货检验报告表》提关品质主管审核。仓库根据成品检验合格记录和合格标识办理入库手续，不合格品按《不合格控制程序》执行。 6．4．5对于轻微不合格，除非顾客戓董事长批准，否则在所有规定活动均已圆满完成之前，不得放行产品和交付服务。待处理的不合格品不得投入生产或交付，QA应及时跟踪处理结果。 6．5检验状态标识及管理 6．5．1对未检产品由作业员（送检员）作好标识，已检产品由检验员作好标识。 6．5．2经检验不合格的产品，应隔离存放，挂上“待返工”或“待处理”标识，并置于相应红线划分或黄线划分区域。 6．5．3应爱护所使用的标识状态，当标识丢失或损坏时，视为不合格品，主动通知检验员对该产品重新确认其检验和试验状态，必要时重新检验和试验，并从新做好标识。 6．5．4标识状态的具体规定参照《生产和服务提供控制程序》条款执行。 6．6成品出货检验记录 6．6．1在成品出货检验记录中应清楚地表明产品是否已按规定的《成品出货检验指导
原材料构配件成品及半成品检验制度
原材料构配件成品及半 成品检验制度 GE GROUP system office room 【GEIHUA16H-GEIHUA GEIHUA8Q8-
原材料、构配件、成品及半成品检验制度 一、为保证产品质量，规范原材料、半成品、成品质量检验工作，规范承包人和监理人产品质量检验行为，特制订本制度。 二、本制度适用范围：水泥、粉煤灰、水、砂石骨料、外加剂、钢筋、聚苯乙烯闭孔泡沫板、复合土工膜、保温板、橡胶止水带，聚硫密封胶等原材料检验；混凝土、砂浆、泥浆等半成品和成品检验。 三、承包人必须按合同规定建立、完善试验室或委托由资格的试验室，试验人员必须具有相应的资质，仪器设备必须经质量技术监督部门鉴定合格，试验室应具有相应的资质认证。试验室须经监理认可后方能投入运行。 四、承包人按合同规定采购材料，在材料进场前24小时通知试验监理工程师。对进场材料承包人须提交生产许可证、质量保证书、技术标准、出厂合格证、出厂检验报告供监理审查。 五、进场材料有关证明和资料经试验监理工程师审核后，承包人按合同（或现行规范）规定的数量、试验方法、规定和技术标准对原材料、半成品或构件在监理人见证下进行取样检验。 六、对承包人无法承担的某些特殊检测项目，承包人可委托社会上具有相应资格并通过计量认证的检测单位进行检验，但须经总监理工程师批准。
七、承包人应无偿地为监理人员抽查试验提供条件和方便，并保证监理人员可以不受阻碍地进出试验室。 八、承包人须按试验监理工程师指示进行重新检验，并且监理人员可免费使用承包人试验室的设施和材料重新检验。必要时监理人员也可委托第三方重新检验，重新检验结果与合同不符，则重新检验费用由承包人承担。 九、由于某种原因无法提供合同文件规定的材料，承包人计划使用代用材料时，应提前14天提出使用代用材料申请，报监理部批准。采用代用材料必须有代用材料的材质技术指标和试验报告。 十、承包人应对提供的材料负全部责任。一旦发现在本工程中使用不合格的材料、半成品或成品，承包人必须按监理工程师的指示立即予以更换并承担由此造成的全部损失和合同责任。 十一、承包人未能按规定进行建筑材料质量检验和办理质量合格认证，造成工程项目施工延误，由承包人承担合同责任。 十二、申报签证程序 1、每批原材料进场，承包人应按合同规定进行进场材料检验。 2、工程开工前及在施工过程中，承包人应按合同技术规范规定按月或按批量不定期的对建筑材料进行自检，并在自检合格的基础上报试验监理工程师确认。
原材料成品半成品的检验规程精编版
原材料成品半成品的检 验规程精编版 MQS system office room 【MQS16H-TTMS2A-MQSS8Q8-MQSH16898】
