成品检验管理程序(品质部)
程序文件
文件名称：成品检验管理程序部门：品质部
文件编号: PEP/B-QC-007版本/次：A/1
编写：审核：
批准：生效日期：2009-7-9
成品检验管理制度
成品检验管理制度 第1章总则 第1条为了使质检专员在成品检验工作中有所依据，严格进行成品检验工作，以确保产品质量，提高产品的品牌效益，特制定本制度。 第2条本制度适用于本公司的成品检验以及出货检查等。 第3条成品检验工作目标如下。 1．明确成品检验作业的各项内容与要求，使繁杂的检验工作不易产生疏漏。 2．规范成品检验的作业流程，保持产品质量的一致性。 3．确保成品质量检验的客观公正。 4．提高质检专员和生产人员的业务水平。 第2章成品检验规划 第4条质检专员在实施检验之前，应将需要检验的项目列出，防止在检验过程中漏检。 第5条质检主管应在实施检验之前明确规定成品检验的质量标准，作为检验时的判断依据。如质量标准无法用文字进行说明，则用限度样本来表示。 第6条质检主管应在进行成品检验前，对使用何种检验仪器量规或是以感官检查的方式检验作出选择。如果本公司不具备对某些项目的检验能力，而必须委托其他机构代为检验，则应在成品检验前进行申请说明。 第7条制订抽样计划的相关规定如下。 1．质检专员应根据所检验产品的特性，在成品检验前确定采用何种抽样计划表，以保证抽样的均匀有效。 2．抽取样本时，必须在群体批中无偏倚地随机抽取，可采用随
机取样的方法，但是，若群体批各成品无法编号时，则取样时必须从群体所有部位平均抽取样本。 第8条列明检验结果处理办法。 在成品检验之前，质量管理部应明确成品经过检验后的处置办法。处置办法应依成品质量管理作业办法有关要点进行制定。 第9条其他事项规划如下。 1．若检验时必须按特定的检验顺序来检验，则必须将检验顺序列明。 2．必要时可将制品的蓝图或者略图附于检验标准中。 3．质检专员应详细记录检验情况，在成品检验规划中应明确记录的事项和保存时间等。 第3章成品检验规范 第10条质量管理部质检主管组织专人进行检验规范的制定工作。 第11条成品检验具体规范如下。 1．制定方式 （1）对每一类产品应制定一份成品检验规定供最终检验或者出货检验使用，将检验的项目、内容和方法予以明确，有差异部分也应予以明确，并标示出检验依据文件。 （2）最终检验允收水准一般应严于或者等于出货检验允收水准，而出货检验允收水准一般等同于客户允收水准。 2．制定依据 成品检验的制定依据包括国际或者国家标准、行业或者协会标准、产品设计要求、质量历史档案、客户质量要求和其他质量、技术文件或规范。 第12条免检处理规范如下。 1．质量管理部经过多次检验确定某类物品的质量可由生产部提
最全面的仓库管理制度及流程
最全面的仓库管理 本章重点讲述了货仓管理的一般原则以及具体动作的详细办法和流程，包括物料入库、出库、搬运、储存、盘点等内容，同时给出了实用表单供选用。本章还介绍了物控管理的动作实务，包括物料管制卡、BOM、ABC分析法以及材料使用预算和需求分析等内容。 1、物料储存保养的一般原则什么？ （1）仓储部门应按存货性质，将仓储区域划分为原物料、半成品、成品及不良品，以便于管理。 （2）将制品按照生产过程在作业现场规划出不同区域，以作为各生产线在制品暂存管理的标识。 （3）储存设计的基本原则应考虑下列四项，以便于接收和发放工作的进行。 ①流动性： 较常使用的物品应储存于靠近接收及插搬运地区，以缩短作业人员往返时间的搬运成本。 ②相似性： 常一起使用的物品宜放在同一区域，以缩短时间。 ③物品大小： 储存设计时储存位置应按照存放物品的大小而给予适当的存放空间，以确保能充分利用空间。 ④安全性 物品的保管应以安全为第一，如危险物品的存放应考虑一些安全措施，以维护库房及厂区安全。 （4）每一种物料都要有一固定的储位，并按照储位来放置物料，而且仓储部门应定期检查库存品储位是否正确，如有错误应查出原因，并注意防止错误状况的再次发生。 2、物料搬运作业的一般原则是什么？ 物料搬运时需视实际情况如物料的大小、数量的多少及堆放的高供低等选用适当的工具或其他方法，并遵守以下原则： （1）搬运时应保持通道畅通，注意安全并采取适当的搬运方式。 （2）视听搬运物品的体积大小采用适当的搬运方式及搬运工具。如油压车、手推车或叉车等。 （3）零组件及易碎品在搬运时应避免碰撞。并注意防潮、防污，以确保其精密度，放置时必须轻拿轻放。 3、物料存储应注意哪些事项？ 物料的存放如无特殊要求则按照物料的大小、高度、重量等采取适当有效的存放方法，一般标准如下： （1）高度： 堆放总高度一般限制3米以下，置放料架时每层不超过1。5米。 （2）重量： 在放置物料时要考虑物料的重量，重者应尽量摆在下层，避免在存放物料时发生意外。
产品质量检验管理制度(20200522205905)
