球团链蓖机回转窑机技术标
链篦机回转窑结圈预防与控制冯景光天池球团
回转窑结圈原因分析回转窑结圈是链篦机一回转窑法球团生产中的常见故障之一，如果预防、处理不及时，将造成生产停产、减产甚至发生重大设备事故，处理时还要消耗大量劳动力，甚至损坏回转窑或环冷机的耐火材料。
通过分析和现场观测，对结圈具体原因分析如下。
窑内粉末含量高，高温下与煤灰中的SiO2形成低熔点化合物，生球强度低(2～3次／0．5 m)，经倒运后破裂，形成粉末进入回转窑。
布料有时过厚，横向纵向布料不平，干燥不完全，生球在预热段产生粉化。
链篦机温度偏低，干燥固结不好，强度低于500N／个以上的要求，进入回转窑，在运动过程中破碎。
二、链篦机干球氧化不够干球强度差，料层透气性差，氧化率低，FeO含量偏高，在窑内高温下与SiO2形成低熔点化合物。
生产用煤热值(<29 MJ／kg)、灰熔点(≤1400℃)偏低，灰分较高(>14％)。
为保证工艺温度，煤用量偏大，煤灰在窑内聚集，容易与铁矿粉在窑内局部高温处(火陷附近，温度可达l 300℃以上)形成粘结相；喷煤量有时过大，窑内局部形成还原性气氛(CO含量高)，磁铁矿氧化慢，形成一些低熔点化合物(如2FeO—SiO2)，高温下产生液相使粉末粘结。
膨润土用量有时低，导致生球质量无法保证，大量粉末入窑，回转窑造成结圈；使用的膨润土配料秤偏差，膨润土添加的精度满足不了生产要求，致使有时膨润土添加量严重超标，且在球内分布不匀，在高温下形成粉末，局部反应生成粘结物。
粉煤燃烧必须达到以下三个基本要求：保证空气粉煤混合物呈紊流状态，以强化气流的扩散过程。
因回转窑内需要火焰较长，混合物喷出速度一般为40一75 m／s(喷煤风量为1200-1800 m3／h，此时火焰可达10～15 m)。
如果速度过低则可能引起粗的煤粉颗粒从火焰中沉降到窑壁(此现象有时在窑内十分明显)，引起窑壁局部高温，保证火焰根部煤粉完全燃烧。
目前窑内火焰情况：根据现场观察，目前窑内火焰刚度差(火柱没劲)，呈短促的棉团状，火焰边缘直接与窑壁或物料接触，特别是结圈物未清除干净时，该现象更为明显，这是结圈快速长大的根本原因所在。
链篦机-回转窑球团工艺过程及提高产质量的措施共40页文档
41、学问是异常珍贵的东西，从任何源泉吸 收都不可耻。——阿卜·日·法拉兹
42、只有在人群中间，才能认识自 己。——德国
43、重复别人所说的话，只需要教育； 而要挑战别人所说的话，则需要头脑。—— 玛丽·佩蒂博恩·普尔
44、卓越的人一大优点是：在不利与艰 难的遭遇里百折不饶。——贝多芬
45、自己的饭量自己知道。——苏联
链篦机-回转窑球团工艺过程及提高产质 量的措施
56、死去何所道，托体同山阿。 57、春秋多佳日，登高赋新诗。 58、种豆南山下，草盛豆苗稀。晨兴 理荒秽 ，带月 荷锄归 。道狭 草木长 ，夕露 沾我衣 。衣沾 不足惜 ，但使 愿无违 。 59、相见无杂言，但道桑麻长。 60、迢迢新秋夕，亭亭月将圆。
链篦机回转窑工艺流程
链篦机回转窑工艺流程
《链篦机回转窑工艺流程》
链篦机回转窑工艺是一种常用的水泥生产工艺，它通过链篦机将原料送入回转窑进行煅烧，最终制成水泥产品。
以下是该工艺的基本流程：
1. 原料准备：将石灰石、粘土、铁矿石等原料送入破碎机进行破碎，然后通过皮带输送机运送至储料仓。
2. 混合料制备：将不同比例的原料送入混合机进行混合，使其成为合适的煅烧料。
3. 进料系统：通过链篦机将混合料精确地送入回转窑的进料端。
4. 煅烧过程：回转窑内部达到高温后，煅烧料开始在高温下煅烧，经过旋转窑筒的不断转动，煅烧料逐渐转化成水泥熟料。
5. 熟料冷却：熟料通过末端的冷却机进行冷却，降低熟料的温度。
6. 熟料磨矿：将冷却后的熟料送入水泥磨进行磨矿，最终成为所需的水泥产品。
7. 包装出库：水泥产品经过包装机包装后，通过物流设备进行出库，最终运送到市场销售。