编号：Q/C Y-M C-C023-2005 原材料、半成品及成品的检验规程 1、适用范围 本程序适用于对进厂的原辅材料、过程产品及最终产品的检验和试验。 2、管理职责 质检科和化验室是检验和试验活动的归口管理部门。 其他部门配合质检科和化验室的检验和试验活动。 3、程序要求 进货检验和试验 采购产品进厂后，采购部通知品控部进行检验。 质检科按照检验规程或采购文件，验证产品是否符合或要求，并出具《原辅材料验收记录》，传递给采购部。 确定进货检验和试验的数量和性质时，应考虑供方处所进行的控制程度和所提供的安全卫生证明合格证据。顾客提供产品的检验和试验以确定取样的数量和性质时，也按该检验规程进行。 经检验、试验或验证合格的产品，采购部凭《原辅材料检验验收记录》办理入库手续。 如因生产急需来不及写验证或检验、试验时，由使用部门报告质检科长，并经分管经理批准后使用。例外放行产品由使用部门做出明确标识，并作好记录，以便一旦发现不符合规定要求时，立即追回或隔离。 过程检验和试验 加工过程中，验收半成品时，车间负责人和质检员对每批次的半成品要认真检查验收，验收合格的半成品方可进一步使用。 生产过程中各职能车间（研磨工序、分装工序、包装工序）质检员必须对该车间生产运作进行检查，并记录《质检日报表》。 质检员为监督和指导加工车间的生产作业情况，每天不少于1次，对其前后相关几道工序进行取样抽检。该车间对抽验范围的产品记录并标识。 化验员半成品及成品按规定要求进行取样做理化与微生物实验。 生产过程中，所要求的检验和试验未完成或必须的检查报告未收到前，因生产需要，生产部门通知品控部批准后，方可放行。检验人员对例外放行的产品标识和记录，可行时，进行边放行边检验，以便发现不合要求，立即追回或隔离。 最终检验和试验 品控部质检员负责对成品外观、质地、形状、色泽、异物的检验。 化验员对所装箱的产品按规定要求取样检验、试验，并填写《最终产品检验报告单》。 本公司对最终产品不例外放行。 在生产过程中的过程检验和试验的微生物试验仅对过程中的操作进行指导或对生产提供参考，当过程检验与最终检验的微生物试验结果冲突时，应加大对最终成品的抽样检验数量并以最终检验结果为依据。 在检验和试验过程中发现不合格品按《不合格品控制程序》进行控制。 各检验、试验人员认真按要求填写记录并签字或盖章。 4、成品的检验验证标准
化妆品检验管理制度
文件名称检验管理制度文件编号 COP-05 版/次 A / 0 文件类别程序文件生效日期 20160901 页数 5 编制质量体系小组审核黎利媚批准于欣龙 1.0目的 通过对原材料、包装材料、中间产品和成品的检验，保证本企业的产品质量。 2.0适用范围 本制度适用于所有原料、包装材料的进料检验，生产过程中的半成品检验，成品的检验、返工 产品的检验管理、半成品灌（包）装、成品的检验，以及生产用水、环境、人员等卫生指标的检验、 管理和监控。 3.0职责 3.1 质管部：负责所有来料、半成品、成品的入库检验及其库存成品重检； 半成品灌（包）装过程巡检； 质量不合格品、市场退货、返工产品的重新检验； 生产用水、环境、人员等卫生指标的检验、检测。 3.2 相关责任部门：负责上述需检品的报检及质量不合格品的跟踪处理。 3.3 技术研发部：负责制订“原料检验标准”、“包装检验标准”、《成品检验标准》、《生产用水检验标准》《半成品检验标准》、《半成品灌、包装检验标准》 3.4 采购、仓储：负责原料、包材来料异常的处理。 3.5 生产制造部负责生产过程半成品、成品的异常处理，技术研发部确定处理方案，品管部负责跟踪验证。 4.0内容 4．1 原料检验标准及检验要求 4.1.1原料标准依据： 建立原料的检验项目的依据主要是与生产商的出厂（COA)报告为依据，对微生物敏感的原料增加微生物卫生指标。 4.1.2 抽样管理要求：进厂原料按批（进厂件数）取样，设总件数为x，当x≤3时每件取样；
当3
半成品成品检验标准
半成品、成品检验标准 1．目的： 对工厂内部的在制品、制成品、成品进行检验，以保证符合使用及技术要求，防止生产过程中出现重大错误，同时起到及时纠正预防作用。 2．范围： 工厂内生产的所有半成品、制成品、成品等。 3．检验标准： （一）半成品部分（贴防火板前）： 3．1开料检验内容及质量标准： 3．1．1对照开料申请单检验开料选材规格、型号，尺寸是否正确，被开板料的切割面是否平直、光滑，且与板面成直角或特定角度，有无黑边、崩边现象；不得有明显双重锯路和凹凸不平现象。 3．1．2开出板材净料1m以内时，误差≤2mm；1m以上时误差≤3mm，对角线误差≤1mm。 3．1．3防火板、有机板（保护膜不可撕掉）、三聚氰胺板、宝丽板表面不得划花、划伤。 3．2框架体验内容及质量标准： 3．2．1对照设计原图检验框架的外形尺寸是否正确，框架稳固结实，正放、侧放、或反放不会摇晃，材料的使用是否正确。 3．2．2框架板材内外表面无破损、无断裂、无堆胶、无露钉等现象。 