刀的生产工序及工艺标准
数控加工工艺及程序编制
第1章 数控机床加工程序编制基础
一、 选择编程原点 从理论上讲编程原点选在零件上的任何一点都可 以，但实际上，为了换算尺寸尽可能简便，减少计算 误差，应选择一个合理的编程原点。
第1章 数控机床加工程序编制基础
2）编程坐标系
编程坐标系是编程人员根据零件图样及加工工艺等建立的 坐标系。 编程坐标系一般供编程使用，确定编程坐标系时不必考 虑工件毛坯在机床上的实际装夹位置。如下图所示，其中O2 即为编程坐标系原点。
第1章 数控机床加工程序编制基础
编程原点是根据加工零件图样及加工工艺要求选 定的编程坐标系的原点。
其中： X、Y、Z的值是指圆弧 插补的终点坐标值； I、J、K是指圆弧起点 到圆心的增量坐标， 与G90,G91无关； R为指定圆弧半径，当 圆弧的圆心角≤180o 时，R值为正，
G18 G02 X～ Z～ I～ K～ (R～) F～
G18 G03 X～ Z～ I～ K～ (R～) F～ YZ平面：
六、
圆弧插补指令-G02、G03
G02为按指定进给速度的顺时针圆弧插补。G03为按指定进 给速度的逆时针圆弧插补。 圆弧顺逆方向的判别：沿着不在圆弧平面内的坐标轴，由 正方向向负方向看，顺时针方向G02，逆时针方向G03，如下图 所示。
第1章 数控机床加工程序编制基础
程序格式： XY平面： G17 G02 X～ Y～ I～ J～ (R～) F～ G17 G03 X～ Y～ I～ J～ (R～) F～ ZX平面：
。
第1章 数控机床加工程序编制基础
标准机床坐标系中X、Y、Z坐标轴的相互关系用右手笛卡尔 直角坐标系决定： 1）伸出右手的大拇指、食指和中指，并互为90°。则大拇指 代表X坐标，食指代表Y坐标，中指代表Z坐标。 2)大拇指的指向为X坐标的正方向，食指的指向为Y坐标的正方 向，中指的指向为Z坐标的正方向。 3)围绕X、Y、Z坐标旋转的旋转坐标分别用A、B、C表示，根据 右手螺旋定则，大拇指的指向为 X、Y、Z坐标中任意轴的正向， 则其余四指的旋转方向即为旋转坐标A、B、C的正向。
机械加工工艺过程
高速精铣 IT6～7
Ra 0.16¬1.25
精磨 IT6～8 Ra 0.16¬1.25
宽刀精刨 IT6
Ra 0.16¬1.25
刮研
Ra 0.04¬1.25
半精车
IT8～11 Ra 2.5～10
精车
IT6～8 Ra 1.25～5
精拉
IT6～9 Ra 0.32～2.5
具 按夹具所用夹紧动力源：手动夹紧夹具、气动
夹紧夹具、液压夹紧夹具、气液联动夹紧夹具
、电磁夹具、真空夹具等
（1）通用夹具
此类夹具具有通用性，只需调整或更换少量零件就
可用于装夹不同的工件。如三爪、四爪卡盘、顶尖（下 左图）、平口钳、V型块（下右图）、分度头等。通用 夹具的结构复杂，适用于大批量生产，也适用于单件小 批生产，是使用最广泛的一类夹具。
精磨 IT6～7 Ra 0.16~1.25
研磨 IT5
Ra 0.008~0.32
超精加工 IT5
Ra 0.01~0.32
砂带磨 IT5
Ra 0.01～0.16
精密磨削 IT5
Ra 0.008~0.08
抛光 Ra 0.008~1.25
外圆表面的典型加工工艺路线
7.1.2 孔的加工
孔也是组成零件的主要表面之一，其技术要求与外圆表 面基本相同。零件上的孔的种类很多，加工方法也很多。
标准元件组拼装而成的夹 具。
组合夹具实例
气动虎钳
液压夹具
2.夹具的主要组成部分 机床夹具的构造各不相
同，但任何一套完整的夹具概 括起来都由以下几部分组成： （1）定位元件：确定工件正确 位置的元件，如定位销； （2）夹紧装置：使工件在外力 作用下仍能保持其正确定位位 置的装置； （3）对刀元件、导向元件：夹 具中用于确定（或引导）刀具 相对于夹具定位元件具有正确 位置关系的元件，如对刀块、 钻套、镗套等；
