陶瓷触媒脱硫脱硝除尘一体化工艺
《浅析天然气玻璃窑炉废气（NOX、SO2、颗粒物）达标排放的控制方法》
《浅析天然气玻璃窑炉废气（NOX、SO2、颗粒物）达标排放的控制方法》摘要：随着我国经济的快速发展，玻璃广泛的应性也大大提升，我国平板玻璃产量已达全球首位，但随着玻璃产业的日益增多，所产生的窑炉废气对环境造成极大的破坏。
根据《中华人民共和国环境保护法》和《中华人民共和国大气污染防治法》，加强固定污染源烟气排放监测监管，提高固定污染源烟气排放连续监测管理水平和有关要求，对固定污染源排放的颗粒物和（或）气态污染物的排放浓度和排放量进行连续、实时的自动监测系统CEMS。
玻璃窑炉燃烧产生的主要废气包括：NOX、SO2、颗粒物，下面简单的介绍一下我们公司天然气燃烧废气浓度达标排放的一些方法，仅供参考。
关键词：陶瓷滤管一体化；NOX、SO2、颗粒物名词：连续监测固定污染源颗粒物和（或）气态污染物排放浓度和排放量所需要的全部设备，简称 CEMS。
一、工艺简介：本系统包含氨喷射系统、烟气预处理系统、预除尘系统、滤管除尘脱硝系统、脱硫剂循环系统、换热器系统等。
烟气由余热锅炉高温段确保余热锅炉高温出口烟气温330~380℃引入到脱硝系统中，烟气进入烟气预处理塔预处理，以熟石灰为脱硫剂进行预脱硫，脱除三氧化硫、二氧化硫。
在脱硫塔前烟道中喷入氨气，氨气经过充分混合后随烟气进入触媒陶瓷纤维滤管除尘器，触媒陶瓷纤维滤管表面形成滤饼层，过滤烟气中的颗粒物，在触媒陶瓷纤维滤管所载催化剂的作用下，除尘器内烟气中的氮氧化物与氨发生氧化还原反应，生成氮气和水，处理后的干净烟气回到锅炉低温段，再经引风机至烟囱排出，完成整个除尘脱硝过程。
①工艺流程图：熔窑烟气→高温段锅炉→干法脱硫塔→旋风除尘器→ 触媒陶瓷纤维滤管(一体化)→低温段锅炉→引风机→烟囱其中氨气和石灰从脱硫塔前烟道进入，烟气温度350-380度，一体化烟气温度330-360度。
二、主要控制设备及作用：1、干法脱硫系统脱硫塔是保证将SO2降低到合理水平的关键核心设备，采用底部进气，塔前烟道加入熟石灰，与烟道内烟气充分混合后，进行干法脱硫，经脱硫后的烟气进入下游除尘脱硝一体化系统。
脱硫脱硝工艺流程讲解
脱硫脱硝工艺流程讲解脱硫脱硝是指去除燃煤、燃油、燃气等能源中所含的二氧化硫和氮氧化物的一系列工艺。
这两种污染物都是大气污染的主要成因之一，对环境和健康造成了严重的危害。
下面将详细介绍脱硫脱硝的工艺流程。
首先是脱硫工艺流程。
脱硫主要通过氧化和吸收两个步骤来实现。
1.氧化：首先将燃烧的烟气与空气进行混合，然后进入烟气脱硫器，利用空气中的氧气将二氧化硫氧化成三氧化硫。
这个过程中，常用的氧化剂有空气、氧气和臭氧。
2.吸收：氧化后的烟气进入脱硫器，与喷射进来的吸收剂（一般是碱性溶液）进行接触。
在接触过程中，二氧化硫和吸收剂发生反应，形成硫酸根离子和水，使二氧化硫从烟气中被吸收到吸收剂中。
常用的吸收剂有石灰乳、溶液碳酸钠等。
然后是脱硝工艺流程。
脱硝主要通过选择性催化还原技术和选择性非催化还原技术来实现。
1.选择性催化还原技术：将烟气与氨气进行混合，进入脱硝催化剂层，通过与催化剂表面接触发生氨氧化反应，使氨气转化为氮氧化物和水。
同时，催化剂还可以将氮氧化物进行选择性还原，最终生成氮气和水。
常用的催化剂有V2O5、WO3等。