3．3内部结构的检验内容及质量标准： 3．3．1检验部件形状尺寸、村质是否正确，部件与框架相连接板材边保持在同一平面上，允许误差±2mm。 3．3．2检验各部件的直角、圆角或斜角的接合处是否紧密、平整光滑，缝隙小于1mm。 3．3．3检验在制品在生产过程中使用的加固木、三角木等是否超出所在板材部件的范围。 3．3．4检验产品在各接合处（如是有胶接合）是否有溢胶，并检验各部分结合强度是否符合要求。 3．3．5检验板材是否枪钉、螺钉等金属材料裸露在表面（如不贴防火板可从宽处理），且板材无大的沟痕、损坏等缺陷。 3．3．6检验柜台对电器安装预留孔、预留位数量、位置的正确性和要操作性。 3．4柜台其余部分的检验内容及质量标准： 3．4．1检验柜台主结构、玻璃、金属相互接触的部位的吻合性，要求接合缝隙≤1mm；检验接合处是否在同一平面上，允许误差±1mm；玻璃翘曲度≤5mm/1m，玻璃（金属）表面无划花、污点，且表面清洁干净。 3．4．2检验LOGO的位置是否正确，粘贴是否牢固，要求LOGO表面平整无划伤；检验LOGO字体、大小、数量是否正确。 3．4．3对照柜台尺寸检验抽屉、门等活动部分形状、大小、（如使用防火板）是否正确；检查抽屉面板、侧板、抽后板是否在同一平面上，允许误差±0.2mm 3．4．4检验柜台的灯箱框、其它部分有机板等与木材接合紧密度，且组装位置是否正确；有机板无划伤、损坏、污点且整洁干净，有机板材料使用是否正确。 3．4．5柜台在贴防火板前，待粘贴防火板部分表面平整光滑，不可有凸起部分，基材各接合处缝隙不要超过1mm，不可有金属露出板材表面。
工序、出货检验管理程序.doc
发放号： 受控状态： 修订记录: 1 目的 对于公司加工及出货的产品质量加以控制及管理，确保提供令客户满意的
产品。对化学物质产品进行标示检验。 2 适用范围 本程序适用于加工及出货的产品的质量控制及管理。 3 职责 品管部：负责对所有加工及出货的产品进行检验。 物流工程部：负责对所有经过检验的合格品进行入、出库操作。 4 工作程序 4.1 检验内容 ?对于加工部门的加工工序过程中所制造的产品进行抽样检验。 ?对外接的检查性质的项目则根据其作业指导书进行操作，不作其他抽样检验。 ?对于制造完成的产品，根据物流工程部提供的《出库清单》对待出货的产品进行出货检验。 4.2 检验时机、频度及单位 4.2.1 工序过程检验，在加工产品的加工过程中对每批产品按规格参照《QA抽 样标准》，进行一次抽样检验。在没有特别规定指定或对策要求的情况下，只进行一次过程抽样检验。工序过程检验可根据具体产品及客户的需要对产品的加工过程进行多次抽样检验。 4.2.2对外接的检查性的项目在没有特别规定指定或对策要求的情况下，不进行 过程抽样检验。此类项目，可根据客户要求增加抽样检验。 4.2.3待出货产品的检验依据物流工程部提供的《出库清单》，以该清单为单位， 参照《QA抽样标准》，进行抽样检验。 4.3检验结论 4.3.1检验结论由品管部通过《质量检验报告(成品)》及《质量检验报告(出库)》 向各相关部门报告结论。 4.3.2检验合格的产品方可进行入、出库操作。
4.3.3检验结论以书面形式报送客户及公司内部存档保管。 4.4 检验不合格处理 对不合格产品的管理按照《不合格品管理程序》实施。在不合格品处理期间，所涉及的货物入待处理区域。当问题涉及其他管理内容则根据《不符合、纠正及预防管理程序》实施。 4.5 化学物质检验 根据公司的贸易性质，仅根据客户要求对其不含化学物质或符合化学物质管理要求的产品进行出货检验，确认是否张贴符合要求的标示。 5 相关文件 《不符合、纠正及预防管理程序》 《不合格品管理程序》 《QA抽样标准》 6 相关记录及附件 《出库清单》 《质量检验报告(成品)》 《质量检验报告(出库)》
成品检验控制程序.doc