产品质量检验管理制度 为加强我公司产品质量保证工作，明确质量检验工作任务、范围、职责，特制定本制度。本制度包含：产品质量检验制度、质量状态标识、不合格品管理制度、钢材质量检验制度、外协件质量检验制度、检验员的考核标准等规定。 一、质检的基本职责 1、负责原材料外购、外协件、毛坯、半成品，直至成品出厂整个生产过程的质量检验工作。 2、执行不合格产品不出厂的原则，保证出厂产品符合规定的标准和技术要求，负责签发产品出厂质量检验合格证。 3、检验工作应严格贯彻质量标准、严格执行检验制度，检验人员应按产品图纸，技术文件进行检验，做出正确判断，做好废品管理工作。 4、检验工作做到“预防为主”坚持首件检验，重视中间检验，严格完工检验，实行专群结合，充分发挥操作者自检的积极作用。加强关键工序、关键零件，关键产品的质量检验，关键零件，关键产品要建立质量记录档案。 5、检验信息传递和可追溯性。要求原始记录齐全，填写清晰、整洁，保存完整；统计报表内容完整、真实、准确，具有可追溯性并及时报送。 二、检验员的岗位职责 1，严格按标准、图纸、工艺技术要求、检验规程的规定进行检验。 2，按公司的规定做好检验状态的标识。 3，做好检验记录。 4，签发不合格通知单，按规定发送有关部门。 5，对返修，返工后产品进行再检验，并重新进行检验状态的标识。 6，做好不合格率的统计，并参与分析原因，制定改进措施，并参与跟踪落实。 7，对操作人员执行工艺进行监督，参加工艺纪律的考察。
8，努力学习，积极运用检验的新技术，提高工作效率，降低检验成本。 8，不断加强职业道德修养，努力降低错检和漏检率。 三、原材料、外购件进厂检验： 1、凡进厂原材料、外购件须附有合格证或质保书，检验人员按规定进行检验 并将检验结果通知采购部门，检验合格后，方可入库并作好记录。 2、凡不合格的原材料、外购件，检验人员应拒签入库单，财务处则不予结算。 3、凡检验不合格的原材料、外购件，若需让步，须办理让步手续，在未办妥 手续前任何人不得擅自动用。 4、外购件在签订供货合同时要明确技术要求，质量标准和验收方案作为供需 双方生产、验收的依据。 5、原材料、外购件代用，应由采购部提出申请经有关部门会签，研究所长签 字批准后，方可投产使用，代用单位在投入使用前递交各有关部门。关键零件的代 用须经研究所长批准后报总工程师审批。 四、生产过程的质量检验 1、各生产环节的检验人员，应按产品图纸，技术标准和工艺规程的要求进行 检验。合格产品，由检验人员签章后转入下道工序，不合格产品开具不合格品通知 单交生产部门返修，废品或不是操作者原因导致的废品开具不合格处置单上报技术 质量部处理。 2、成熟的产品和工艺出现批量不合格品或废品时，应24内以书面形式报技术质量部。 3、各生产环节的检验，均须强调“首检”，加强“巡检”，严格“终检”。 （1）、首检：凡加工改变后的首件，均须进行检查，首件检查应由操作者自检 合格后交首检，首检合格，方准成批加工生产，检验员应对首检后的零件负责。 （2）、巡检：在生产过程中反复进行、检验员每班至少巡检两次，做好巡检记
业务流程管理方法
业务流程管理方法及步骤： 业务流程管理（process management），是一种以规范化的构造端到端的卓越业务流程为中心，以持续的提高组织业务绩效为目的的系统化方法。可以达到节省时间金钱、改善工作质量、固化企业流程、流程自动化、实现团队合作、优化流程、向知识型转变等的目的。 业务流程的管理按照其变革的程度分三步：业务流程的建立和规范、业务流程优化和业务流程重组。 第一步：确定业务管理需求及目标，如新业务/工作指标/短板问题； 第二步：初步制定新的业务流程及规则。根据业务管理需求及目标，依靠现有的经验及简单的制度，建立新的业务流程规范初稿、关键是明确权责，识别和描述流程，使工作例行化。第三步：试点及优化。 根据建立的流程及规则，进行讨论优化，并实际验证试行，最终评估出可行性及问题，并根据试行评估情况进行进一步改良优化。 第四步：业务流程重组。 业务流程重组，全面推广、实施新的业务流程及规则。 案例 “当日装、慢必赔”工作业务流程及规则制定过程 确定需求及工作目标； 接应流程讨论初稿： 地市试点 试点评估 全省推广。 落地及推进 新的业务规则及流程只有具备可执行性，才能得到有效落地，推进业务流程、规则落地，实现战略落地主要从以下几个方面着手展开。 首先，目标合理有效分解，与各部门业务活动紧密关联是关键第一步。 一是目标应逐层分解到公司各个职能和层次，与公司的各部门生产活动过程有效关联，才能确保团队内责任分工明确，方向一致。 二是应识别影响目标实现的关键成功因素，形成战略地图。 其次，要实现落地，必须发挥业务流程管理的核心枢纽作用，将各项行动措施落实到各部门具体的业务工作中，实施业务流程分级管理，确保各项行动措施职责分工明确，业务实施流程清晰。 加快装接应职责图 但新的业务流程及规则该如何推进呢？实际中根据具体现状，应进行流程分级管理，流程分级管理会有所区别，一般可分为三级(如图所示)，
成品检验控制程序
成品检验控制程序 1 目的 加强成品质量管理，规范成品出货检验流程，保证出货品的产品品质 2 范围 适用于入库前完成品、外发加工成品检验 3 原则 程序流畅，责任明确，全面细致，真实准确 4 作业控制 4.1 成品检验的内容 4.1.1 包装检验：核查包装内产品、防护措施、包装材料、储运标识等 4.1.2 入库检验：核对待检品，做好检验准备、允收批处理货拒收处理 4.1.3 出货检验：安排出货检验，核对出库单内容、数量等 4.2 检验前作业 4.2.1 生产部门开立“入库单”送交仓库品管 4.2.2 检验前需核对设备器具是否仍在有效校准/检定周期内 4.3 检验作业 4.3.1 检验人员必须接受过专业上岗训练 4.3.2 检验须依照成品检验标准执行 4.3.3 检验结果须填入成品检验报告 4.3.4 检验结果未获得当班班长确认，产品不得流入下一工序 4.4 检验后处理 4.4.1 成品检验合格的入库作业 4.4.1.1 验收合格后，由品管员填《成品检验报告》 4.4.1.2 在“入库单”上确认合格，办理入库作业 4.4.2 成品验退作业 4.4.2.1 验退时，仓库主管依据成品检验报告上的判定将验退原因记载于“入库单”上。