2.选择性非催化还原技术：将烟气与氨气进行混合，然后通过高温和快速混合来实现氨氧化和氮氧化物的选择性还原。
这种技术适用于高温烟气，常用于电除尘设备后。
最后是工艺流程中的后续处理措施。
脱硫脱硝后，需要进行进一步的处理，主要包括：1.脱硫废水处理：脱硫时产生的废水需要进行中和处理，将其中的重金属离子和氨氮去除，以达到排放标准。
2.氨的回收利用：选择性催化还原技术中使用的氨气回收后可以再次使用，减少废氨排放。
3.二氧化硫和氮氧化物排放监控：对于脱硫脱硝工艺中排放的二氧化硫和氮氧化物，需要进行实时监测，并确保其排放符合国家标准。
综上所述，脱硫脱硝工艺流程包括脱硫氧化和吸收、脱硝选择性催化还原和选择性非催化还原等步骤，在工艺流程结束后还需进行废水处理、氨的回收利用和排放监控等后续处理。
这些工艺的应用能够有效减少二氧化硫和氮氧化物的排放，保护环境和人类健康。
催化氧化法(LCO)脱硫脱硝一体化技术介绍
催化氧化法： 1. SO2+H2O → H2SO3 2. H2SO3+LCO → LCO.H2SO3 3. LCO.H2SO3+O2 → LCO+H2SO4 4. H2SO4+NH3 → (NH4)2SO4
催化氧化法（LCO）的工艺反应塔来源于石灰石/石膏法，塔型与其基本 一致——空塔。但催化氧化法克服了结垢、堵塞、磨损、CO2减排等弊端，副 产品拥有更高的品质和附加值。
其生产化肥的工艺与工业生产化肥不同，因此达不到 GB535-1995《硫酸铵》标准，容易造成土壤板结。
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氨/化肥法(FGD)工艺原理介绍
净烟气
防止氨 逃逸系统
SO2 NH3
NH3 HN2HO3
原烟气
SO2
NHH24SHOSO3 3
氧化系统
NNHH44HHSSOO44
(NH4)2 SO4 O2
NH4 NO3
混合液排出泵
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催化氧化法烟气脱硫工艺流程图
脱硫效率～99%以上 脱氮效率～80%以上
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催化氧化法系统不产生二次污染
1. 对外排放点一： 经脱硫、脱硝和二次除尘后符合排放标准的烟气；
2. 对外排放点二：
过滤后排出的烟尘滤渣饼，在脱硫过程中没有参与化学 反应，不产生二次污染；
易引起土壤板结；
4. 塔型不一样：氨法需要更长的反应时间，其吸收塔塔型更高；
有机催化法反应时间和成熟工艺的石灰石/石膏法相当，塔型
基本一致；
5. 烧结机脱硫，氨法需要氧化系统，催化氧化法（LCO)可以不需
要。
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脱硫除尘一体化介绍
脱硫除尘一体化介绍（高效旋流板塔）旋流板塔旋流板塔技术可以实现脱硫、除尘一体化。
塔内的工作机理是针对烟尘成份组成的特征，采用成功的碱液吸收法，经过旋流、喷淋、吸收、吸附、氧化、中和、还原等物理、化学过程，以及脱水、除雾，达到脱硫、除尘、除湿、净化烟气的目的。
1、脱硫原理一般情况下，脱硫是利用二氧化硫的特性，即酸性、氧化性、还原性。
氧化性与还原性是在强氧化剂强还原剂与催化剂的作用下氧化成酸性更强的SO3与还原成原素硫。
