钛及钛合金锻造生产工艺规程
钛材生产工艺
钛材生产工艺目前，金属钛生产的工业方法是可劳尔法，产品为海绵钛。
制取钛材传统的工艺是将海绵钛经熔铸成锭，再加工而成钛材。
按此，从采矿到制成钛材的工艺过程的主要步骤为： 钛矿 - 采矿 - 选矿 - 太精矿 - 富集 - 富钛料 - 氯化 - 粗 TiCl4- 精制 - 纯 TiCl4- 镁复原 - 海绵钛 - 熔铸 - 钛锭 - 加工 - 钛材或钛部件上述步骤中如果采矿得到的是金红石，那么不必经过富集，可以直接进行氯化制取粗 TiCI4 。
另外，熔铸作业应属冶金工艺，但有时也归入加工工艺。
上述工艺过程中的加工过程是指塑性加工和铸造而言。
塑性加工方法又包括锻造、 挤压、轧制、拉伸等。
它可将钛锭加工成各种尺寸的饼材、环材、板材、管材、棒材、型材等制品，也可用铸造方法制成各种形状的零件、部件。
钛和钛合金塑性加工具有变形抗力大；常温塑性差、 屈服极限和强度极限比值高、回弹大、 对缺口敏感、变形过程易与模具粘结、加热时又易吸咐有害气体等特点，塑性加工较钢、铜困难。
故钛和钛合金的加工工艺必须考虑它们的这些特点。
钛采用塑性加工， 加土尺寸不受限制， 又能够大批量生产，但成材率低， 加工过程中产生大量废屑残料。
针对钛塑性加工的上述缺点， 近年来开展了钛的粉末冶金工艺。
钛的粉末冶金流程与普通粉末冶金相同， 只是烧结必须要在真空下进行。
它适用于生产大批量、小尺寸的零件，特别适用于生产复杂的零部件。
这种方法几乎无须再经过加工处理，成材率高， 既可充分利用钛废料作原料，又可以降低生产本钱， 但不能生产大尺寸的钛件。
钛的粉末冶金工艺流程为 : 钛粉 ( 或钛合金粉 )- 筛分 - 混合 - 压制成形 - 烧结 - 辅助加工 - 钛制品。
钛材生产的原那么流程 钛材除了纯钛外， 目前世界上已经生产出近 30 种牌号的钛合金。
使用最广泛的钛合金是 Ti-6Al-4V ，Ti-5Al —2.5Sn 等。
钛及钛合金的应用情况钛别牌号主要特性用途举例这是以碘化物法所获得的高纯度钛，故称碘法钛， 由于高纯度的钛强度较低，它作为结构或称化学纯钛。
钛合金饼环材生产工艺流程
钛合金饼环材生产工艺流程一、钛合金概述钛合金是一种具有优良性能的金属材料，具有低密度、高强度、良好的耐腐蚀性和热强度等特点。
因此，钛合金被广泛应用于航空航天、船舶制造、化工、医疗器械和日常生活用品等领域。
钛合金材料的生产工艺流程对于最终产品的质量和性能起着至关重要的作用。
二、钛合金饼环材生产工艺流程1. 原料准备钛合金饼环材的生产通常采用粉末冶金法。
首先需要选择优质的钛合金粉末作为原料，通常选择的主要原料有钛铁、钛铜等。
在原料准备阶段，需要对原料进行筛分、干燥和混合，以确保原料的均匀性和稳定性。
2. 粉末成型粉末成型是将原料粉末通过压制成型成饼环状的关键工艺环节。
常用的成型方式有冷压成型和热压成型两种。
冷压成型是指通过在常温下对原料粉末进行压制，使其成型为饼环状。
而热压成型则是通过将原料粉末加热至一定温度后再进行压制，以获得更致密和均匀的饼环材料。
3. 烧结烧结是钛合金饼环材的关键工艺环节，它是将成型的饼环材料在一定温度下进行加热处理，使其粉末颗粒之间发生结合和晶粒长大，从而获得一定的力学性能和结构性能。
烧结温度、压力和时间是影响烧结效果的关键因素，需要根据具体的合金材料和工艺要求进行合理调控。