检验不合格品，按按不合格品控制程序处理 4.4.2.2 送验部门在收到退货通知后两天内，取回处置，并填写“异常处理单” 4.4.2.3 退货批须保持批的完整性，不得混批后送检 4.4.3 成品报废作业 4.4.3.1 进判定为报废品、无使用价值时，由相关部门填写“报废申请单” 4.4.3.2 主管审核同意后，转仓储办理出售或丢弃 4.4.3.3 仓储部寻找合适供应商出售报废或予以丢弃 4.5 来料包装检验 4.5.1 所有来料的外包装应完好无缺，没有受潮、受挤压变形 4.5.2 所有来料的外包装应注明有供应商名称及P/N。对照A VL检查供货商是否在A VL记录中，P/N是否正确，若有不同之处或无法判断供应商及有关内容，则将缺陷记录于MR单4.5.3 若外包装有损坏或受潮，应检查受损部位的物料有无发生破损、变形、受潮等现象。一旦发现问题，报告有关工程师处理 4.6 外观要求 外观要求及缺陷的判定，如下表所示
品质部管理制度
品质部管理制度 一、目的 明确品质部人员职责、权限，规范产品品质控制流程，特制定本制度。 1.1适用范围 适用于品质部的管理、公司产品的品质控制。 1.2主要职责 1.2.1品质部负责人负责编制本部门各岗位工作人员的岗位职责、权限。 1.2.2各岗位人员依据本人的岗位职责、权限在工作中建立联系，履行相应职责。 1.3品质部架构
二、品质部职责 1)建立品质控制体系，制定品质管理制度； 2)制定工作流程、工作标准和考核办法； 3)编制公司各类产品和物料的质量标准； 4)来料、制造、成品品质检验规范的制订与执行； 5)来料、制造过程品质的巡回检验和出货检验； 6)不合格品处置及预防措施的订立与执行； 7)品质成本的分析与品质控制事项的制定； 8)评定产品质量水平，报告存在的质量缺陷； 9)计量具、量表、检测仪器、设备、工装治具的校验与控制； 10)对供应商的评定，品质能力的辅导、控制，保证物料的质量； 11)受理客户产品质量抱怨和投诉，原因分析及制定改善措施； 12)品质培训计划的制定及执行； 13)对质量管理类文件进行维护和控制。 2.1品质部经理岗位职责 2.1.1岗位名称：品质部经理 2.1.2直接上级：总经理 2.1.3直接下级：品质保证工程师、品质控制工程师、文员 2.1.4工作职责： 1)建立、健全公司品质管理控制体系；制定本部的各项管理制度、工作流程、工作标 准和考核办法；管理品质部的正常运作；对品质系统的正常运作负责；对公司内部的品质事故负责。 2)品质管理体系的设计，程序的拟定。 3)成品、物料检验计划的制订，品质成本的控制并监督完成。 4)按照生产出货要求制订检验计划，生产急件优先检验安排。 5)物料、制造过程、出货品质的质量控制，检查现场检验状态标识和追溯。 6)让步接收批准与否决；不合格处置及评价；成品品质鉴定与判定意见的签署；处理 存在或是潜在的质量问题，及时纠正并采取预防措施。 7)控制检验中发现的不合格现象不再重复发生，进行质量问题的分析、改进、跟踪。
质量检验员管理制度
质量检验员管理规定 为了加强对产品质量的监督管理，提高产品质量，明确质量责任，维护企业和职工利益，特制定本规定： 本公司员工依照本规定承担产品工作质量责任。 一、公司内部质量检验程序： 自检、互检、专检 二、质量事故的类别： 质量事故按造成损失的大小和对本公司声誉影响的不同程度划分为：重大质量事故；严重质量事故；一般质量事故。 1、重大质量事故的判定 a、造成直接经济损失≥3000元的； b、因质量问题造成顾客索赔，并有可能终止合作关系的； c、严重影响本公司形象的。 2、严重质量事故的判定 a、造成直接经济损失≥1000元且不足3000元的； b、因质量问题造成顾客退货或拒收的； c、对本公司整体形象造成不良影响的。 3、一般质量事故的判定：凡行为/现象属于2条规定，均判定为一般质量事故。 三、质量事故的处罚 对于质量事故的责任者，将根据造成事故的归类给予不同程度的处罚，其处罚的办法为下列全部或其中之一 1、行政处分：包括通报批评、警告、降级、严重警告、留职察看、辞退、交司法机关追究法律责任； 2、罚款； 3、停职参加培训班进行教育； 4、对出现重大质量事故者，责任人行政上给予警告以上处分，罚款100-300元，部门领导处以罚款50-100元或给予行政处分。
5、对出现严重质量事故者，责任人给予通报批评或警告处分，罚款50-100元，部门领导处以罚款30-100元或给予行政处分。 6、对出现一般质量事故者，给予通报批评奖、罚责任人。 四、质量奖励的定性范围 下列行为/现象均属于质量奖励范畴： 1、发现并制止他人违反工艺和操作规程的行为，避免质量事故的发生者； 2、发现图纸编写错误，避免产生严重后果者； 3、发现专检失误，避免或减少质量损失者； 4、积极推进质量改进，使本部门/工序产品质量、工作效率、设备有效利用率提高。材料消耗下降，工作环境改善者； 5、积极向公司提合理化建议，经过采纳，在产品质量提高和材料消耗降低方面有成效的； 6、在技术改造和新产品开发方面做出贡献的； 7、积级搞好本岗位/部门工作，全年工作成绩突出，产品质量优良，未出现质量事故者。 6、奖励的类别： 奖励分为：口头表扬、书面表扬、授予质量标兵、记大功。颁发荣誉证书并发给奖品或奖金。 物质奖励：并颁发荣誉证书、奖金。 7、质量奖惩的实施 7.1质管处根据有关部门反馈的信息进行调查、核实，提出处理意见，一般事故或奖励报请主管副总经理批准后执行；严重事故或重大奖励，须经主管副总经理签署意见批准后执行。 7.2 对质量事故责任者进行的罚款，以公司主管副总经理批准的意见为依据，由相应部门向财务部门出具罚款通知，从责任人当月工资中扣除。 7.3 质量罚款由财务部设专帐登记，做为质量奖励基金的补充。 7.4 对受到行政处分/书面表扬的员工，由人事部记入个人档案，并在公司公开场合公布。 检验具体流程 一、进货检验 1、对生产购进物资，由负责保管人员进行核对，确认原材料品名，数量等无误、包装无损后，通知检验员检验。 2、检验员根据《检验标准》进行全数或抽样验证，并填写《原料检验记录》。 3、采购产品的验证方式：