一般情况下，利用碱液脱硫时关键应考虑溶解性：SO2溶解于水，但溶解度不大，那么当碱液量一定时，只能靠增大碱液与SO2的接触面积，使SO2溶于水后与碱快速反应生成盐再次溶解SO2，或直接SO2与H2O、碱同时接触反应。
或碱液对SO2进行包溶，那么，在其它条件相同时（如PH值为定值、碱液量相同时）碱液的雾化质量越好、脱硫效率越高。
旋流板塔独特的设计能使高速运动的气流对碱液作激烈的搅拌，产生涡流内循环，重复雾化，使碱液完全雾化，液滴粒径基本在0.2mm以下，达到最佳雾化质量，液雾与SO2充分搅拌在一起，达到最佳的接触方法与接触面积，从而达到理想的脱硫效果。
2、除尘原理烟气自脱硫除尘塔底部切向进入后，绕着底部的稳流柱旋转上升，利用离心力作用除去70%的较大尘粒，然后变速通过三层涡流旋流板。
在这三次大的变速运动中，高速气流对碱液做激烈搅拌使水达到最佳的雾化质量(液滴直径0.2mm)，从而使得烟气与碱液达到最大的接触面积(是水膜除尘器中的水与烟气接触面积的200倍以上)。
这样，较大的尘粒在离心力作用下被除去，较小的尘粒受到液滴的碰撞与拦截，受到粒子上的冷凝，受到多次的布朗扩散等作用而凝并成较大的尘粒而被除去，此外，还有部分微小尘粒通过絮流、吸附、聚凝、催化传质后被捕集，最后都流至塔底部再排至沉灰池。
3、原理的独特设计1）旋流板上的碱液基本不下落，在板上做抛物运动；2）该技术能使气液接触面积至最大化，又使气相紊动剧烈，增强了碱性液体对酸性气体的吸收作用；3）独特的用水量设计是利用雾化水量、阻力、烟气温降、三方互益的坐标极限来设计的，使得阻力、温降、用水量都最为合理；4）有效的利用碱液的结垢周期，控制碱液在除尘器内的停留时间，使碱液在除尘器内不结垢。
玻璃窑炉烟气脱硫脱硝除尘一体化技术分析
玻璃窑炉烟气脱硫脱硝除尘一体化技术分析摘要：在玻璃生产过程中，玻璃窑炉烟气中会由于所选择的燃料而产生不同程度的粉尘和硫硝污染物。
为了使烟气达到排放标准，符合绿化环保的生产要求，采取烟气脱硫脱硝除尘一体化技术对玻璃窑炉烟气进行治理是十分必要的。
对此，本文分析了玻璃窑炉烟气脱硫脱硝除尘现状，分别从不同方面具体研究了玻璃窑炉烟气脱硫脱硝除尘一体化技术，希望有所帮助。
关键词：玻璃窑炉；烟气；脱硫脱硝除尘；一体化技术引言：在国民经济不断发展，现代化建设的进程不断推进的环境下，玻璃作为工业的重要原材料，其生产规模越来越大。
在电子信息、房地产、汽车等相关行业发展中，玻璃行业也得到了快速的发展，玻璃产量不断加大。
而在玻璃生产的过程中，由于其生产使用的燃料会对空气环境产生严重的污染，为了确保玻璃行业的持续化发展，加强对玻璃窑炉烟气的治理势在必行。
1.玻璃窑炉烟气脱硫脱硝除尘现状目前，我国玻璃的生产规模较大，生产线较多。
在玻璃生产当，有超过半数的生产使用燃料为石油焦粉，其余的生产所用燃料中重油和天然气、煤制气等各占一半左右。
玻璃生产过程中所使用的燃料不同，其产生的烟气污染情况也有所不同，比如使用石油焦粉作为燃料的生产过程中，产生的烟气污染物中粉尘浓度更高、硝类污染物的浓度与其他两种燃料相差不多，硫类污染物的浓度相对较高，但小于重油产生的污染物浓度。
就目前烟气污染物处理现状来看，我国大多数的玻璃生产企业都安装了相应的烟气处理措施，但也存在部分烟气未经过窑炉脱硫脱硝除尘处理就直接排放的问题，就整个行业而言，对玻璃窑炉烟气脱硫脱硝除尘工作仍需进一步完善。