第7章机械加工工艺规程制订
二、定位基准的选择
粗基准：毛坯上未加工的表面作定位基 准的为粗基准 。 精基准：经过机械加工的表面作定位基 准的为精基准。 选择顺序：先选择精基准定位把工件加 工到设计要求，然后考虑选择粗基准定 位，把用作精密基准的表面加工出来。
1.粗基准的选择原则
1）对于有不加工表面的工件，为保证 不加工表面与加工表面之间的相对位置 要求，一般应选择不加工表面为粗基准。
外圆表面加工方案
1）粗车-半精车-精车 ——软 2）粗车-半精车-粗磨-精磨 ——软、硬 3）粗车-半精车-精车-精细车（金刚车） ——有色金属
孔加工方案
1）钻-（扩）-粗铰-精铰：非旋转体上小孔 2）钻-（扩）-拉 ：大批量 3）粗镗-半精镗-精镗 ： 箱体上孔 4）粗镗-半精镗-粗磨-精磨：淬硬
3、机械加工工艺过程卡
3、机械加工工序卡
五、制定工艺规程的原则与步骤
1.原则 ：保质、高效、低耗。 2.步骤： 1）分析零件图和产品装配图。 2）选择毛坯。 3）选择定位基准。 4）拟定工艺路线。 5）确定加工余量和工序尺寸。
五、制定工艺规程的原则与步骤
1.原则 ：保质、高效、低耗。 2.步骤： 6）确定切削用量和工时定额。 7）确定个工序的设备及刀具、夹具、量具 和辅助工具。 8）填写个工序的技术要求及检验方法。 9）填写工艺文件。
1.粗基准的选择原则
(2)如果要保证某加工表面（相对重要 表面）切除的余量均匀，应选该表面作 粗基准 。
1.粗基准的选择原则
(3）为保证各加工表面都有足够的加工 余量，应选择毛坯余量小的表面作粗基 准。
1.粗基准的选择原则
(4)选作粗基准的表面，应尽可能平整， 不能有飞边、浇注系统、冒口或其它缺 陷，以便使工件定位可靠，夹紧方便。 (5)同一尺寸方向上的粗基准表面只能 使用一次。
铣削加工工艺讲解
切入切出路径
铣削内轮廓的切入切出路径
铣削内圆的切入切出路径
切入切出路径
铣削内轮廓的切入切出路径
从尖点切入铣削内轮廓
切入切出路径
粗、精加工分开及对称去除余量等措施来 减小或消除变形的影响
零件结构的工艺性分析
提高工艺性的措施 ：
减少薄壁零件或薄板零件 尽量统一零件轮廓内圆弧的有关尺寸
保证基准统一原则
零件图形的数学处理
数控加工的数值计算是程序编制中一个关键的环节。
编程尺寸确定的步骤：
基本尺寸换算成平均尺寸
保持原重要的几何关系不变并修改一般尺寸
数控铣床的坐标系统
立式升降台铣床的 坐标方向为：Z轴垂 直（与主轴轴线重 合），向上为正方向； 面对机床立柱的左右 移动方向为X轴，将 刀具向右移动（工作 台向左移动）定义为 正方向；根据右手笛 卡尔坐标系的原则， Y轴应同时与Z轴和X 轴垂直，且正方向指 向床身立柱。
立式铣床的坐标系统
数控铣床的坐标系统
确定对刀点与换刀点
对 刀 点 与 加 工 原 点 重 合
确定对刀点与换刀点
对刀点在几何对称中心
确定对刀点与换刀点
×对刀点
对刀点在加工过程中便于检查
确定对刀点与换刀点
对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上，但必须与零 件的定位基准有已知的准确关系。当对刀精度要求较高 时，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。 对于以孔定位的零件，可以取孔的中心作为对刀点。
切入切出路径
铣削外圆的切入切出路径
切入切出路径
铣削外轮廓的切入切出路径
切入切出路径
当铣切内表面轮廓形状时，也应该尽量遵循 从切向切入的方法，但此时切入无法外延，最好 安排从圆弧过渡到圆弧的加工路线。当实在无法 沿零件曲线的切向切入、切出时，铣刀只有沿法 线方向切入和切出，在这种情况下，切入切出点 应选在零件轮廓两几何要素的交点上，而且进给 过程中要避免停顿。