以上就是链篦机回转窑工艺流程的基本步骤，它通过高温煅烧、冷却磨矿等步骤，最终制成优质的水泥产品，满足市场需求。
链篦机回转窑生产工艺流程及设备
链篦机回转窑生产工艺流程及设备
链篦机回转窑是一种常见的水泥生产设备，其生产工艺流程大致包括原材料的预处理、烧成、冷却和磨矿四个阶段。
具体流程如下：
1. 原材料的预处理
水泥生产一般采用石灰石、粘土、铁矿石等原材料。
这些原材料需要经过破碎、混合、粉磨等预处理工艺，以便在烧成过程中更好地混合和反应。
2. 烧成
烧成是链篦机回转窑生产工艺的核心环节，也是水泥生产中最重要的环节之一。
原材料在回转窑中进行高温热处理，使其发生化学反应，生成新的化合物。
这个阶段需要控制烧成的温度、时间和气氛，以保证水泥的质量和产量。
3. 冷却
经过烧成后的熟料需要进行冷却，以便下一步的磨矿操作。
冷却设备一般采用篦冷器或冷却风机等，将熟料快速降温并排放到储料仓中。
4. 磨矿
磨矿是将熟料磨成水泥粉末的过程。
水泥磨机是磨矿的主要设备，将熟料磨碎后，加入适量的石膏调节其硬化时间，然后通过控制粒度和流动性等性质，得到符合要求的水泥产品。
在链篦机回转窑生产工艺中，还需要配备一系列的辅助设备，
如原材料储存和配料设备、高温烟气处理设备、电气控制设备等，以保证整个生产过程的稳定性和安全性。
总之，链篦机回转窑生产工艺流程及设备是水泥生产中不可或缺的一部分，其稳定性和高效性对于水泥生产企业的发展至关重要。
氧化球团链篦机_回转窑结圈机理的研究
致地探讨回转窑各段结圈的机理 。本文针对以煤气 供热的昆钢回转窑结圈现象 ,将回转窑分成 3 段来 分别讨论结圈的原因和主要影响因素 。
1 回转窑分段的依据
图 1 是回转窑结圈的示意图 。根据回转窑各段 温度的差异 ,可以把回转窑分为窑头 、窑中 、窑尾 3 个部位 。回转窑窑中是指回转窑温度大于1 250 ℃ 的高温段 ,其位置是从回转窑温度最高点 (距出料端 12 m ,即火焰焰尾的位置) 向两端各延长 5 m ,即距 出料端 7～17 m 的位置 ,窑中最高温度达1 350 ℃, 结圈物呈锥形 ,锥尖厚度为 170～ 200 mm ,锥底厚 度为 100 mm ,这段回转窑结圈最严重 ,是结圈的起 始部位 ;窑头是指靠近烧嘴的那一段 (即出料端) ,其 位置为距出料端 0～7 m ,温度1 050～1 250 ℃;窑尾 是指靠近进料端的那一段 ,其位置为距出料端 17～ 33 m ,温度为 900～1 250 ℃;窑头和窑尾结圈物厚 度较均匀 , 厚度从锥底厚度 100 mm 逐渐下降到 10～30 mm 。为方便研究 ,从现场回转窑结圈物中 依次从窑头到窑尾取了 10 个样品 ,分别以回21～
结圈物中的低熔点物质主要包括橄榄石和玻璃
第3期
位置编号
橄榄石 玻璃质 渣相量
回21 3. 26 1. 34 4. 60
范晓慧等 :氧化球团链篦机 —回转窑结圈机理的研究
窑头 回22 3. 71 2. 44 6. 15
表 1 低熔点物质在回转窑各位置的分布
Table 1 Composition of low melting minerals in rings
图 2 焙烧温度对粉末固结强度的影响 Fig. 2 Effect of roast temperature on compression strength of powder
回转窑技术参数
回转窑技术参数回转窑是一种常见的水泥生产设备，广泛应用于熟料的烧结过程。
它以其高效、节能、环保等特点而受到业界的普遍好评。
本文将从不同的角度详细介绍回转窑的技术参数，帮助读者更好地了解和使用这一设备。
首先，我们来介绍一下回转窑的结构。
回转窑一般由筒体、滑轮、传动装置、排烟机、燃烧设备等组成。
其中，筒体是回转窑的主体部分，它具有一定的倾角，并通过滑轮和传动装置实现旋转。
排烟机负责排除烟气，燃烧设备则提供燃料和热能。
这样的结构保证了回转窑的正常运转。
回转窑的技术参数包括长度、直径、回转速度等。