1.玻璃窑炉烟气脱硫脱硝除尘一体化技术在传统的玻璃生产脱硫脱硝除尘技术中，对各类污染物单独去除，需要涉及到很多的设备和工艺，不仅需要消耗大量的成本其去除效果也并不可观。
采用脱硫脱硝除尘一体化技术能够有效节约设备的占地面积并节省成本投资，在一体化技术作用下，还能够实现对各类污染物同时高效去除的效果，为玻璃窑炉烟气治理工作带来了新的方式。
脱硫脱硝工艺流程讲解
脱硫脱硝工艺流程讲解脱硫脱硝工艺是指将燃烧过程中产生的二氧化硫（SO2）和氮氧化物（NOx）等有害气体去除的过程。
这些有害气体是工业活动和能源消耗过程中产生的重要污染物，对环境和人体健康都具有严重的危害。
因此，研发和应用脱硫脱硝工艺对于减少大气污染和改善空气质量具有重要意义。
脱硫工艺主要包括干法脱硫和湿法脱硫两种方式。
干法脱硫主要是通过直接喷射或自由落下的该矿石颗粒与燃烧过程中的SO2进行反应，形成硫酸钙等硫化物固相物质，最终与烟气一起排出。
该方法适用于烟气中SO2浓度较低的情况，并且不需要额外的工艺设备。
但是，干法脱硫一般处理效率较低，在处理高浓度SO2的烟气时，需要对矿石进行较长时间的接触才能达到足够的脱硫效果。
湿法脱硫是目前应用较广泛的一种脱硫工艺。
它通过将SO2吸收剂（如氧化钙、氧化钠）溶解在水中形成碱性溶液，然后将烟气通过该溶液，使SO2气体与溶液中的吸收剂反应生成硫酸盐固体，实现脱硫。
湿法脱硫可以根据脱除效果的不同分为石灰-石膏法、石灰-碳酸钠法和氨法等。
其中，石灰-石膏法是最常用的湿法脱硫工艺，其主要流程如下：首先，将熟石灰（氧化钙）与石膏反应生成水合硫酸钙：CaO+H2O→Ca(OH)2（1）Ca(OH)2+SO2→CaSO3·0.5H2O（2）然后，将生成的水合硫酸钙进一步氧化生成石膏：CaSO3·0.5H2O+0.5O2→CaSO4·2H2O（3）最后，将生成的石膏从溶液中分离出来，可用于其他用途。
脱硝工艺主要是通过还原剂将燃烧过程中生成的NOx还原为氮气。
当前常用的脱硝工艺有选择性催化还原法（SCR法）和选择性非催化还原法（SNCR法）。
SCR法是通过催化剂协助下，在适宜的温度下，将氨气或尿素溶液喷入烟气中，使烟气中的NOx与氨气发生反应生成氮气和水：4NO+4NH3+O2→4N2+6H2O（4）SCR法的优点是可以在较低温度下脱硝，处理效果较好，并且副产物产生较少，但需要额外的催化剂和氨气，设备和运行成本较高。
脱硫脱硝工艺流程
脱硫脱硝工艺流程脱硫脱硝是指通过化学或物理方法，将燃烧过程中产生的二氧化硫和氮氧化物去除的工艺。
这两种化合物是燃煤、燃油等燃料燃烧时产生的主要污染物之一，对环境和人体健康都有着严重的危害。
因此，脱硫脱硝工艺在工业生产中具有非常重要的意义。
下面将介绍脱硫脱硝的工艺流程。
脱硫工艺流程：1. 石膏湿法脱硫工艺，石膏湿法脱硫是目前应用最为广泛的脱硫工艺之一。
其工艺流程主要包括石膏烟气脱硫装置、石膏浆液制备系统、石膏浆液输送系统、石膏浆液再生系统等部分。
在燃煤锅炉烟气中喷射石膏浆液，石膏浆液中的氢氧化钙与二氧化硫发生化学反应，生成硫酸钙和水。
硫酸钙在除尘器中与烟气中的粉尘结合，形成石膏颗粒，最终被捕集下来。
2. 石灰石湿法脱硫工艺，石灰石湿法脱硫工艺是另一种常用的脱硫工艺。
其工艺流程包括石灰石烟气脱硫装置、石灰石浆液制备系统、石灰石浆液输送系统、石灰石浆液再生系统等部分。