机械加工工艺规程
尺寸获得方法 刀具与量具 工艺规程
生产率
成 本
低
高
中
中
高
低
18
§7.2 安装与定位
一、 工件的安装与基准 1.工件的安装
定位: 为使工件获得所需的尺寸精度、形状精度、 位置精度和表面质量，在其机械加工过程中，使工 件相对与机床、刀具占据一个正确位置的过程。
夹紧:使工件在加工过程中保持所占据的确定位置 不变的过程称。 安装(装夹):定位与夹紧的总称。 工件安装的好坏将直接影响零件的加工精度, 而安装的快慢则影响生产率的高低。
17 各种生产类型的工艺过程特点(续)
生产类型 夹具与安装 单件、小批生产 成批生产 大批、大量生产 多用通用夹具， 广泛使用专用夹具，广泛使用高效能的 极少用专用夹具， 部分用划线找正， 专用夹具 通常用划线找正 试切法 调整法 调整法及自动化 多用通用刀具与 较多采用专用夹具 广泛使用高效能的 万能量具 与量具 专用刀具与量具 有工艺规程，对关 有简单的工艺路 键工序有详细的工 有详细的工艺规程 线卡 艺规程
8
2．工步
工序可细分为多个工步。当加工表面不变，切削刀具不 变，切削用量中的切削速度和进给量不变的情况下所完成 的那一部分工艺过程称为工步。 在大批量车削齿轮时，工序1包括下列4工步： ①粗车大端面；②粗车大外圆；③钻孔；④倒角。
合并工步
为简化工艺文件， 对于在一次安装中连续进行的若干
相同的工步，常可看为一个工步。如用一把钻头连续钻削
5
1.6
0.03
A
1.6
A
0.025 A
60
0.03
A
6
●单件小批生产
工序 1 工 序 内 容 (1)粗车大端面、大外圆，钻孔； (2)调头,粗车小端面、小外圆、台阶端面， 精车小端面、小外圆、台阶端面,倒角； (3)调头精车大端面、大外圆, 精镗孔, 倒角 设 备
数控刀具国家标准
国内数控机床刀具标准及选择国内数控机床刀具标准１．国家标准GB10944－89《自动换刀机床用7:24圆锥工具柄部40、45和50号圆锥柄》这个国家标准规定的柄部，在型式与尺寸上与国际标准ISO7388／1完全相同。
详见图7.3-1和7.3-1。
与ISO7388／1相比，增加了一些必要的技术要求，标注了表面粗糙度及形位公差，以保证刀柄的制造质量，满足自动加工中刀具的重复换刀精度要求。
它主要应用于镗铣类加工中心机床的各种刀柄。
２．国家标准所规定的拉钉，《自动换刀机床用7:24圆锥工具柄部40、45和50号圆锥柄用拉钉》这个国家标准所规定的拉钉，在型式与尺寸上与ISO7388／Ⅱ相同。
可与前述标准GB10944－89中所规定的柄部配合使用。
３．日本标准JIS B6339-1986《加工中心机床用工具柄部及拉钉》这个标准只适用于日本进口的加工中心机床及过去几年我国的部分机床厂与日本合作设计和生产的加工中心机床。
它是在日本机床工业协会标准MAS403－1982的基础上制订出来的，在日本得到广泛的应用。
我国1985年以后设计的加工中心机床已改用新的国家标准GB10994和GB10945。
４．国家标准GB3837－83《机床工具7:24圆锥联结》这种锥柄主要用于手动换刀数控机床及重型镗铣床等。
二．整体式工具系统标准JB/GQ5010-1983《TSG工具系统型式与尺寸》TSG工具系统中的刀柄,其代号(按1990年国家标准报批稿)由四部分（JT-45-Q32-120）组成，各部分的含义如下：JT-表示工具柄型代码。
45-对圆锥柄表示锥度规格。
Q32-表示工具的规格。
120-表示刀柄的工作长度。
它所表示的工具为：自动换刀机床用7:24圆锥工具柄(GB10944)，锥柄为45号，前部为弹簧夹，最大夹持直径32mm，刀柄工作长度(锥柄大端直径φ57.15mm处到弹簧夹头前端面的距离)为120mm。