4. 热处理热处理是钛合金饼环材的重要工艺环节，通过对烧结后的材料进行热处理，使其获得理想的力学性能和结构性能。
热处理通常包括固溶处理和时效处理两个阶段，固溶处理是将材料加热至一定温度后保持一定时间，使其达到均匀的固溶状态；时效处理是在固溶处理后对材料进行冷却和回火处理，以获得理想的硬度和强度。
5. 表面处理表面处理是钛合金饼环材的最后加工环节，通过对材料表面进行抛光、酸洗、电镀等处理，可以使其表面光洁、亮丽，并且提高其抗腐蚀性能和耐磨性能。
6. 检测和质量控制在整个生产工艺流程中，对于钛合金饼环材的质量控制至关重要。
需要对原料、成型、烧结、热处理、表面处理等各个环节进行严格的检测和控制，确保产品符合相关的标准和要求。
钛管制作工艺流程
钛管制作工艺流程钛管是一种常用于航空、航天、化工、医疗等领域的重要材料，具有高强度、耐腐蚀等优点，因此在制作过程中需要经过一系列的工艺流程。
下面将详细介绍钛管的制作工艺流程。
一、原材料准备钛管的制作首先需要准备好钛合金原材料。
钛合金是由钛和其他金属元素（如铝、铁、锌等）合金化得到的材料，具有优异的力学性能和耐腐蚀能力。
在原材料准备阶段，需要对钛合金进行选材、切割和清洁处理，确保原材料的质量和纯度。
二、管坯加工在管坯加工阶段，需要对原材料进行加工和成型，得到具有一定外径和壁厚的管坯。
这个过程通常包括锯切、钻孔、粗磨、拉制等步骤。
通过精确控制加工参数和工艺流程，可以获得符合要求的钛合金管坯。
三、管坯热处理在管坯热处理阶段，通过加热和冷却的方式改变钛合金的组织结构和性能。
热处理可以消除材料内部的应力和缺陷，提高材料的强度和韧性。
常见的热处理方法包括固溶处理、时效处理等。
四、管坯精加工在管坯精加工阶段，需要对管坯进行进一步的加工和成型，得到符合规格要求的钛管。
这个过程通常包括切割、冲压、冷拔、热轧、焊接等工艺。
通过精密加工和成型，可以获得高精度的钛管产品。
五、管坯表面处理在管坯表面处理阶段，需要对钛管的外表面进行清洁、抛光和去氧化处理。
这个过程可以提高钛管的表面质量和光洁度，减少表面缺陷和氧化层，提高钛管的耐腐蚀性能。
六、管坯检测在管坯检测阶段，需要对钛管进行质量检测和性能测试，以确保产品的合格率和可靠性。
常见的检测方法包括尺寸检测、化学成分分析、力学性能测试、金相显微镜观察等。
七、管坯表面涂层在管坯表面涂层阶段，需要对钛管的外表面进行涂层处理，以增加其耐腐蚀性和耐磨性。
常见的涂层材料有氧化铝、氮化硅、碳化硅等。
涂层可以通过物理气相沉积、化学气相沉积等方法进行。
八、管坯尺寸修正在管坯尺寸修正阶段，需要对钛管的外径和壁厚进行修正，以满足客户的需求。
常见的修正方法有机械加工、磨削、切割等。
通过精确的修正工艺，可以获得精密度高的钛管产品。
钛及钛合金铸件生产过程
钛及钛合金铸件生产本规程适用于采用机加石磨铸型，真空凝亮炉熔铸的钛及钛合金铸件。
1工艺流程2.1根据用户提供的零件蓝图及技术要求绘制铸造模型工艺图，并编写铸造工艺卡。
2.2机加石磨型生产钛铸件加工余量按GB/T11350 CT 9-MA F级。
3铸型制备3.1对石墨电极的要求3.1.1制作铸型的石墨电极应符合GB 3072。
电极表面裂纹宽度不大于0.5mm。
3.2模型应严格按照工艺图、蓝图、工艺卡片制作，如有改动，需征得技术人员的许可。