成品检验控制程序 1目的 加强成品质量管理，规范成品出货检验流程，保证出货品的产品品质 2范围 适用于入库前完成品、外发加工成品检验 3原则 程序流畅，责任明确，全面细致，真实准确 4作业控制 成品检验的内容 4.1.1包装检验：核查包装内产品、防护措施、包装材料、储运标识等 4.1.2入库检验：核对待检品，做好检验准备、允收批处理货拒收处理 4.1.3出货检验：安排出货检验，核对出库单内容、数量等 检验前作业 4.2.1 生产部门开立“入库单”送交仓库品管 4.2.2 检验前需核对设备器具是否仍在有效校准/ 检定周期内 检验作业 4.3.1检验人员必须接受过专业上岗训练 4.3.2检验须依照成品检验标准执行 4.3.3检验结果须填入成品检验报告 4.3.4检验结果未获得当班班长确认，产品不得流入下一工序 检验后处理 4.4.1 成品检验合格的入库作业 4.4.1.1 验收合格后，由品管员填《成品检验报告》 4.4.1.2 在“入库单”上确认合格，办理入库作业 4.4.2 成品验退作业 4.4.2.1 验退时，仓库主管依据成品检验报告上的判定将验退原因记载于“入库单”上。检验不合格品，按按不合格品控制程序处理 4.4.2.2 送验部门在收到退货通知后两天内，取回处置，并填写“异常处理单” 4.4.2.3 退货批须保持批的完整性，不得混批后送检 4.4.3 成品报废作业 4.4.3.1 进判定为报废品、无使用价值时，由相关部门填写“报废申请单” 4.4.3.2 主管审核同意后，转仓储办理出售或丢弃 4.4.3.3 仓储部寻找合适供应商出售报废或予以丢弃 来料包装检验 4.5.1 所有来料的外包装应完好无缺，没有受潮、受挤压变形 4.5.2 所有来料的外包装应注明有供应商名称及P/N。对照 AVL 检查供货商是否在AVL记录 中， P/N 是否正确，若有不同之处或无法判断供应商及有关内容，则将缺陷记录于MR单4.5.3若外包装有损坏或受潮，应检查受损部位的物料有无发生破损、变形、受潮等现象。 一旦发现问题，报告有关工程师处理 外观要求 外观要求及缺陷的判定，如下表所示
(完整版)原材料、构配件、成品及半成品检验制度
原材料、构配件、成品及半成品检验制度 一、为保证产品质量，规范原材料、半成品、成品质量检验工作，规范承包人和监理人产品质量检验行为，特制订本制度。 二、本制度适用范围：水泥、粉煤灰、水、砂石骨料、外加剂、钢筋、聚苯乙烯闭孔泡沫板、复合土工膜、保温板、橡胶止水带，聚硫密封胶等原材料检验；混凝土、砂浆、泥浆等半成品和成品检验。 三、承包人必须按合同规定建立、完善试验室或委托由资格的试验室，试验人员必须具有相应的资质，仪器设备必须经质量技术监督部门鉴定合格，试验室应具有相应的资质认证。试验室须经监理认可后方能投入运行。 四、承包人按合同规定采购材料，在材料进场前24小时通知试验监理工程师。对进场材料承包人须提交生产许可证、质量保证书、技术标准、出厂合格证、出厂检验报告供监理审查。 五、进场材料有关证明和资料经试验监理工程师审核后，承包人按合同（或现行规范）规定的数量、试验方法、规定和技术标准对原材料、半成品或构件在监理人见证下进行取样检验。 六、对承包人无法承担的某些特殊检测项目，承包人可委托社会上具有相应资格并通过计量认证的检测单位进行检验，但须经总监理工程师批准。 七、承包人应无偿地为监理人员抽查试验提供条件和方便，并保证监理人员可以不受阻碍地进出试验室。 八、承包人须按试验监理工程师指示进行重新检验，并且监理人员可免费使用承包人试验室的设施和材料重新检验。必要时监理人员也可委托第三方重新检验，重新检验结果与合同不符，则重新检验费用由承包人承担。 九、由于某种原因无法提供合同文件规定的材料，承包人计划使用代用材料时，应提前14天提出使用代用材料申请，报监理部批准。采用代用材料必须有代用材料的材质技术指标和试验报告。 十、承包人应对提供的材料负全部责任。一旦发现在本工程中使用不合格的材料、半成品或成品，承包人必须按监理工程师的指示立即予以更换并承担由此造成的全部损失和合同责任。 十一、承包人未能按规定进行建筑材料质量检验和办理质量合格认证，造成工程项目施工延误，由承包人承担合同责任。 十二、申报签证程序
产品检验管理制度(模板).doc
产品检验管理制度(模板)1 1. 目的： 为确保执行成品最终检验与测试活动，提供给客户良好的产品品质，并对产品及制程的改善提供迅速的信息回馈，作为持续改善品质的依据，特制订本程序。 2. 范围： 2.1适用于包装前成品的检验与测试及品质保证作业。 2.2产品入库前及出货前的包装检查和确认工作。 2.3为顺应客户要求及交期的需要，产品出货检验活动可在包装阶段藉由质量部检验员对成品包 装后的检查来实现，不再做入库动作而直接出货。 3. 权责： 3.1质量部检验员：负责包装前成品的检验及测试和包装后及出货前的检验活动。 3.2生产中心：负责成品入库手续办理及成品不合格之重工、重检、挑选处理等。 3.3生产技术部：协助成品检验品质异常之纠正和改善作业。 3.4仓储部：负责成品库存管理和出货作业。 4. 定义：