长度是指回转窑的整体长度，直径则是指回转窑的外径。
这两个参数通常与生产规模相关，不同规模的水泥生产线会有不同的长度和直径。
而回转速度则决定了熟料在回转窑内的停留时间，进而影响熟料的烧结质量。
回转窑的回转速度一般由电机和减速器控制，具体数值需要根据实际情况进行调整。
除了长度、直径和回转速度，回转窑的倾角也是一项重要的技术参数。
倾角决定了熟料在回转窑内的流动方式和停留时间。
合理的倾角可以保证熟料充分与燃料接触，从而提高燃烧效率和熟料的烧结质量。
通常情况下，回转窑的倾角会根据生产需要进行调整，最佳倾角可以通过实验和经验来确定。
此外，回转窑的烧成温度也是一个重要的技术参数。
熟料的烧结温度直接影响水泥的质量和性能。
过低的烧成温度会导致熟料未完全烧结，降低水泥的强度和耐久性；过高的烧成温度则可能导致水泥中的矿物质发生异常相变，影响水泥的品质。
因此，回转窑的烧成温度需要严格控制，常用的方法是通过调整燃料的供给量和燃烧器的设置来实现。
最后，回转窑的产能也是衡量其技术参数的一个重要指标。
产能通常用熟料的生产量或水泥的生产量来表示。
回转窑的产能受到多种因素的影响，包括回转窑的尺寸、燃烧设备的性能、熟料的组成等。
提高回转窑的产能是提高生产效率的关键之一，可以通过优化生产工艺、提高设备的使用率等方式来实现。
综上所述，回转窑的技术参数涉及长度、直径、回转速度、倾角、烧成温度和产能等多个方面。
链篦机—回转窑砌筑施工工法(2)
链篦机—回转窑砌筑施工工法链篦机—回转窑砌筑施工工法一、前言链篦机—回转窑砌筑施工工法是一种常用于建筑和工程施工中的技术，本文将对该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析和工程实例进行详细介绍。
二、工法特点链篦机—回转窑砌筑施工工法具有以下特点：1. 高效性：该工法利用自动化设备实现砌筑过程的连续化，节省了人力资源，提高了施工效率。
2. 稳定性：应用链篦机和回转窑相结合，保证了施工质量的稳定性和一致性。
3. 环保性：该工法采用热回收技术，最大限度地减少了能源消耗和环境污染。
4. 适应性：可以适用于各种规模的建筑和工程施工，满足不同项目的需求。
三、适应范围链篦机—回转窑砌筑施工工法适用于以下范围：1. 水泥生产线的建设和砌筑。
2. 高层建筑、大型厂房和工业设施的砌筑。
3. 隧道、地铁等地下工程的砌筑。
4. 桥梁、港口、码头等工程的砌筑。
四、工艺原理链篦机—回转窑砌筑施工工法的理论依据和实际应用如下：1. 施工工法与实际工程之间的联系：通过链篦机将砌块和砂浆从施工平台传输到回转窑，实现自动化连续施工。
2. 采取的技术措施：应用砌筑机械设备和自动控制系统，减少人力参与，提高施工效率和准确性。
五、施工工艺链篦机—回转窑砌筑施工工法的施工工艺如下：1. 准备工作：对施工现场进行清理和准备，确保安全和施工的顺利进行。
2. 安装链篦机：搭建链篦机设备，连接输送管道，并进行功能测试。
3. 预埋筑块：在回转窑内设置预埋的砌块，以便链篦机正确传输。
4. 砌筑工序：启动链篦机，逐层砌筑，注意控制砂浆的质量和数量，并及时进行检查和调整。
5. 完工工序：完成所需砌筑的楼层，进行验收和修整工作。
六、劳动组织在链篦机—回转窑砌筑施工工法中，应有合理的劳动组织，明确各个施工岗位的职责和工作流程，保证协调高效的施工进行。
七、机具设备链篦机—回转窑砌筑施工工法所需的机具设备包括：1. 链篦机：用于将砌块和砂浆从施工平台传输到回转窑。
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41、俯仰终宇宙，不乐复何如。 42、夏日长抱饥，寒夜无被眠。 43、不戚戚于贫贱，不汲汲于富贵。 44、欲言无予和，挥杯劝孤影。 45、盛年不重来，一日难再晨。及时 当勉励 ，岁月 不待人 。