3.3制作完毕后的铸型，模型工要先组装自检，然后检察员按工艺图和零件蓝图检查尺寸和结构，合格者方可使用。
4铸型焙烧4.1铸型真空脱气前，电阻炉内培烧。
5铸型真空脱气5.1焙烧后的模型取出后应立即装入脱气炉脱气。
5.2往炉内装型时，必须将厚、重、大的铸型装在下部，薄、轻、小易碰坏的铸型装在上部，注意轻拿轻放。
5.6经过脱气处理的铸型要放在干燥处，防止污染，吸潮。
放置三天以上不用时，必须重新脱气。
6,。
装炉7.浇注8出炉清理8.1拆型时先拆一次性破坏部分，再拆其余部份，可重复使用的铸型放在指定的位置，并作上标记。
8.2反复使用的铸型表面允许有深度不大于3㎜，其面积不大于20mm²的孔洞，超过此规定者应修补并经检查合格后在使用。
8.3气割浇冒口时，应注意不要割伤铸件，所留余量10～20㎜之间。
8.4铸件清砂时要求将石墨清理干净，并清理干净，同时不损伤铸件。
8.5出炉后立即将坩埚和炉膛清理干净，并清除表面密封下法兰处的飞溅物.9铸件精整9.1外观9.1.1清砂后的铸件飞边毛刺应打理干净，并打磨清除表面轻微留痕、冷隔等缺陷，与基体圆滑过度。
9.2焊接修补9.2.1铸件上裸露的气孔、缩孔、疏松、裂纹、夹杂和打磨后的尺寸缺陷，应进行补焊。
补焊前队缺陷部位应彻底清除干净直至露出光亮金属表面。
补焊后按图纸整形。
9.2.2加工过程中暴露的缺陷，或X射线检查发现的缺陷，根据需要可进行焊接修补，同时内部缺陷焊补并整形后要在通过X射线，以确认满足需要。
卷取钛合金钢带生产工艺流程
卷取钛合金钢带生产工艺流程咱就开始聊聊卷取钛合金钢带的生产工艺流程这事儿哈。
钛合金钢带那可老厉害了，生产它的流程也很有讲究呢。
一、原料准备阶段。
这就像是做菜得先准备食材一样重要。
钛合金的原料得是质量杠杠的。
从开采到初步加工，每一步都得严格把控。
那些钛矿石得经过一系列复杂的提炼过程，才能得到适合做钢带的钛合金原料。
这原料还得进行检验呢，就像咱们买水果得挑挑有没有坏的一样。
要是原料有问题，那后面做出来的钢带质量肯定不行。
这个检验的过程包括看成分是不是符合标准，有没有杂质之类的。
而且啊，原料的尺寸也得差不多，太大或者太小都不好使，得把它处理成适合后续加工的大小。
二、热轧工序。
这热轧可就像是给原料来个大变身的魔法一样。
把准备好的钛合金原料加热到很高的温度，这个温度得恰到好处，就像烤蛋糕得掌握好火候一样。
加热之后呢，就把它放到轧机里去轧。
轧机就像是个大力士，把热乎的钛合金一点点轧薄。
这过程中啊，要不断调整轧机的压力和速度，就跟开车得根据路况调整车速似的。
如果压力太大，钢带可能就会被轧坏，压力太小呢，又达不到想要的厚度。
热轧出来的钢带啊，虽然薄了一些，但是还不够，还得继续加工。
三、冷轧工序。
冷轧就像是给钢带再做一次精致的整形。
热轧后的钢带冷却之后就进入冷轧环节啦。
冷轧可不像热轧那么热乎，它是在常温下进行的。
这时候的钢带就像个有点脾气的小调皮，得小心翼翼地处理。
冷轧机也很厉害，能把钢带轧得更薄更精确。
不过呢，冷轧的时候钢带可能会变硬，就像人累了会变僵硬一样。
所以在冷轧过程中还得时不时地给钢带来点“按摩”，就是进行退火处理，让它软和点，这样才能继续冷轧。
四、卷取工序。
经过前面的折腾，钢带终于要卷起来啦。
这卷取可不是随随便便把钢带卷成一团就行。
得有专门的卷取设备，这个设备就像个温柔的大怀抱。
钢带被慢慢地卷到卷芯上，要卷得整整齐齐的。