产品检验与测试：指产品所有制造工序均已完成，在成品包装前所进行的抽验和测试活动。5. 作业流程： （因版面配置因素，转至第4页。） 6. 作业内容： 6.1成品制作及检验： 6.1.1半成品出库前经检验OK后，由制作车间领用加工成成品，在成品制作过程中需落实 自主检查和巡回检验，当检验过程发现质量异常时按《不合格品控制程序》和《纠正与 预防措施程序》处理，具体作业参照《过程检验与测试程序》的规定。 6.1.2成品制作完成后，在成品包装前即由质量部检验员对成品进行抽验，并将检验结果记 录于《出厂检验报告》，具体检验方法依据《成品检验规范》和《抽样计划作业办法》。 6.1.3成品检验合格后则由包装车间进行成品灌装，并实施包装标示。 6.1.4成品检验不合格时，则根据不合格的因素进行适当的处理，如：杀菌或返工、重工处 理等。经由返工或重工处理的产品必须经质量部检验员重检
成品出货检验规范
东莞市安哲罗电子科技有限公司 成品出货检验规范 管理; NO AZL-01-2017-28 1. 0目的 为控制本厂所有生产的出货成品的品质最终能完全达到客户之期望值. 2.0范围： 适用于本厂所有生产之出货成品. 3.0 职责 3.1装配负责于成品之装配包装. 3.2 QA负责于成品的抽样检查. 3.3仓库部负责成品之搬运、储存、装柜. 4.0检验标准： 4.1依据MIL-STD-105E Level II单次抽样计划，AQL值：CR：0 MAJ：1.5 MIN：4.0. 4.2依据订单、包装资料以及《成品检验标准》。 5.0 作业程序 5.1生产部将包装好的成品摆放于装配部成品区，挂好待检牌，同时填写好“成品入库单”，或先入仓库待检区通知品管部QA员检查。 5.2 QA员接到通知后，根据“入库单”准备齐相关“订单”、“包装资料”、“成品 检验标准”于装配部成品区按照MIL-STD-105E Level II单次抽样对成品进行抽取样本检查。 5.3 QA对抽取之样本第一外箱，根据外箱跌落测试规范进行外箱跌落测试.测试之后对其该箱之内外箱及产品进行特别之功能及外观检查.检查后之良品与不良品同此批一同判定，其它物料性测试依据客户要求按相应《测试进行》或客户标准执行。测试结果记录于“QA Test Report”中。 5.4 QA对其抽成品检查后，合格品按要求正常之装回原箱，不合格品通知装配负责人 一同对其进行核对，确认.
5.5 QA抽查后，统计其不合格总数，据“AQL允收之标准”对该批成品进行判定;不合格数量不超过“AQL允收标准”时，此批为合格，QA在成品标识单上盖〝 QA PASS〞章，然后QA填写好“成品检验报告”交于主管核实，并于“入库单”上签名，同时与“成品检验报告”复写件交于仓库，通知入库或转移至成品区。 5.6如统计其不合格总数超过其“AQL允收标准”，QA员填写好“成品检验报告”并同不合格样板交品管部主管最终确认.如确认为不合格，QA员填写“品质异常报告书”与不合格样板一同交生产部主管，并在成品标识单上盖“QA Reject”章由生产部对不合格品进行纠正及返工改善，QA对其进行追踪，及对该批纠正之后的产品进行重检并把检验结果记录于“成品检验报告”上。 5.7检验记录要求：填写报表要求真实，字迹清楚，整洁。 6.0记录表格 6.1成品检验报告 6.2品质异常报告书 6.3 QA Test Report
半成品库存管理制度