成品检验工作流程
1. 目的 规范成品出货检验流程，防止不合格出货，及时发现、纠正产品质量隐患，保证产品质量。 2. 适用范围 适用于本厂加工、制造的各类产品的成品出货前的检验。 3. QA检验流程/职责和工作要求
出貨檢驗管理程序二 3.7 入庫作業：FQC依OQC判定OK的產品辦理入庫作業，倉庫收到FQC提供的【移交(入庫)單】按照【倉儲 管理程序】辦理之。 3.8 轉倉作業：OQC依生管開立之【轉倉通知單】對待轉倉之產品進行一一核對，經核對無誤后 在【轉倉通知單】上簽名確認並返還倉儲進行下一步作業。 3.9 出貨安排：業務依據客戶需求發出【出貨通知單】知會相關部門，進行出貨安排。 3.10 倉庫作業： 3.10.1 倉庫收到業務的【出貨通知單】時，進SOR系統打出【出貨單】給成倉人員進行備貨。 3.10.2 成倉人員依據業務提供的【出貨通知單】及【出貨單】執行【成品出貨管理規範】作業。 3.11 出貨OQA判定： 3.11.1 OQA出貨前抽檢是依業務提供【出貨通知單】及倉庫提供的【出貨單】進行相關檢驗作 業。另，生管需轉倉部分亦需經品保OQA人員確認簽核后方可進行轉倉作業。 3.11.2 出貨前主要是針對產品的外箱的標示及尾數箱部分做檢驗確認。 3.11.3 依【出貨通知單】上所列之內容對產品外箱標簽之品名規格、料號、客戶等一一核對， 檢查尾數箱是否用藍色膠帶封口，在抽檢過的外箱上作蓋章或簽名確認(相同料號產品出貨未達10箱則 全檢外標示)。 3.11.4 尾數及備品：50pcs以下的成品部分在出貨時，OQA須全檢包裝和產品品質，並將檢查過 的尾數箱用藍色膠帶封口。 3.11.5 判定： a.檢驗合格：出貨前檢驗合格，OQA則會簽【出貨單】可予以出貨。客人 需要出貨之【___檢驗報告】，則由OQA填寫的【___檢驗報告】，並與【出貨單】一起交給成品出貨人員， 隨貨送到客戶端。 b.檢驗不合格：抽檢不合格依【不合格品管理程序】進行相關 作業。 3.12 報表歸檔：【___檢驗報告】經上級簽核后，由品保OQA進行整理歸檔。 3.13 OQA例行檢驗項目：HSF抽測：OQA採取隨機抽樣送測方法每半個月按類型（Wire Harness、 Cable & PCB、Molding Cable等）挑選有代表性的產品各1pcs送於總廠HSF測試專員，分別對該產品的全部組成零部件做測試並告知測試專員，此款產品的客戶料號報告裏的內容包含測試產品料號、測試值、測試時間、測試人等以便日后追溯，測試報告再傳回玖興品保歸檔。 3.14 針對判定特採處理方法詳見【特採管理規範】。 4 參考文件：【___出貨檢驗規範】【出貨檢驗規範】【成品出貨管理規範】【倉儲管理程序】【工程圖面】 【不合格品管理程序】【特採管理規範】 5 表單：【___檢驗報告】【出貨檢驗日報表】【出貨通知單】【移交(入庫)單】【出貨單】【出貨抽樣計 劃表】【轉倉通知單】 6 流程圖：
质量部管理制度
质量部管理制度 为加强质量部规范化管理，提高公司质量管理水平，特制定质量部管理制度： 一、质量部组织结构主要包括：质量部经理；质量专干；检验员；试验员； 二、从事质量工作的人员都必须经公司统一专业培训和考试，取得相应的资质证 书和检验印章，并获得公司的授权。 三、从事质量工作的人员在工作中必须有独立行使职权的权力，在进行检测、判 断、处置时应不受研制、生产进度、成本等因素的约束。一般情况下，任何部门和人员无权干预质检部门的结论。特殊情况下，公司领导在职权范围内否决或改变质检部门对质量问题的判断和处置结论时，必须签署书面意见。 四、检验/试验人员必须给予产品明确的确认和处置，对批次产品应做出合格、 拒收或复检等处置。对合格产品应准予放行，对不合格产品应按程序进行反馈。 五、质量管理人员应对违反程序文件、管理文件要求、“人、机、料、法、环、 测”不符合规定、违反工艺规定的部门和人员进行制止，有权要求其采取纠正措施，限其改正。 六、检验/试难人员应保证原始记录的真实性，将质量信息按规定归档或上报， 以便进行质量追溯。 七、当出现重大质量问题、批次性不合格、或产品质量明显下降时，质量部有权 停止有关工序生产，立即报告总经理，有权要求相关部门查明质量问题并采取纠正措施。 八、日常工作中，检验/试验人员应做到： 1、严格执行各项质量技术文件、检验文件、标准和规范； 2、熟练掌握质量检验/试验方法、能正确使用与工作相适应的检测的和试验的 仪器、设备和量检具； 3、作好各工作的检验记录和试验记录，及时对主管领导提供质量信息及质量信 息反馈资料； 4、参与产品质量问题分析会，积极配合本部门和相关部门进行质量分析； 5、积极参与培训，努力提高个人业务水平，及时提出质量工作的合理化建议
质量检验管理制度55586