在卷取的过程中，还得注意钢带的张力，就像放风筝得控制好线的松紧一样。
要是张力太大，钢带可能会被拉断，张力太小呢，钢带又会卷得松松垮垮的。
钛(合金)材塑性成形工艺之锻造---乘钒钛文化之风 创钒钛产业之都
钛（合金）材塑性成形工艺之锻造---乘钒钛文化之风创钒钛产业之都原创邹建新范兴平杨英丽教授等钛（合金）材塑性变形加工的一般工艺流程如图 4.10.2所示，通过塑性变形可以加工出的钛（合金）材品种有：板材、棒材、锻件、管材、带材、型材、箔材、丝材及各种铸件、异型管件、粉末冶金件等等。
钛材塑性成形方法和钢材等一样，也主要采用轧制、挤压、拉伸及锻造等四种基本方法。
在这四个基本方法中，锻造是必不可少的，铸锭的开坯是首先要进行的工序，即钛的每种塑性成形均需首先使用的方法。
其余的几种方法中，轧制用得较多，挤压主要用作管坯及型材的制造，拉伸主要应用在丝材的制备方面。
1. 锻造原理钛的锻造是指在水压机、快段机、汽锤、各种锻造机床上对钛金属坯料施加外力，使其产生塑性变形，达到改变尺寸、形状及改善组织性能的目的。
用以制造机械零件、工件、工具或毛坯的成形加工方法。
然而，钛及钛合金冷变形困难，所以，在加工钛及钛合金产品时，通常需要经过热加工方法变形成各种坯料和锻件，其中，钛合金的锻造加工是一种应用较普遍的方法。
这是因为锻造不仅可以达到尺寸和形状跟产品接近，而且也能改善钛合金组织从而提高其性能。
根据在不同的温度区域进行的锻造，针对锻件质量和锻造工艺要求的不同，可分为冷锻、温锻、热锻三个成型温度区域。
原本这种温度区域的划分并无严格的界限，一般地讲，在再结晶的温度以上区域的锻造叫热锻，不加热在室温下的锻造叫冷锻，加热到再结晶的温度以下（≤700℃）的锻造叫温锻。
因为钛合金的室温变形抗力大、屈强比高，锻造易开裂，一般不进行冷锻。
图4.10.2 钛材料塑性成形工艺流程图钛合金在700℃以下锻造，氧化皮形成较少，只要控制好温度区间、变形率并保证润滑，700℃以下的温锻可以获得较好的尺寸精度。
热锻时，由于变形能和变形阻力都很小，可以锻造形状复杂的锻件。
坯料在冷锻时要产生变形和加工硬化，使锻模承受高的荷载，因此，需要使用高强度的锻模和采用防止磨损和粘结的硬质润滑膜处理方法。
KG钛及钛合金真空自耗熔炼工艺规程
本规程适用于技术（研发）中心钛及钛合金电极的熔炼。
编制依据：《钛镍加工材项目初步设计》GB/T2524-2010《海绵钛》设备合同1.主要设备性能1.1 真空自耗电弧炉技术性能。
设备主要技术参数2．原料原料来自315T制样用自耗电极成形液压机压制的￠30X390的电极3.钛及钛合金熔炼3.1 钛及其合金的熔炼工艺流程水、电、气输送正常—开机—装炉—抽真空—熔炼—坩埚冷却—破真空—取出铜坩锅倒出钛锭—停止工作—关水、关电、关气。
3.2 熔炼工艺参数3.2.1 熔炼工艺参数。
3.2.2熔铸前检查系统并进行预抽空，炉内预真空度不得低于0.133Pa，泄漏率不得大于0.667Pa/min。
3.2.3在熔炼过程中，熔炼电流需逐渐增加。
3.2.4在结晶器周围设有稳弧线圈，以保证熔炼电弧的稳定。
通过“稳弧调节”电位器调节其电流，最大电流为5A。
3.2.5电弧电压的大小代表电弧的长短，熔炼过程中保证弧压的稳定非常重要。
熔炼过程中弧压的大小为0-40V。
3.2.6补缩工艺参数实际生产中生产。
3.3 引弧料同批号的钛料、铺满坩埚底为益。