半成品库存管理制度 一、总则 第一条为了规范公司半成品收发存管理，完善仓库保管，合理保证资产安全、完整，根据企业管理和财务管理的一般要求，结合本公司的一些具体情况，特制订本制度。 第二条适用范围 本制度适用于公司各类半成品的入库管理，出库管理和库存、安全管理。 第三条半成品仓库管理工作的任务： (1)根据本规定做好半成品入库和出库工作，并使半成品储存、入库、出库各环节平衡衔接。 (2)做好半成品的保管工作，如实登记半成品收发存实物台账，经常清查、盘点库存物资，做到账、标签、物相符。 (3做好半成品库的清洁卫生工作，确保物资的安全、完整。 二、半成品的入库 第一条生产车间制造工根据上级下达的生产任务结合研发部给到的产品生产工艺生产半成品，制作完成后通知，质量部取样检验检测。 第二条质量部(收到样品后据产品相关标准检验各项理化指标，)检验后开具《半成品检测报告》，合格的半成品通知生产部门做入库工作，不合格的半成品追诉原因做进一步处理。 第三条生产部门据质量部开具的《检测报告》合格的半成品填列入库单，半成品正式验收入库前通知财务部做好品名编号，《入库单》和《检测报告》一式二份，自留一份，转至财务部一份。生产部门与财务部门做好同步入库工作。 第四条对于不合格的半成品需要及时查询原因，追究责任因果，做及时处理。 第五条《半成品检测报告》必须详细列明如生产批号批次品名，生产日期，检测结果等内容，《入库单》必须根据合格的《检测报告》内容填列日期、品名、数量、规格型号等内容。 三、半成品的出库 第一条生产工人根据上级下达的生产任务开具《半成品出库单》填列编号、品名、数量等详细内容后，生产管理人员签字认可，由工人到半成品仓库领用半成品，出货时核对包装物上的品名等生产要素，如有不同生产日期的半成品，以先进先出为原则。 第二条据质量部给到的各款产品的称量标准称量产品，每瓶产品灌装后均要过秤称量，已达到质量标准。 第三条生产管理人员根据上级下达的生产任务应合理算出半成品出库数量，并确认出库数量。如果测算与生产有差异，采用多退少补的方式。 第四条《半成品退库单》填列必须与原出库单除了数量外其他内容一致。
成品出货管理流程
目的 为了确保客户和企业自身利益，对成品出货流程进行规范，确保出货成品数量的准确性、时间的及时性及产品运输防护同安全的有效监控性。 范围 所有公司产品的出货管理。 职责 仓库负责产品物质进出的管理；负责账目管理并向相关部门提供相关的数据、报表等信息。 质检部负责出货产品出库前的检验工作。 生产部负责出货产品的审核、管理工作。 销售部负责出货产品的流程跟踪及与客户间的协调工作。 程序要求 成品仓管员接到销售部提供由财务开具的《发货单》后，认真核实单中产品品号、品名、规格等是否一致，并确认相关人员的签名是否齐全。 成品出货所用承运商为与销售部人员签订协议的承运商。装货车辆到厂后，成品仓管员须核实司机及车辆信息。如有异常须立即向上级反馈并最终确认。货柜须核对订仓号、货柜号、车牌号、出货资料是否一致，接下来检查运输车辆及货柜的七点：前板，左侧，右侧，底面，顶板，箱顶，内/外门，底部外架等有无破损、脏污及其它不明物体等影响货物贮存的现象，如有异常须及时向上级反馈，并要求承运方解决。 装货车辆资料核实及卫生条件符合标准后，仓库应立即着手装货前准备工作。装车时必须由相关仓管员监督及核对所装货物内容同出货通知文件上内容的一致性。装货过程中，若出货通知文件遇临时变更，须第一时间知会成品仓主管及销售人员，如装货作业己正在操作须立即停止，待信息统一后方可继续。装货操作人员必须为成品仓主管级以上指定人员。装货及装柜过程中相关仓管员不得离开现场，确保装货质量、数量等信息准确。 搬运过程中须遵守“安全第一”的原则，所有搬运操作人员必须通过产品防护、搬运安全等相关知识的培训，严禁在货物上踩踏，野蛮装卸、倒置及其它有损货物的行为。 装货车辆必须全程盖好蓬布,以防突然降雨淋湿货物。装货后,监装人员必须
半成品仓库管理制度,自制件、外协加工半成品出入库流程
半成品是指已经过一定生产过程，并已检验合格，但尚未最终制造成为产成品的中间产品，半成品分为自制半成品和外协半成品两种。 自制半成品为企业自己生产加工，已经检验合格，交付半成品仓库，并须生产车间继续加工的部件；外协半成品为从由外部供应商/外发加工企业生产，交付给仓库，再由仓库发放给生产部门的部件。 第一部分：半成品仓库管理员工作职责 1、负责公司半成品零件的收发管理、做账和出库备料工作 2、负责委外加工零件的收发管理、做账工作 3、负责仓库安全、防火和卫生工作，负责仓库零件擦锈上油等日常防护工 作 4、对仓库零件的数量和质量负责并根据生产计划做好预警工作 5、仓库盘点工作的具体执行和配合，对盘点的最终数字负责 6、入库单、出库单等相关单据的分类整理和保管存档 7、半成品仓库呆滞物料的管理 8、半成品仓库“6S”管理工作 9、领导交付的其他任务