质量检验管理制度. 目的 对原料、辅料、成品及半成品进行检验，为生产出合格优质的产品提供保证。 对产品特性进行监视和测量，验证产品要求得到满足，以确保满足顾客的要求。 2.范围 适用于对生产所需的外购产品、过程产品和成品进行监视和测量。 对辅料的入厂检验，半成品的过程检验，成品的出厂检验。 3.职责 质管科是对产品特性实施监视和测量主要职能部门。 4.程序 4.1质管科根据《检验标准》明确检测点、抽样方案、检测项目、检测方法、使用的检测设备等。 4.2进货验证 4.2.1对生产购进物资仓库保管员核对，确认原材料品名，数量等无误、包装无损后，置于待检区，并通知检验员检验。必要时，由化验室采样进行微生物和理化指标的检验。 4.2.2检验员根据《检验标准》进行全数或抽样验证，并填写《原料检验记录》： 产品的过程检验由各工序的品管员负责，按照工艺标准对其检验和监控将检验合格的半成品交付下道工序，不合格品另行堆放。 a)检验合格。仓库办理入库手续并做好标识。 b)检验不合格时，检验员在购进物资上加“不合格”标识，按《不合格品控制程序》进行处理。 4.2.3采购产品的验证方式 验证方式可包括检验、测量、观察、工艺验证，提供合格证明文件等方式。 4.3半成品的测量和监控 4.3.1过程检验 对设置检测点的工序，在做好自检自分后将产品放在待检区，检验员依据检验规范进行检验，对合格品，在《半成品检验记录》上盖检验员签字后方可转入下一道工序；对不合格品执行《不合格品控制程序》。 4.3.2互检 下道工序操作者应对上道工序转来的产品进行互检，确认合格后方能继续生产，对不合格品执行《不合格品控制程序》。 4.4成品的测量和监控 4.4.1操作者对完工后的成品进行自查，并整齐堆放在待检区，作好标记，附挂上待检标识。 4.4.2检验员按产品《检验标准》规定的要求进行检验，内容记录在相应的《出厂检验记录》中，并做好相应的标识。 4.4.3成品进行包装后经抽检合格后由仓库保管员按检验员出具的《包装生产流程卡》办理入库手续，不合格品按《不合格品控制程序》处理。 4.4.4所有成品出厂前须由品管部对其进行感官、理化、微生物项目的检测。产品的成品检验（出厂检验），由专职检验员负责，成品检验员必须对产品过程检验和控制全面了解，确定无误再进行成品检验。 4.5产品的检验记录 4.5.1品管部应认真建立并保存好产品的检验记录，包括各种检测报告，这些记录应表明是否通过测量和控制，达到标准和规范的要求，所有记录应有授权检验人员的签字确认。
全面业务流程梳理情况介绍
内部控制处21.熟悉集团公司流程架构2.了解流程梳理的基本知识3.理清流程梳理的工作思 路4.明确流程梳理的工作任务培训目的31.相关知识1.1 总部及公司流程管理要求1.2 集团 公司业务流程架构1.3 内部控制的基本概念1.4流程梳理的相关知识2.总体安排2.1 工作思 路2.2 原则和目标2.3 内容与时间安排2.4 工作组织主要内容1.3 集团公司业务流程架构 1.2.1 内控体系框架回顾1.2.2 流程架构的内容1.2.3 业务流程分类1.2.4 业务流程分级1.3.5 本页为著作的封面，下载以后可以删除本页！ 【最新资料 Word 版 可自由编辑！！】
业务流程目录和定义1.3.6 流程架构使用说明1.4 流程梳理的相关知识1.4.1 业务流程的概念1.4.2 流程梳理的概念1.4.3 流程梳理的意义1.4.4 流程梳理的内容1.4.5 流程描述的概念1.3 内部控制的基本概念1.3.1 内部控制的概念1.3.2 控制活动的概念1.3.3 控制活动的分类1.3.4 内部控制关注要点1.3.5 内部控制措施4蒋洁敏总经理在2007年学习研讨会的讲话中指出业务流程是公司重要的基础工作。流程要再梳理通过梳理进一步调整完善解决交叉、重叠、缺失的问题先解决缺失再解决交叉和重叠。流程管理的目标是简单、效率、规范实现“流程统一、控制集中、简洁高效”。越规范越简捷越有效率。讲程序就影响效率反之讲效率就超越程序。要解决好效率与程序的问题方法就是流程管理。蒋总在2009年工作会议上的报告中指出进一步完善内控和风险管理机制突出抓好业务流程管理有效规避经营风险1.1总部业务流程管理要求5蒋总在2008年工作会议上的报告中指出大力推进管理信息系统建设制定完善业务流程管理制度和规范明确部门和企业的管理职责持续改进和优化实现流程统一、控制集中、界面清晰、简洁高效的管理要求。蒋总在2009年工作会议上的报告中指出进一步完善内控和风险管理机制突出抓好业务流程管理有效规避经营风险1.1总部业务流程管理要求62008年10月为动员和组织总部机关和地区公司全面开展业务流程梳理、规范和改进工作股份公司召开了业务流程管理视频会议周吉平总裁在讲话中强调按照流程统一、控制集中、界面清晰、简洁高效的工作目标遵循风险导向业务驱动、规范描述、强化执行的原则突出控制和效率全面开展业务流程梳理工作到“十一五”末实现全部业务流程规范的设计和实施。流程管理的关键和核心是强调流程的权威大于部门权力部门是资源库、信息库但一项任务、一个项目是通过流程来完成的这是我们的发展方向和努力目标。1.1总部业务流程管理要求7耿总在公司09年职代会上的报告中指出改革管理目标突出控制和效率原则系统梳理业务流程全力构建科学管理体系强化精细管理深挖内部潜力全面提升公司管理素质。重点工作要以“流程统一、控制集中、界面清晰、简洁高效”为目标全面梳理业务流程规范生产经营和后勤服务的工作秩序。1.1石化公司业务流程管理要求8几年来在股份公司的统一部署下我公司各相关单位和部门科学实施、积极推进业务流程规范化工作。在巩固完善财务报告控制、实现上市业务内控体系持续有效运行的基础上2008年又完成了公司法律风险防控手册编制工作实现了法律风险防控流程化公司内控体系建设进一步向全面风险管理延伸。