3.4 注意事项3.4.1 压制完的电极在熔炼前必须放入干燥箱内干燥20~40min，干燥温度在90～105℃之间。
3.4.2 在熔炼开炉前，必须对真空自耗电弧炉的传动系统、冷却系统、电控系统、真空系统及炉体进行检查，检查无误，方可开炉熔炼。
3.4.3抽空真空泵使用必须遵照使用说明书的要求，进行启动、停泵、维护。
3.4.4每炉熔炼工作完成后，必须清洗结晶器。
防止熔炼时电极与结晶器侧壁放电。
3.4.5熔炼期间冷却水不能间断。
3.4.6熔炼进行时，现场要有操作控制人员，观察炉内熔炼情况和监视冷却水水温水压等。
3.4.7 在熔炼完的铸锭或扒完皮的铸锭上，必须有明显的标记。
3.4.8试锭和试样的制备严格按GB/T2524-2010进行。
4．主要工模具4.1熔炼坩埚坩埚的主要结构材质为铜。
必须保证坩埚的清洁、干燥及完整性。
1KG钛及钛合金真空自耗熔炼工艺规程
本规程适用于技术（研发）中心钛及钛合金电极的熔炼。
编制依据：《钛镍加工材项目初步设计》GB/T2524-2010《海绵钛》设备合同1. 主要设备性能1.1真空自耗电弧炉技术性能。
设备主要技术参数2. 原料原料来自315T制样用自耗电极成形液压机压制的（Z 30X390的电极3. 钛及钛合金熔炼3.1钛及其合金的熔炼工艺流程水、电、气输送正常一开机一装炉一抽真空一熔炼一坩埚冷却一破真空一取出铜坩锅倒出钛锭一停止工作一关水、关电、关气。
3.2熔炼工艺参数3.2.1熔炼工艺参数。
3.2.2 熔铸前检查系统并进行预抽空，炉内预真空度不得低于0.133Pa,泄漏率不得大于0.667Pa/min。
3.2.3 在熔炼过程中，熔炼电流需逐渐增加。
3.2.4 在结晶器周围设有稳弧线圈，以保证熔炼电弧的稳定。
通过“稳弧调节”电位器调节其电流，最大电流为5A。
3.2.5 电弧电压的大小代表电弧的长短，熔炼过程中保证弧压的稳定非常重要。
熔炼过程中弧压的大小为0-40V 。
3.2.6补缩工艺参数实际生产中生产。
3.3 引弧料同批号的钛料、铺满坩埚底为益。
3.4 注意事项3.4.1 压制完的电极在熔炼前必须放入干燥箱内干燥20~40min，干燥温度在90〜105 C之间。
3.4.2 在熔炼开炉前，必须对真空自耗电弧炉的传动系统、冷却系统、电控系统、真空系统及炉体进行检查，检查无误，方可开炉熔炼。
3.4.3 抽空真空泵使用必须遵照使用说明书的要求，进行启动、停泵、维护。
3.4.4 每炉熔炼工作完成后，必须清洗结晶器。
防止熔炼时电极与结晶器侧壁放电。
3.4.5 熔炼期间冷却水不能间断。
3.4.6 熔炼进行时，现场要有操作控制人员，观察炉内熔炼情况和监视冷却水水温水压等。
3.4.7 在熔炼完的铸锭或扒完皮的铸锭上，必须有明显的标记。
3.4.8 试锭和试样的制备严格按GB/T2524-2010 进行。
4．主要工模具4.1 熔炼坩埚坩埚的主要结构材质为铜。
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钛及钛合金锻造生产工艺规程页码：1/16代号：AS/FST-JS-04-2012更改控制页序号更改章节更改日期更改单编号更改后版次更改人签名钛及钛合金锻造生产工艺规程页码：2/16代号：AS/FST-JS-04-2012 本工艺规程适用于真空熔炼的钛及钛合金铸锭经加热、锻造、机加工等工序而制成棒坯、棒材、板坯、饼环材的生产，制定了每个生产工序的工艺制度和管理要求。