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谢谢！
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26、要使整个人生都过得舒适、愉快，这是不可能的，因为人类必须具备一种能应付逆境的态度。——卢梭
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27、只有把抱怨环境的心情，化为上进的力量，才是成功的保证。——罗曼·罗兰
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28、知之者不如好之者，好之者不如乐之者。抵得上武器的精良。——达·芬奇
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30、意志是一个强壮的盲人，倚靠在明眼的跛子肩上。——叔本华
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投标文件目录1．工程概况 (2)2．施工方案 (3)3．施工工期计划 (22)4．施工机械配置计划 (23)5．施工劳动力安排计划 (24)6．保证工程质量的主要措施 (24)7．施工安全保证措施 (29)1.工程概况本工程为矿业公司新建一条200万吨球团厂生产线。
本标段机械专业主要工程内容有：（1）链篦机1台，总重1000吨；（2）辊式布料机1台，重16吨；（3）各种胶带输送机9台，总重67.5吨;（4）斗式提升机(D=400,L=24m) 1台, 重5.4吨;（5）散料拉链机 1台,重9吨;（6）C D5～20D电动葫芦1台,重0.8吨;（7）Q=5吨电动单梁悬挂式起重机1台,重4.5吨;（8）波汶膨胀器1台,重20吨;（9）回转窑(Φ6.1m,L=40m)1台,总重1065吨;（10）冷却风机Q=35052m3/h ，1台, 重1.75吨;（11）卸灰阀 1台, 重0.8吨;（12）卸料阀 1台, 重0.8吨;（13）钢结构(支架、漏斗等)安装，120吨;（14）热风管道制安：250吨;（15）给排水管道安装：14吨;（16）采暖管道安装：2.4吨;设备总重：2200吨。
2.施工方案：2．1链篦机安装（1）安装程序链篦机是烧结系统的主体设备，它是由很多系统部件组成的联合机组。
安装于主厂房内多层平台间，链篦机总重1000t，其安装程序如下：基础测量及垫板研放→机架→下托轮→风箱→头、尾轮→上托轮→传动装置→链篦装置（台车）→干燥及预热段钢结构→稀油润滑→冷却水系统→检修平台→其它附属设备安装。
设备安装吊装头尾部设备（包括宽胶带机、摆动胶带机、辊式布料机等）采用厂房内5t电动葫芦吊装，中间段设备可在17.2m平台上沿链篦机纵向横跨C—D柱列制安一台10t电动葫芦门型吊，利用门型吊进行设备吊装，其它部位设备吊装可利用卷扬机及链式起重机配合笨力吊装。
（2）链篦机设备中心线标板、标高基准点埋设与基础测量a．在施工中，对于中心标板及标高基准点的埋设工作应引起施工人员的特别注意，因为它是衡量设备空间坐标的唯一的相对依据。
b．首先根据前一道工序（土建提供的坐标网及沉降点）及设备安装工艺图而确定中心标板和基准点的埋设位置及测量，以保证设备安装找正及日后生产维修的需要。
c．在中心标板及基准点埋设前应绘制基础测量图，在链篦机头尾轮两端各设立一个中心标板，由于间距较大，可在中间设立几个辅助中心标板。
此为纵向中心线，再根据各主要设备间距分别设立横向中心线（正交线）。
头、尾轮处各设立一个横向中心线，中部固定机架设立多个横向中心线。
d．对于标高基准点设立应考虑满足设备安装检测及以后设备维修方便，可考虑在头、尾部各设立一个标高基准点，中部每排支架柱脚处各设立一个标高基准点。
e．为了保证长期对中心线标板及标高基准点使用准确性，以及能长期保存下来。