第二部分：半成品仓库管理流程 一、自制件入库流程 金加工车间（制造部）加工完成后不需要后续外协处理的自制零件（A类零件），由金加工车间（制造部）填写自制件加工入库单，并负责将检验员和车间主任（制造部部长）签字认可的自制件加工入库单连同零件一起送至仓库，双方相互确认无误后，由仓库管理员和转运零件人员签字交接入库。入库单必须写明通知书号（项目）、零件名称、图号、数量、时间等，入库单一式4份，一联交仓库作为登记实物帐的依据，一联交生产管理部作为统计产量依据，一联交财务部作为核算成本和产成品核算依据，一联车间（制造部）留存。 金加工车间（制造部）加工完成后最后一道工序需要继续进行委外加工的自制零件（B类零件），金加工车间（制造部）在自制件加工入库单备注上要表明委外加工类型，包括发黑、镀硬铬、镀亮铬、喷塑、线切割、滚齿等，仓库登记实物帐后存放于专门划分的委外加工区域等待外协。 金加工车间（制造部）中间工序需要委外加工后再进行自制加工的零件以及提供原材料的金加工、钣金、折弯、锻打、结构件等(C类零件)，金加工车间（制造部）需以工序流转单或零件调度单的形式送至半成品库委外加工区域等待外协，工序流转单上要写明委外加工类型，包括调质、淬火、钣金、折弯、锻打、焊接、车、铣等。
材料半成品进场检验及管理规定完整版
材料半成品进场检验及 管理规定 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
材料、半成品进场检验及管理制度 为保障工程所用主要材料满足技术标准要求，严格控制不合格材料、半成品进场，特制定本办法。 一、主要材料进场检验管理控制程序 1、主要材料包括：水泥、中粗砂、碎石、混凝土外加剂、矿物外掺料、土壤改良剂、建筑钢材、锚具、土工合成材料、砌体材料、防水装饰材料、工程用水和路基填料等。 2、主要材料进场前，由各分部提出当月主要材料申请计划，经经理部审核后下达当月主要材料供应计划，材料厂根据材料供应计划同各分部物资主管沟通后，安排每天进场的主要材料数量，并提前12小时告诉各分部物资人员进场材料的名称、规格、数量、供应商，各分部物资人员应立即通知各分部现场试验负责人材料的大约进场时间，做好现场取样准备。 3、主要材料进场后，各分部现场试验负责人应提前12小时通知驻地监理，约定具体的取样时间，由驻地监理见证，现场试验人员和材料厂共同取样。 4、进场主要材料由项目经理部材料厂统一办理委托试验手续：填写试验委托单一式两份，材料厂、试验室各一份，并逐笔、逐项填写物资送检台帐（附表2）。材料厂委托试验时应提供相应材料的合格证、质量检验报告的复印件两份或三份并加盖材料厂的材质证明专用章，写明本次代表数量，各分部物资、中心试验室各一份，注明该材料技证编号、做好技证签收登记薄。具体作业流程如下： 材料厂 确定进场材料名称、规格、数量
材料厂通知分部物资（试验） 进场材料名称、规格、数量 分部试验通知驻地监理 见证取样、试验，审批 监理见证，材料厂、分部试验共同取样 材料厂向中心试验室办理委托试验手续 中心试验室负责原材料进场检验、出具检验报告 分部填写材料报验单 监理审批后投入使用 5、中心试验室在受理材料厂的委托试验后须在规范要求的试验时间再加1个工作日之内出具正式的试验报告。 1）如检测结果不符合技术标准要求，中心试验室应根据相关规范要求重新进行复检或委外检测，第二次检测结果仍不合格时，中心试验室须及时上报项目经理部，项目经理部通知材料厂及时到现场处理或直接将该不合格材料清理出场。 2）原材料检验合格后，中心试验室应在规定时间内，出具相应材料复检报告四份，中心试验室、材料厂、各分部现场试验室、驻地监理各一份。材料厂应将复检报告复印后，交各分部物资部一份。 6、各分部应根据材料厂提供的合格证、质量检验报告、中心试验室的复检报告负责向驻地监理填报进场材料报验单。 二、机械设备进场检验程序 机械设备进场后（含购置和租赁设备），各分部机械工程师要对机械设备进行验
04出货检验管控流程