表1 工具柄部型式代号代号工具柄部型式JT 自动换刀机床用7:24圆锥工具柄 GB 10944-89BT 自动换刀机床用7:24圆锥BT型工具柄 JIS B6339ST 手动换刀机床用7:24圆锥工具柄 GB 3837.3-83MT 带扁尾莫氏圆锥工具柄 GB 1443-85MW 无扁尾莫氏圆锥工具柄 GB 1443-85ZB 直柄工具柄 GB 6131-85表2 工具的用途代号及规格参数用途代号用途规格参数表示的内容J 装直柄接杆工具装接杆也直径—刀柄工作长度Q 弹簧夹头最大夹持直径—刀柄工作长度XP 装削平型直柄工具装刀孔直径—刀柄工作长度Z 装莫氏短锥钻夹头莫氏短锥号—刀柄工作长度ZJ 装莫氏锥度钻夹头贾氏锥柄号—刀柄工作长度M 装带扁尾莫氏圆锥柄工具莫氏锥柄号—刀柄工作长度MW 装无扁尾莫氏圆锥柄工具莫氏锥柄号—刀柄工作长度MD 装短莫氏圆锥柄工具莫氏锥柄号—刀柄工作长度JF 装浮动绞刀绞刀块宽度—刀柄工作长度G 攻丝夹头最大攻丝规格—刀柄工作长度TQW 倾斜型微调镗刀最小镗孔直径—刀柄工作长TS 双刃镗刀最小镗刀直径—刀柄工作长度TZC 直角型粗镗刀最小镗孔直径—刀柄工作长度TQC 倾斜型粗镗刀最小镗孔直径—刀柄工作长度TF 复合镗刀小孔直径/大孔直径—孔工作长度TK 可调镗刀头装刀孔直径—刀柄工作长度XS 装三面刃铣刀刀具内孔直径—刀柄工作长度XL 装套式立铣刀刀具内孔直径—刀柄工作长度XMA 装A类面铣刀刀具内孔直径—刀柄工作长度XMB 装B类面铣刀刀具内孔直径—刀柄工作长度XMC 装C类面铣刀刀具内孔直径—刀柄工作长度KJ 装扩孔钻和铰刀１：３０圆锥大端直径—刀柄工作长度数控刀具国家标准概述：1、可转位刀具的基本概念可转位刀具是将预先加工好并带有若干个切削刃的多边形刀片，用机械夹固的方法夹紧在刀体上的一种刀具。
机加工工艺流程
机加工工艺流程
机加工工艺是制造业中非常重要的一个环节，它涉及到各种金
属和非金属材料的加工和成型。
机加工工艺流程的设计和实施直接
影响着产品的质量和生产效率。
下面我们将详细介绍机加工工艺流
程的一般步骤和注意事项。
首先，机加工工艺流程的第一步是确定加工工艺方案。
这包括
确定加工工艺路线、工序顺序、加工方法、刀具选择、切削参数等。
在确定加工工艺方案时，需要充分考虑材料的性能、加工精度要求、工艺性能和设备性能等因素，以保证加工质量和效率。
第二步是准备加工设备和工装夹具。
在进行机加工之前，需要
对加工设备进行检查和调试，确保设备运转正常，并根据加工工艺
方案准备好相应的工装夹具，以保证加工的准确性和稳定性。
第三步是进行加工操作。
在进行机加工时，操作人员需要严格
按照加工工艺方案进行操作，掌握好加工设备的运转状态和加工过
程中的各项参数，及时调整和处理加工中出现的问题，确保加工质
量和安全生产。
第四步是进行加工质量检验。
在机加工完成后，需要对加工件进行质量检验，包括外观质量、尺寸精度、表面粗糙度等方面的检测，以保证加工件符合设计要求。
最后一步是做好加工记录和工艺总结。
在机加工完成后，需要及时做好加工记录，包括加工工艺参数、加工时间、加工人员等信息，并对加工过程进行总结，发现问题和经验教训，为今后的工艺改进和优化提供参考。
总之，机加工工艺流程的设计和实施需要严格按照标准流程进行，同时也需要根据具体情况灵活调整和处理，以保证产品质量和生产效率。
希望以上内容能对大家有所帮助，谢谢阅读！。
各种机械加工工艺规程(标准)
河南重机械制造有限公司企业标准——工艺守则《切削加工通用工艺守则》1。
范围本标准规定了各种切削加工应共同遵守的基本规则，适用于本企业的切削加工.2.规范引用文件GB4863—85 机械制造工艺基本术语JB/T5000.9—1998 切削加工件通用技术要求Q/HMZ104—2001 未注公差Q/LK506-88 工序间余量3。