对永久性中心线标板及标高基准点应加工制作成有螺纹保护罩的形式为好，采用不锈钢或黄铜材料加工制作，然后按其位置埋设在设备基础里。
f．中心线标板及基准点具体位置确定应以满足和方便设备找正、测量及以后设备维修使用方便为准。
g．中心线标板及基准点埋设后应采用水准仪、经纬仪进行测量，确定中心线点及基准点标高。
中心线点可直接在中心线标板上打样冲眼，基准点标高值应标注在测量图上。
h．中心线标板及基准点测量确定后，再以此来检测设备基础尺寸，标高及地脚螺栓（或预留孔）的位置、螺栓顶面标高等，应符合施工验收规范要求。
（3）链篦机机架安装a．链篦机架全长约60米,为处理链篦机热膨胀问题,头部和尾部机架为固定点,中部机架（中间处）为固定点,而其它机架柱脚为游动点,采取中间固定向头尾两端游动的方式,在头部与中部、中部与尾部交接处，各留有伸缩缝，以吸收机架的纵向膨胀量，在安装过程中应达到施工图要求,不得以实际安装的误差而减少或加大膨胀值。
b．链篦机机架安装采用座浆法安装。
座浆料配比如下：砂子︰水泥︰石子︰水=1︰1︰1.2︰0.3—0.37水泥：600#无收缩水泥。
砂子：应用中砂。
石子：粒度为5~15㎜。
在每个柱子底板下面垫好垫板，钢柱找平找正后，紧固地脚螺栓，其中固定机架柱子在链篦机架全部找正完毕后，将柱子与底部焊接形成柱脚，而游动式柱子是浮放在柱子底板上，两侧用方形档条焊接定位，只允许柱子沿链篦机纵向膨胀方向位移。
链篦机柱子安装先以柱子底板标高为准，但最终应保证上托轮座下部纵梁和滑道下部纵梁的标高。
柱子安装是以柱子中心线为测量依据，这主要是考虑到柱子本身的制作公差的因素，其纵、横向中心线的极限偏差为±2㎜，铅垂度公差为1/1000。
机架纵梁安装，中部机架是先进行链篦机的每个横断面上的单片机架组装，而后再连接各单片机架之间的纵向梁，单机架组装时，其上部与下部宽度之差不大于3㎜，对角线长度之差不得大于3㎜，应按热膨胀方向对整个机架进行安装定位。
机架安装找正应符合设计文件及有关施工规范标准。
尺寸间距、中心线、立柱垂直度、纵横梁水平度、膨胀间隙等应严格控制。
（4）风箱安装风箱应分部件制作后整体吊装就位，然后联接组对，风箱安装可在机架安装后期配合机架进行安装，先固定上部风箱，找正后连接下部短管及双层卸灰阀，风箱安装后应检测其密封性，焊口及其它接口处应不漏气。
（5）头、尾轮及传动装置安装机架及风箱安装后，可进行头、尾轮安装，此链篦机头、尾轮较小，可以整体直接吊装就位。
安装找正时应注意：头、尾轮轴纵、横向中心线、头、尾轮中心距、头、尾轮轴的标高及水平度等必须按施工图技术要求或有关施工验收规范标准严格控制。
头、尾轮安装找正后，可进行传动装置安装，链篦机采用两套悬挂式传动装置，分别悬挂安装于头轮轴的两端。
安装前应在地面将主减速机进行清洗调整好，然后将传动装置安装于头轮两端主轴上（必要时可做一临时支架作为传动减速机托座）。
（6）链篦装置（台车）安装此链篦机采用链篦式台车形式，现场组对安装形成一个封闭式链条，按照施工图要求链节在制造厂装配时须进行选配以10个链节为一段，整段总长控制在2—3m范围内，如前一段总长极限偏差为正偏差，则其相邻的后一段总长极限偏差为负偏差，这样相互搭配，避免累积误差。
因此安装时可以按出厂的每10个一组进行整体吊装安装，可在一处吊装，然后将链篦进行人工移动，由上部转至下部，最终装满为止。
2．2回转窑设备安装回转窑尺寸为Φ6.1×40米，重1065吨，其中回转窑筒体重约350吨。
（1）回转窑筒体安装：首先进行基础验收检查，合格后进行2套托轮座及传动装置安装找正，然后进行筒体安装，筒体采用分段就位后直接在安装位置处组对焊接的方法，为了保证筒体接口的顺利，可事先在安装位置附近地面铺设校正研口平台（采用I450工字钢两道，放置于I300工字钢制成的水平框架上）将筒体相邻两段分别吊至校正平台上进行直线度、同轴度初步检验并进行焊口研口。
保证焊口坡口形式、间隙、筒壁错边量等符合要求。