1简明工艺流程见表1。
2铸锭的准备2.1生产工艺员在接到生产作业计划后,要仔细对计划部分内容进行审核,如有问题,及时和计划员沟通,确定无误后,方可编制生产工艺。
并通知相关人员到库房领料。
2.2领料人员应根据GB/3620.1 钛及钛合金牌号和化学成分及化学成分允许偏差GB/3620.2及企标的有关规定，核对铸锭合格证，并核对合金牌号、锭号、规格和重量是否与实物相符，确认无误后，再进行转料。
2.3 铸锭转入锻造厂房应摆放整齐，将标识摆放于易看到的方位或用金属（记号笔）在铸锭的两端或表面将锭号明显标出。
2.4生产工艺员在投料前应仔细研究产品所执行的技术标准，保证其化学成份能满足该产品的技术要求。
否则，不能投料。
2.5铸锭转入锻造车间后炉工在装炉前必须对铸锭进行涂层，涂层时将铸锭用垫木或导辊垫起，并将铸锭表面的杂脏物、油污用清洗剂擦洗干净后再涂防氧化涂层。
2.6涂层时将写锭号的地方不要涂,以便装炉前确认锭号是否正确。
2.7涂层的厚度应控制在0.2～0.4㎜。
涂层后必须干透即24小时后方可装炉钛及钛合金锻造生产工艺规程页码：3/16代号：AS/FST-JS-04-2012铸锭↓涂层↓加热↓锻造↓↓↓↓打磨刨面打磨↓↓↓加热修磨加热↓↓↓锻造检查锻造↓↓↓热处理称重刻口↓↓↓机加板坯锯切↓↓探伤平头倒角↓↓取样打磨↓↓检查加热↓↓修磨锻造↓↓检查热处理↓↓称重机加↓↓包装探伤↓↓棒材取样↓检查↓称重↓包装↓饼环材钛及钛合金锻造生产工艺规程页码：4/16代号：AS/FST-JS-04-20123加热3.1加热设备：天燃气炉、电阻炉。
3.2加热前准备。
3.2.1炉工装炉前应认真核对来料的牌号、锭号、规格、支数是否与工艺卡片相符，确认无误后，方可装炉。
3.2.2 加热设备与测温仪表应运转正常，否则不得使用，对测温仪表应每半年校对一次，并经常检查。
对于科研用料或重要产品，在生产前应校核炉温。
炉子在大修或长期停用后开始使用时，应校核炉温，炉子的均温区在正常情况下一个季度校核一次，并做好记录。
3.2.3装炉前炉内应清洁，不得有钢铁等非金属物及这些金属的氧化皮以及其它影响加热质量的物质存在。
锭坯表面应清洁，不得有油污和其它脏物。
3.3注意事项3.3.1当坯料的直径或边长大于300㎜时,必须采用分段式加热法,加热曲线见图1，具体规定见表2。
温度℃加热温度装炉温度≤ 800-850℃时间（分）A B CA——预热段 B——加热段 C——保温段图1分段加热曲线钛及钛合金锻造生产工艺规程页码：5/16代号：AS/FST-JS-04-2012 表2 A、B、C三段的加热时间坯料的直径或边长(㎜) 装炉温度℃装炉温度下的预热时间(分)A段加热升温所需时间(分)B段加热温度下的保温时间(分)C段720～820 800～850 150 180～240 150～210650～720 800～850 120 150～180 100～150550～650 800～850 100 120～150 90～100450～550 800～850 90 120 80～90300～450 800～850 90 100 70～80250～300 加热温度——120 50～60200～250 加热温度——90 50150～250 加热温度——60 40100～150 加热温度——40 30100以下加热温度——30 303.3.2装炉时料应放在炉膛的均温区，电炉加热时坯料与发热体之间的距离应大于100㎜，用天然气炉加热时，坯料与火焰之间的距离应大于300㎜，不能使火焰与坯料直接接触，防止加热不均和局部过烧。