厦门新为达包装有限公司 管理制度 文件编号： XWD-PG04 成品出货检验流程 1.0 目的: 出货前对成品进行开箱抽检，对装箱过程、装柜过程进行监督，对柜子装好后封签进行确认，特拟订本流程。 2.0 范围: 成品出货适用本流程。 3.0 成品出货检验流程： 序号 生管 品管部 生产车间 仓库 流程说明 相关表单 1 1.1 生管：应提前知会品管部，以便品 管部安排人员跟进 1.2 品管：根据出货安排，对急需出货 的成品优先进行检验 生产计划出货安排 2 2.1 品管部：开箱检验判定； 2.2 抽样标准： 至少抽取5%进行全检判定 要对照客户样、生产首件样、生产指令单、作业指导书..... 不合格项分为严重不合格项、一般不合格项，只要发现严重不合格项的即可判定该批次不合格，需全部返工，具体依 “品管作业指导书”进行 成品出货检验记录 品管作业指导书 3 3.1 生产车间：对品管判定不合格的 批次，结合检验中发现的问题，组织生产人员进行返工作业 3.2 品管部：全程跟踪返工情况，对返 工好的成品再次开箱检验，直至判定合格才放行装柜出货 3.3 品管部：经检验合格的成品，盖 “QA ”章 成品出货检验记录 工程异常单 4 4.1仓库：首先确认是否有盖品质合格章，依出货计划安排出货，对出货的数量进行确认 4.2品管部：对柜子是否干净、是否有严重破损进行检查，装柜方式是否合理，柜子封印是否正确等进行核对 4.3品管部：每批次成品出货检验进行记录 成品出货检验记录 签发： 审核： 拟稿： 抄报：生产部、品管部、仓库、行政部 厦门新为达包装有限公司 2016年11月7日 出货安排 开箱抽检 返工 检验 装柜出货 YES NO YES
半成品管理规定
半成品管理规定 1.总则 1.1.制定目的 为提高半成品管理水准，产品追溯、特制定本规定。 1.2.适用范围 适用本公司生产之半成品的各项管理作业。 1.3.权责 1)管代、车间主任负责本规定制定、修改、废止之起草工作。 2)管代负责本规定制定、修改、废止之核准。 2.管理规定 2.1.定义 本规定指称之半成品，系指经过本公司加工、生产、装箱前的环节，尚未完成客户之所有要求，不能直接销售的产品，又称在生品。半成品之范围包括了除原材料与成品之外的所有物料状态： 1)各种规格的未装箱之前的产品品。 2)半成品，即仅烘干之后的未能完成之产品。 2.2.检验作业 对本公司各种产品（除最后包装部门外）之完成品，其流程如下： 1)加工期间依制造命令、生产计划安排生产。 2)分批次由车间班长将本产品完工之前成品送化验部检验。 3)化验部依相关检验规定检验。 4)检验结果有合格（允收生产包装）、不合格（不可以包装）两种种。 2.3.入库作业 1)判定合格的半成品，由车间班长送往半成品仓库办理入库手续。 2)仓管人员核对入库单及待检卡上是否有化验员出具的合格签名。 3)仓管人员核对入库单上的各项数据与待检卡是否一致。 4)仓管人员核对该车间生产的产品应入库数、已入库数，以确认本批物 料可否入库。
5)如入库产品尚属可入库数量范围，仓管人员与车间班长当面点收并办 理入库手续；如刚办理的入库产品数量多于可入库数量，则仅接收可入库数以内之产品。 2.4.保管 1)为方便各种半成品的保管，应尽可能将不同产品的完成品存入对应之 不同半成品仓库。 2)半成品入库并将产品名称、半成品批号、规格予以明确标示，以防混 淆。 3)遵循先进先出的原则整理和保管半成品。 4)将半成品仓库之定置图，悬挂于仓库醒目位置，以利管理方便。 5)应注意产品的防潮、防晒、防腐、防火等各项安全保护。 2.5.出库作业 1)依下一制程的《领料单》发放物料。 2)相近之半成品发放时应注意避免错发，要核对名称、规格、编号、客 户、制造命令等项目。 3)其他事项依《物料领发管理规定》处理。 2.6.盘点作业 1)半成品仓库于每月底下实施盘点，编制库存月报表，分送相关单位。 2)年终盘点依《仓库盘点办法》或公司其他盘点规定处理。 2.7.装配半成品管理规定 装配车间在装配成品时，因欠缺部分附属品，而未能完成成品之全部组装工作，其产生之产品亦属半成品范畴，称为装配半成品。其管理规定如下： 1)未经生管部及制造部主管同意不可生产装配半成品。 2)装配半成品应交品管部检验，品管部在检验报告中注明半成品所缺物 料状况，对可以检验之项目应全数检验。 3)装配半成品补充成成品后应再交品管部检验，品管部检验时重点检查 原欠缺物料之相关项目及半成品检验之不良项目。 4)装配半成品未经生产副总同意不可入库，应暂存于制造现场。 5)存于制造现场之装配半成品应有明确标示，并注明检验“合格”或“不 合格”。 6)装配半成品被品管判定不合格时，可暂不执行重检作业，在装配半成