目前公司已初步完成18个一级流程、185个末级流程的梳理其中重要业务流程130个嵌入财务报告风险379个完善防控措施615项关键控制点266个法律风险防控流程59个嵌入风险点112个完善防控措施715项。1.1石化公司业务流程管理要求9控制活动为管理和减少风险而制定的政策制度和程序贯穿整个公司范围、所有层次以及所有职能措施包括审批、授权、复核经营业绩、资产保护和职责分工监督评估内部控制运行有效性定期监控执行情况与独立评估相结合发现内控不足的改进报告1.2集团公司业务流程架构1.2.1 集团内部控制体系框架回顾集团公司内部控制体系框架包括五方面内容控制环境、风险评估、控制活动、信息与沟通、监督我们此次全面业务流程梳理是针对控制活动部分进行的。10ARIS平台1.2 集团公司业务流程架构1.2.2 集团公司业务流程架构的内容业务流程架构是对公司全部业务流程分类和分级的结构化反应包括流程的分类和分级、通用流程总图、流程目录和流程定义。流程目录111.2.3 集团公司业务流程分类按客户导向原则确定六大主体流程归集为三大类:战略发展类流程SP、经营业务类流程KP、管理支持类流程MP 。注释此处的“客户”指“流程服务的对象”分为外部客户、内部客户、利益相关者1.2 集团公司业务流程架构12流程步骤图流程区域图流程过程图流程总图一级二级三级四级通用流程总图油气管道运输流程图油气运输流程区域图运输调度流程图 1.2.4 集团公司业务流程分级集团公司业务流程分为流程总图、流程分类图、流程过程图、流程步骤图四个级次。对应公司实际业务分别对应目录中的一级流程、二级流程、三级流程、四级流程。末级流程反映流程的具体操作步骤和控制内容并展示为具体流程图。流程步骤图是过渡层次将在今后逐渐规范化后取消五级一级二
过程成品和出厂质量检验管理方案
温州市九特阀门有限公司 产品制程质量控制方案 为了提高产品质量，必须要加强和完善制程的质量控制，加强质量监管力度。使处于生产线的不同阶段半成品都符合工艺标准和技术要求，防止不合格半成品流入下道工序，稳定产品质量。现制定以下 一、目的 明确制程检验作业程序，对产品进行首检、巡回检验以及完工检验，以确保生产过程中产品质量，提高生产效率。 二、范围 适用于生产线各加工工序首检、巡回检验以及完工检验的过程 三、相关部门职责 1品管部负责产品制程中首检、巡回检验以及完工检验及参与不良品的审核与执行和质量记录保存。 2生产部及各生产车间。 ①生产部各级管理人员应随时检查、稽核生产作业的质量状况，对异常及时进行排除或协助相关部排除。 ②负责制程点检验区域的生产秩序，以及不良品的改善与纠正措施的执行。 ③维护、保养设备与工装，确保其正常运作。 3.技术门 ①制定合理的工艺流程、作业指导书、工艺文件的控制、工艺技术更改的控制及参与不良品的审核。 ②提供完整的技术资料、文件，完善图纸管理制度。 ③不定期对作业标准执行情况进行核查。 ④协同质检部处理质量异常问题。 4．采购部 ①保证供方交货准时性，提高采购产品合格率。 ②配合质量管理部进行各类采购产品的质量监督、质量改进及改进结果的验收，以及质量索赔及其他日常管理工作。 ③合格供应商协作配套能力调查评价的组织与实施。
四、工作程序 1制程自主检验 制程中每一位操作者均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告质检人员和车间主任，共同分析原因及处理对策。 车间主任或主管均有督促所属员工实施自主检查的责任，随时抽验所属员工各制程质量，一旦发现有不良或质量异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品质量水准，降低异常重复发生。 2首件检验 操作者要严格按《首件检验制度》执行，对所生产的首件零件实施自主检查，认为符合要求后，送检验员检验。这对于加工中心、数控机床、线切割等设备靠编程和刀具来保证加工质量的，以及冲床等靠模具保证质量的批量产品，尤为重要。因此，每天、每班生产的第一件，或当机床、模具、刀具等因素变化后的第一件均应实行首件检验。首件应由操作者自检后加以标识，然后检验员按照产品生产工序、工艺规程，对首件样品进行全面检查、测量，检验合格后，才能进行正常生产。首检应保留必要的记录，如填写《首件检验单》。 3巡回检验 制程检验员每天在不同时段对各生产岗位进行巡回检验，依据产品生产工艺规程和技术要求进行判定，将检验结果记录在《零部件检验记录单》上，若发现质量异常现象，立即责令操作者停止生产，采取纠正措施直至异常现象排除后，方可正常生产。若检验员无法判定，应及时填写《质量异常反馈单》，呈上级品管部门审核，或会同生产、技术、采购部门协商解决。对产生的不合格品要进行评审，当评审为返工时，通知生产部门进行返工；当评审为降级回用时，可直接入库；当评审为报废时，要填写《废品通知单》，通知生产部门办理入废品库，并在废品上作好明显标识及时隔离保存。 4完工检验 ⑴在制的半成品完工后，经全检或抽样检验合格，检验员要在《加工路线单》上签字后，方可转入下道工序或入库；不良品经返工后需重新检验，合格签字后入库。 ⑵制程中的发现的不良品应按《不合格品控制程序》处理，若出现批量不良品则要采取《纠正和预防措施管理程序》。 5.装配线上不良品处理 在装配过程中发现不良品（已从半成品库领出）时，要求退回仓库申请换料，首先装配车间对现场不良品进行管制，然后填写《装配线内不良品处理单》转品管IQC 判定，IQC检验时必须将判定结果在换料单上注明，需说明是来料不良、作业不良或其他方面原因，同时品
品质部管理制度(1).