3.3.3当不同牌号或锭号的铸锭或坯料同装一炉时，应给予明显标记，并将坯料在炉内的位置标记在炉工记录本上，不得混料，同锭号的料装一炉时，每支料的节号在炉内的位置也应记录清楚，节号也不能混。
对于饼坯材的坯料在装炉尽量采用立装的方式。
3.3.4装炉量视炉底大小不可过多，锭坯之间应有间隙，以保证加热均匀。
3.3.5在加热过程中，应始终保持炉内为微氧化气氛，以减少锭坯吸氢。
3.3.6在自动测温仪表上的记录纸上，炉工应注明日期、本班被加热坯料的牌号、锭号、节号、规格及操作者的姓名。
且妥善保管，每月底交生产技术部门统一保存。
3.3.7加热过程中，若设备发生故障，不能继续生产，因加热保温时间超过表3规定时，可采取降温措施。
将加热温度降低100～200℃保温，但不得超过2～4小时（大料取上限，小料取下限）。
否则应做扒炉处理。
对降温和扒炉料应在记录本上作详细记录，并对扒炉料应作好标记。
钛及钛合金锻造生产工艺规程页码：6/16代号：AS/FST-JS-04-2012表3坯料的直径或边长(㎜) 加热温度下允许的最长保温时间(分) 720～820 360650～720 330550～650 300400～550 270350～400 240250～350 210200～250 150150～200 120100～150 9060～100 754锻造4.1锻造设备:2000t油压机 750㎏空气锤4.2锻前准备4.2.1操作手在生产前首先要看设备运转情况记录,且试车检查设备运转是否正常,若有问题及时通知维修工进行处理。
4.2.2班组每个成员要明确本班的生产任务，了解工艺卡片上的工艺要求,制定出本班的锻造次序。
4.2.3每个成员依据自己的职责准备好本班生产所需的工具。
象吊钳、模具、摔子、冲头、剁刀、卡规、尺子等。
4.2.4对于一些合金料或尺寸较小(小料温降快)的料在锻造前，锤头、摔子、冲头、剁刀等工具应在150～300℃温度范围内进行充分预热，以保证锻造质量，防止裂纹产生。
4.3棒材的锻造4.3.1棒材的锻造主要是拔长,整个锻造过程可分为开坯锻造、中间（半成品）锻造和成品锻造。
铸锭第一火锻造称为开坯锻造，其余为中间锻造和成品锻造。
钛及钛合金锻造生产工艺规程页码：7/16代号：AS/FST-JS-04-2012 4.3.2铸锭开坯时，按照“一轻二重三小”的原则。
即铸锭开坯时，首先要轻锻、快锻，每行程压下量要小，纯钛每次不超过80㎜，合金每次不超过60㎜；当总变形量达20～30%（锻造比1.25～1.43）时，每行程压下量可加大，纯钛为80～100㎜，合金为60～80㎜；当变形基本结束或温度相当低时，应逐渐减小变形量，以避免产生裂纹。
4.3.3正常进行锻造拔长时，送进量（Lo）一般为锤头宽度（B）的0.75 ，即Lo=0.75B。
例如:对于2000t油压机，B=400㎜，那么Lo=0.75B=338㎜,而压下量不得大于送进量的2/3，即ho-h=2/3 Lo。
以免产生折叠,造成必须打磨 ,浪费人力且影响成品率。
若工艺卡没有要求满锤头锻,一般按正常锻造对待。