加工前的准备3。
1 操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否安全。
3。
2 要看懂、看清、工艺规程、产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关技术人员问清后再进行加工。
3.3 按产品图样和工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。
3。
4 按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备,发现问题及时处理。
对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。
按加工部位的精度和技术要求正确合理选用通用工具。
3.5 加工所用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨上。
3。
6 工艺装备不得随意拆卸和更改。
3。
7 检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件。
加工前要按规定对机床进行润滑和空运转。
4 刀具与工件的装夹4.1 刀具的装夹4.1.1 在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净.4。
1.2 刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性。
4.2 工件的装夹。
4.2.1 在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面,并要找正其与刀具相对位置.4。
2。
2 工件装夹前应将其定位面、夹紧面及垫铁和夹具的定位夹紧面擦拭干净,并不得有毛刺。
4.2.3 按工艺规程中规定的定位基准夹紧。
若工艺规程中未规定装夹方式,操作者可自行选择定位基准和装夹方式，选择定位基准应按以下原则：a．尽可能使定位基准与设计基准重合；b．尽可能使各加工面采用同一定位基准；c．毛基准的选择首先考虑加工工艺基准的要求，并应保持加工工件的壁厚均匀；d．粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面,而且只能使用一次；e．精加工工序定位基准应是已加工面；f．选择的定位基准必须使工件定位夹紧方便，加工时稳定可靠.4.2。
数控加工工艺分析的一般步骤与方法
数控加工工艺分析的一般步骤与方法程序编制人员在进行工艺分析时，要有机床说明书、编程手册、切削用量表、标准工具、夹具手册等资料，根据被加工工件的材料、轮廓形状、加工精度等选用合适的机床，制定加工方案，确定零件的加工顺序，各工序所用刀具，夹具和切削用量等。
此外，编程人员应不断总结、积累工艺分析方面的实际经验，编写出高质量的数控加工程序。
一、机床的合理选用在数控机床上加工零件时，一般有两种情况。
第一种情况：有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床。
第二种情况：已经有了数控机床，选择适合在该机床上加工的零件。
无论哪种情况，考虑的因素主要有，毛坯的材料和类、零件轮廓形状复杂程度、尺寸大小、加工精度、零件数量、热处理要求等。
概括起来有三点：①要保证加工零件的技术要求，加工出合格的产品。
②有利于提高生产率。
③尽可能降低生产成本(加工费用)。
二、数控加工零件工艺性分析数控加工工艺性分析涉及面很广，在此仅从数控加工的可能性和方便性两方面加以分析。