文件修订履历 版次 修订内 容 修订页 次 修订日 期 A/0 初版 发行 无 制定：潘亚磊审核：批准： 品质部内部管理制度 1.0 目的: 加强部门管理，规范职员的行为，确定工作标准，提高员工的工作积极性和敬业精神， 使质检员工的个人素质得以提高，有利于团队建设，树立部门的良好形象。以公司员工 绩效评价制度指导，以品质岗位职责基础，通过对个人的业绩、能力、态度等的评价， 鼓励先进，改进落后，实现绩效的持续改进，并以此作为晋升、提薪、教育等的依据。 2.0 范围： 品质部所有员工均适用之。
3.0 定义： 无 4.0 权责： 4.1 品质部负责制定及维护本制度执行状况。 4.2 相关部门及上级负责监督品质部执行效果。 5.0 内容： 5.1 新进人员入职需知： 5.1.1 新进人员经过行政、部门面试合格后简历入档，至品质文员处登记部门人事资料。 5.1.2 新入职人员上岗前培训期为七个工作日，由直接上司负责主导培训工作；培训期结束 进行上岗考核，考核合格发放上岗证。考核不合格者由直接上司决定是否继续培训或淘 汰。 5.1.3 在上岗前培训期间内，无论是新入职人员感觉不适应还是部门管理感觉其不能胜任岗 位要求而提出辞职或解聘都无工资发放，也不需缴纳培训费用。 5.1.4 在岗前培训期间内新入职人员可随时提出离职或调动；培训期结束正式上岗试用期间 提出离职将扣除公司培训费用（培训天数*负责培训人员日工资），特殊情况经直接上 司同意者可免扣培训费用。 5.1.5 品质部新入职人员试用期为1~3个月；品质部员工离职需提前一个月提出书面申请， 品质部管理离职需提前两个月提出书面申请，经批准后到期办理离职手续。
质量检验的主要管理规定
质量检验的主要管理规 定 GE GROUP system office room 【GEIHUA16H-GEIHUA GEIHUA8Q8-
质量检验的主要管理制度 2007年09月01日星期六下午 06:17 质量检验的主要管理制度 一、 三检制： 所谓三检制就是实行操作者的自检、工人之间的互检和专职检验人员的专检相结合的一种检验制度。 1.自检： 自检就是生产者对自己所生产的产品，按照作业指导书规定的技术标准自行进行检验，并作出是否合格的判断。这种检验充分体现了生产工人必须对自己生产产品的质量负责。通过自我检验，使生产者了解自己生产的产品在质量上存在的问题，并开动脑筋，寻找出现问题的原因，进而采取改进的措施，这也是工人参与质量管理的重要形式. ??? 2.互检： 互检就是生产工人相互之间进行检验。互检主要有：下道工序对上道工序流转过来的产品进行检验；小组质量员或班组长对本小组工人加工出来的产品进行抽检等。这种检验不仅有利于保证加工质量，防止疏忽大意而造成成批地出现废品，而已有利于搞好班组团结，加强工人之间良好的群体关系。 ???? 3.专检： 专检就是由专业检验人员进行的检验。专业检验是现代化大生产劳动分工的客观要求，它是互检和自检不能取代的。而且三检制必须以专业检验为主导，这是由于现代生产中，专职检验人员无论对产品的技术要求，工艺知识和检验技能，都比生产工人熟练，所用检测量仪也比较精密，检验结果比较靠，检验效率也比较高；其次，由于生产工人有严格的生产定额，定额又同奖金挂钩，所以容易产生错检和漏检，有时，操作者的情绪也有影响。 应当指出，ISO9000 系列国际标准把质量体系的“最终检验和试验”作为企业中一种重要的质量保证模式，对质量检验提出了严格的要求和规定。 二、签名制： 签名制是一种重要的技术责任制，是指在生产过程中，从原材料进厂到成品入库和出厂，每完成一道工序，改变产品的一种状态，包括进行检验和交接、存放和运输，责任者都应该在相关记录文件上签名，以示负责。特别是在成品出厂检验单上，检验员必须签名或加盖印章。操作者签名表示按规定要求完成了这套工序，检验者签名，表示该工序达到了规定的质量标准，签名后的记录文件应妥为保存，以便以后参考。
全面风险管理基本流程和方法
全面风险管理基本流程和方法 (1)内部环境 管理当局确立关于风险的理念，并确定风险容量。所有企业的核心都是人(他们的个人品性，包括诚信、道德价值观和胜任能力)以及经营所处的环境,内部环境为主体中的人们如何看待风险和着手控制风险确立了基础。 (2)目标设定 必须先有目标，管理当局才能识别影响目标实现的潜在事项。企业风险管理确保管理当局采取恰当的程序去设定目标，并保证选定的目标支持主体的使命并与其相衔接，以及与它的风险容量相适应。 (3)事项识别 必须识别可能对主体产生影响的潜在事项，包括表示风险的事项和表示机会的事项，以及可能二者兼有的事项。机会被追溯到管理当局的战略或目标制定过程。 (4)风险评估 要对识别的风险进行分析，以便确定管理的依据。风险与可能被影响的目标相关联。既要对固有风险进行评估，也要对剩余风险进行评估，评估要考虑到风险的可能性和影响。 (5)风险应对