4.3.4成品(摔圆完就可以交货的产品 )的前一火,要将坯料进行倒棱,即八方或十二方,尺寸大小要合适,不要太大也不要太小, 太大摔圆时容易造成折叠和不能完成此火摔圆工序, 太小不能满足成品尺寸。
4.3.5成品棒材的锻造主要是摔圆，摔圆时,第一遍要轻压,以免压折,第二遍在加大压下量,每根棒材最少压三遍,保证工艺卡要求的外径尺寸公差,并且利用坯料的余热进行矫直。
若料温太低,但弯曲度不符合要求时,可重新加热进行矫直, 矫直加热温度一般取相变温度以下150～200℃,保温时间根据料的大小定,需要退火的棒材,退火后出炉时的温度正好可以进行矫直。
4.3.6弯曲度的要求:开坯和中间锻造后对坯料的弯曲度没有特殊要求,成品锻造时,对于黑皮交货的棒材其弯曲度为不大于6㎜/m。
对于光棒交货的棒材其弯曲度为不大于3㎜/m。
4.3.7每火锻造完,按照工艺卡的要求长度进行热切, 热切温度见表5 ,因为,若温度太高,不易切断且容易变形而影响坯料尺寸, 若温度太低,需要的压力大,也不安全。
两端的切斜度不大于直经的10%,且不得有明显的马蹄型,对于成品棒材不采用热切。
4.3.8对于切下来的料头必须要称重,将重量填写在工艺卡片上和记录本上,用沥青或其它方法写上牌号、锭号、字迹要清晰,并按牌号分类堆放整齐。
4.3.9每支料上均要用标清牌号、锭号、节号、规格,并且堆放整齐,以防混料。
认真填写工艺卡上的每一栏。
4.4板坯的锻造4.4.1锻造的板坯一般供轧制用料,轧机用料尺寸及铸锭的规格见表4.钛及钛合金锻造生产工艺规程页码：8/16代号：AS/FST-JS-04-2012 4.4.2铸锭出炉后,为了能锻造出所需的板坯宽度,先将铸锭放在镦粗台上用盖板压扁后,再用操作机夹持进行锻造, 锻造时两头下锤时一定要满锤,以保证两头单鼓形外凸,这样的板头利于回收改制。
4.4.3板坯两端宽度方向的切斜度不大于15㎜, 两端面厚度方向的切斜度不大于10㎜,热切温度见表5,锻后利用板坯的余热要进行校平,不平度不大于7㎜/m。
4.4.4每块板坯均要标清牌号、锭号、节号、规格,并且堆放整齐,以防混料。
认真填写工艺卡上的每一栏。
表4 供1200㎜用板坯尺寸及铸锭规格板坯尺寸(厚×宽×长)㎜铸锭规格一个锭所能锻出的板坯的数量620(3t) 6块160×500～700×940～10406块120×500～700×940～1040 620(3t) (7～8)块表5 各种合金热切温度合金牌号剁切温度(℃) 错切温度(℃) TA0/TA1/TA2/TA3/TA9/TA10 750～650 650～600 TA7 950～850 850～800 TC1 TC2 850～750 750～700 TC3 TC4 TC6 900～850 800～750TC9 TC11 950～850 850～800注:其它合金可参照性能相近的合金温度进行热切。
4.5饼环材锻造4.5.1锻制饼环材的坯料必须是圆盘锯切下料, 锯切完后必须进行平头倒角, 倒角15～20×45°。
4.5.2严格执行工艺卡的镦拔变形量, 镦拔时,一定要记住原轴向和径向,以保证最后回到原轴向,保证流线的正确性。
镦粗时勤观察,出现歪扭要及时纠正,防止出现折叠,。
4.5.3饼材是依据工艺卡的要求进行镦拔后,最终经过加热后整型而成为所需饼材尺寸,钛及钛合金锻造生产工艺规程页码：9/16代号：AS/FST-JS-04-2012 其公差按工艺卡要求执行。