然后才能进行吊装就位组对焊接。
根据回转窑总体结构形式及重量，现拟采用分6段组对的方法，从窑头（第1段）开始吊装组对直至窑尾（第6段）。
吊装组对见（回转窑分段吊装组对示意图）所示。
第1段和第6段（重量60吨左右）可采用1台150吨履带式起重机吊装的方法；第2～5段（重量80～120吨左右）由于重量较大应采用150吨履带式起重机和272吨汽车式起重机共同吊装的方法。
在各段吊装就位前应制作安装临时支架托住筒体（支架设立在筒体焊口两侧），筒体下放置2台50～100吨液压千斤顶，以便调整筒体标高。
两段筒体就位找正后，方可进行筒体接口焊接，筒体同轴度检测采用激光全站仪进行。
筒体焊接前做焊接工艺平定。
回转窑安装顺序：基础验收→托轮及传动装置安装→第1段筒体→第2段→第3段→第4段→第5段→第6段→大齿圈安装→窑头窑尾设施安装→斗式提升机安装→其它附属设备安装→平台梯子安装回转窑分段吊装性能参数表：筒体的检查：逐段检查筒体的圆度、直线度、内径、长度、端面坡口，端面垂直度、焊缝质量、工厂组对号和防变形加固等。
地面组对：在安装前在地面进行预组装，检查各段对口情况，测量各托轮和托圈及大齿轮的实际安装位置，并按图纸尺寸进行校对，若误差较大应进行处理，要对托轮和传动装置的安装位置进行调整，并应注意以下几点：∙应按制造厂预组装记号进行组装。
∙在确定筒体总长度、各托轮和大齿轮的安装位置时，必须把各安装焊口预留宽度考虑进去。
筒体安装：筒体吊到安装位置后，找好倾斜度用临时的拉杆螺栓来调节筒体接口处的圆度，合格后将筒体各段作相对固定。
筒体同心度找正方法用激光法。
回转窑的安装技术要求如下：∙筒体的找正对接采用激光找正法，各节筒体的中心线与基准轴线的允差≤3㎜；∙筒体全长公差＜10㎜；∙筒体对接时，相邻筒体内壁必须对齐，筒体钢套错位不大于3㎜，两个相邻筒体在焊接时应对齐，焊后应达到下列标准：相邻筒体中心线同轴度公差＜1.5㎜；相邻筒体外圆的径向偏差＜2㎜。
∙筒体对接焊缝采用手工电弧焊，焊条采用T50型（GG/T5117——1995），筒体对焊时，相邻筒体之间的纵向焊缝应相互错开30°～60°，在筒体上开的所有孔均应避开焊缝。
焊缝检验超声波探伤合格率100%。
（2）大齿轮安装：在安装前校对各块弹簧板。
其方法是把弹簧板吊到筒体安装位置，校对孔眼的对位情况，检查接触情况和弹簧板的位置精度，不合格要进行处理。
校对合格的弹簧板和对应的安装位置要统一编号。
做四个大齿轮固定调整架，使大齿轮在安装弹簧板之前与筒体做预找正和相对固定。
把大齿轮分段吊到安装位置连成一体，通过调整支承装置找正大齿轮的安装位置，以保证大齿轮和筒体的同心度和垂直度，并加以固定。
按编号安装弹簧板。
弹簧板和筒体逐一用精制螺栓连接，不合格的孔用铰刀加工。
所有弹簧板和大齿轮及筒体连接好以后，松开支承装置，使大齿轮自由装在弹簧板上，然后复查大齿轮的安装精度。
复查方法，旋转筒体，用千分表测量大齿轮的径向和轴向跳动。
（3）小齿轮、减速机、电机安装：小齿轮根据大齿轮进行定位找正，调整齿轮的啮合精度，主要指标有：齿轮的中心距、轴中心线的平行度，啮合面积、齿顶间隙和齿侧间隙。
减速机、电机依据小齿轮的安装位置进行找正调整。
2.3皮带运输机安装(1)皮带运输机安装程序见下图皮带运输机安装程序图(2)基础验收，埋设标板：a、皮带运输机的基础校核工作，主要是检验头尾滚筒支架、驱动装置、中间架的地脚螺栓预埋情况。
校验设备与基础是否相符，与上下料口的位置是否吻合。
b、投设皮带机的纵向中心线、驱动装置及头尾轮中心线、头尾轮标高、带布料车的轨道横向中心线及标高。
(3)头尾设备安装：a、首先将头尾架就位，依据纵横中心线及标高基准点进行找正。
头尾架中心线偏差≤3mmb、水平及标高在滚筒上检验，公差≤1/1000，重新检验滚筒与输送机中心线是否重合，偏差≤2mm，滚筒轴向中心线与输送机纵向中心线的垂直度不应大于2/1000。