员工识别和评价可能的风险应对措施，包括回避、承担、降低和分担风险。管理当局选择一系列措施使风险与主体的风险容限和风险容量相适应。 (6)控制活动 制定和实施政策与程序以确保管理当局所选择的风险应对策略得以有效实施。 (7)信息与沟通 主体的各个层级都需要借助信息来识别、评估和应对风险。广泛意义的有效沟通包括信息在主体中向下、平行和向上流动。 (8)监控 整个企业风险管理处于监控之下,必要时还会进行修正。这种方式能够动态地反应风险管理状况，并使之根据条件的要求而变化。监控通过持续的管理活动、对企业风险管理的单独评价或者两者的结合来完成。 第三个维度（侧面维度）是主体单元，包括集团、部门、业务单元、分支机构四个层面。 在中国银行业从业人员资格认证的相关书籍中，将全面风险管理要素表述为 1、内部环境和目标设定 2、事件识别和风险评估 3、风险反映和控制活动
质量检验部规章制度
3、质检员工作标准及考核细则 为贯彻公司精神，加强部门内部管理，增强工作责任心，提高工作和学习的积极性，强化工作的质量和效率，营造一个蒸蒸日上的比、学、赶、帮、超的良好的工作氛围，特制订本工作标准及考核细则。 一）遵纪守法，严格遵守公司及部门的各项规章制度。 1）上班和接班需提前5分钟到试验室。迟到10分钟之内，一次罚款5元；迟到10~30分钟、一次罚款10元；迟到30分钟以上，一次罚款20元。 2）不准无故早退。无故早退一次，30分钟以内，罚款20元；超过30分钟，罚款20元。 3）不准无故旷工。无故旷工一次，罚款50元，并报办公室处理。 4）有事需提前请假，写请假条。请假半天，扣除奖金10元；请假一天，扣除奖金20元；超过一天，报办公室处理。 5）一月迟到、早退累计超过三次，或请假累计超过二天，扣除全月奖金。情节严重的，交办公室处理。 6）一月内没有迟到、早退、请假、旷工记录的，奖励20元。 二）保持试验室内清洁、整齐、安静，无关人员严禁在试验室内停留。 1）始终保持试验设备、仪器和工作台清洁无油污，试验完成后应立即擦试设备，清理现场，不需保存的试样当班交废品库，做到工完场净。发现一次达不到要求，对责任人款罚5元。对同一人第二次发现，罚款10元，并罚当事人连续值日一周。 2）办公桌上物品应归类存放，整齐有序，准放置标准、记录、工卡量具等有用的东西。 发现摆放杂乱者，一次罚款5元，连续3次摆放杂乱者，罚当事人连续值日一周。 3）试验室内不准大声喧哗，更不准打闹。发现一次，罚款10元， 4）试验室内不准吸烟，不准在试验室内吃饭。发现一次，罚款5元，第二次发现，罚款10元。 5）节约用电、用水。随手关灯，水池周围要保持清洁，不要溅得到处都是。发现一次没做到，罚款5元。 6）保持试验室(局放室)室内清洁，按值日表打扫卫生，每天拖地一次，每周擦试门窗一次。发现一次没做到，罚款5元。连续两次做不到者，罚值日一周。
质量检验管理制度
质量检验管理制度 质量检验工作是企业管理的重要组成部分，为搞好检验工作的管理，特编制如下检验管理制度。 一、检验的组织管理 公司质检部是有限公司的质量管理部门，其职能是代表公司对原材料、工序半成品及成品进行检验和验收，检验人员独立行使检验权力，公司的中心试验室负责原材料的检验和相关产品性能指标的检测，工序检验员负责车间各个工序半成品的检测及质量控制，成品检验员负责成品的出厂检测及成品合格标示。 二、材料的进厂检验制度 1、检验依据 材料检验工作依据公司原材料检验规范进行，相关指标要符合公司的标准要求。 2、检验流程 a.原材料进厂后由物资采购中心人员填写“原材料送检表”，书面通知中心试验室检验人员，检验人员依据原材料送检表去现场抽取样品。 b.被检物品必须有质量证明书，出厂检验报告或相关质量证明，方可取样检验。 c.检验人员如发现材料明显带有质量缺陷可拒绝检验。 d.取回的产品（试样）依据相关试验要求进行检验和试验。
e.试验条件必须符合相关要求，试验方法应规范，以确保试验数据的准确性。 f.检验合格的产品，依据检验结果出具检测报告，物资采购中心依据检验合格报告办理相关入库手续。 g.不符合公司原材料检验标准，但质量缺陷对产品影响不大的材料，可做让步接收，让步接收的材料必须履行如下手续： ①让步接收由检验员出具原材料检测报告，并由质检部、技术中 心、生产管理部、物资采购中心主管及以上领导评审签字。 ②原材料检测报告由中心试验室注明不符合项及指标，并记录试 验编号。 ③物资采购中心凭签字通过的原材料检测报告办理入库。 h. 特殊情况因生产急需而无法检验时，可由试验室备案，主管副总批准后方可放行使用，放行材料必须是供货关系较长，质量较稳定的供应商，特殊放行的材料必须及时通知使用单位，做好试用工作，一经使用发现问题及时停止使用。 i. 因结构尺寸或材料密度不符合公司相关要求的，应由中心试验室出具不合格材料、扣料通知单一式叁份报物资采购中心，留存一份由光电复合缆业务单元总监签述意见后转计量人员，计量人员在出具检斤单时，将其重量扣除，仓库多余数量应由材料核算人员以月为单位做涨库核销处理。 3、新进材料厂家的管理 a.新进材料厂家需由物资采购中心提报申请单，由质检部审核，