在燃煤锅炉烟气中喷射石灰石浆液，石灰石浆液中的氢氧化钙与二氧化硫发生化学反应，生成硫酸钙和水。
硫酸钙在除尘器中与烟气中的粉尘结合，形成石膏颗粒，最终被捕集下来。
脱硝工艺流程：1. SCR脱硝工艺，SCR（Selective Catalytic Reduction）脱硝工艺是目前应用最为广泛的脱硝工艺之一。
其工艺流程主要包括氨水喷射系统、脱硝催化剂反应器、脱硝催化剂再生系统等部分。
在燃煤锅炉烟气中喷射氨水，烟气中的氮氧化物与氨水在脱硝催化剂的作用下发生化学反应，生成氮气和水。
脱硝催化剂可以是钒钛催化剂、钼钒催化剂等。
再生系统用于对脱硝催化剂进行再生，使其恢复活性。
2. SNCR脱硝工艺，SNCR（Selective Non-Catalytic Reduction）脱硝工艺是另一种常用的脱硝工艺。
其工艺流程主要包括尿素喷射系统、脱硝反应器等部分。
在燃煤锅炉烟气中喷射尿素，烟气中的氮氧化物与尿素在高温下发生化学反应，生成氮气、水和二氧化碳。
这种工艺不需要催化剂的参与，因此成本较低。
脱硫脱硝除尘工艺流程
脱硫脱硝除尘工艺流程
脱硫脱硝除尘的工艺流程包括以下步骤：
一、预处理步骤：
a. 进口空气洗涤：在进入脱硫脱硝除尘装置前，将未经处理的烟气经过湿式洗涤器，去除大部分粉尘和杂质，净化烟气。
b. 湿法脱硝：采用烟气中的水蒸汽作为吸收剂，在低pH液态压力下使烟气中的氮氧化物发生氨的溶解，以及沉淀成无机盐，实现对氮氧化物的脱除。
c. 活性炭吸附：将经过湿式处理后的烟气经过活性炭吸附器，有效去除有机污染物，如苯、苯乙烯、甲苯和二甲苯等有害物质。
d. 干式脱硫：采用活性碳吸附法对烟气中的二氧化硫进行脱硫，以实现对水中的有害物质的脱除。
二、优化步骤：
a. 烟气再循环：将活性炭吸附塔的烟气回流到烟气洗涤器，以便活性炭的再利用。
b. 水污染控制：将湿法脱硝装置排放的废水经过处理，然后将其进行集中处理，以保证废水的质量。
系统控制步骤：对整个系统进行控制，确保工艺流程的正确运行。
在以上工艺流程中，每个步骤都需要严格按照规定进行操作，以确保烟气得到有效的处理，减少对环境的影响。
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陶瓷触媒脱硫脱硝除尘一体化工艺
随着环保意识的不断提高和污染治理的需求增加，陶瓷触媒脱硫、脱硝和除尘技术逐渐成为了大气污染治理的重要手段。
其中，陶瓷触媒是一种应用广泛且效果显著的脱硫、脱硝催化剂。
而陶瓷触媒脱硫、脱硝和除尘一体化工艺则是一种高效、节能、环保的大气污染治理技术。
陶瓷触媒脱硫、脱硝和除尘一体化工艺可以同时完成三个环节的处理，即先进行除尘，再进行脱硫和脱硝。
这种技术具有处理效率高、处理能力大、耗能低、占地面积小等优点。
同时，由于采用了陶瓷触媒，处理后的废气中二氧化硫和氮氧化物等有害物质被转化为无害的水和气态氮，具有良好的环保效果。
通过陶瓷触媒脱硫、脱硝和除尘一体化工艺处理后的废气，其排放浓度已经达到国家相关标准，可以有效地保护环境和人民健康。
因此，这种技术在煤炭、化工、钢铁、电力等行业被广泛应用。
随着技术的不断进步和完善，这种一体化工艺将会在大气污染治理中发挥越来越重要的作用。
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