(一)零件图样上尺寸数据的给出应符合编程方便的原则1．零件图上尺寸标注方法应适应数控加工的特点在数控加工零件图上，应以同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸。
这种标注方法既便于编程，也便于尺寸之间的相互协调，在保持设计基准、工艺基准、检测基准与编程原点设置的一致性方面带来很大方便。
由于零件设计人员一般在尺寸标注中较多地考虑装配等使用特性方面，而不得不采用局胤稚⒌谋曜⒎椒ǎ这样就会给工序安排与数控加工带来许多不便。
由于数控加工精度和重复定位精度都很高，不会因产生较大的积累误差而破坏使用特性，因此可将局部的分散标注法改为同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸的标注法。
2．构成零件轮廓的几卦素的条件应充分在手工编程时要计算基点或节点坐标。
在自动编程时，要对构成零件轮廓的所有几何元素进行定义。
因此在分析零件图时，要分析几何元素的给定条件是否充分。
如圆弧与直线，圆弧与圆弧在图样上相切，但根据图上给出的尺寸，在计算相切条件时，变成了相交或相离状态。
《刀工基础》课程标准
《刀工基础》课程标准1.课程设置1.1课程性质与作用《刀工基础》为烹饪工艺与营养专业的核心专业课程之一，是集理论知识与操作技能于一体的习得性课程。
通过本课程的学习，为培养学生具有扎实的专业基本功和成为中式菜肴制作方面具有基本加工与制作能力的高技能人才奠定基础。
2.教学目标通过本课程的教学，使学生了解刀工练习的基本原则和特点，了解中餐刀工成品的常用品种、各品种的规格及标准；掌握刀工理论知识、基本加工技能和实际操作的技能；并具有把理论知识和基础技能运用于菜肴制作的能力，能够正确分析和有效解决生产过程中遇到的难题。
同时还要注重学生职业素质的培养，树立“终生学习”的理念，为餐饮企业培养从事相关专业技术、厨政管理、生产管理人员打下坚实的基础。
3.教学内容本课程是以《刀工基础》专业基础技能为研究对象，从刀工的基本站姿、常用刀具认识、常用工具的使用与保养到刀工切配的具体品种（丝，条、片、丁、块、花），从中提炼出九个要点进行学习，包括：一、刀工工具认识、使用、保养。
二、刀工站姿、握刀练习。
三、运刀练习。
四、丝类成品加工。
五、条类成品加工。
六、片类成品加工。
七、丁、块类成品加工。
八、花型类成品加工。
九、基本功综合练习。
为以后进行烹饪实际操作、顶岗实习打下基础。
3.1内容标准第一章刀工的基础知识[教学内容]1、刀工的概念与作用2、刀工需遵循的基本原则3、刀工的加工对象4、刀具的种类及其保养（1）刀具的种类和用途（2）.刀具的保养方法及注意事项（3）.磨刀的工具和方法5、持刀的基本姿势（1）.站案姿势（2）.持料姿势（3）.握刀姿势（4）.操作姿势[教学重点]1、掌握刀工加工的必要性和加工对象。
2、掌握刀工加工的操作原则和加工对象。
3、掌握刀工加工主要使用工具以及如何保养维护。
4、掌握刀工加工中的基本姿势。
[教学难点]1、学习这门课程应当遵守的原则以及如何对这门课程进行学习。
2、对本门课程学习时所用的工具进行了解掌握。
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刀具制品的生产工艺
前言
刀的生产工序及工艺主要有选料、开料成型、打眼冲孔、调直、热处理、打背砂、水磨、抛光、表面处理，开利口、手柄安装，本材料主要了解刀的生产工序及涉及的工艺。
一：生产工序
1：开料成型
•按产品尺寸做开料模具、根据材料、硬度、厚度、大小来选择设备。
一般选用方法： 2mm的用60T，2.5mm的用60T或80T，3mm、3.5mm的用80T或120T。
•按图纸要求做成型模具、油压或单冲冲压成型，按产品实际厚度选择一般按以下公式计算：
平刃冲模的冲裁力：P=KLSτ（N）注：1T=9800N L
—冲裁周边长度mm； S—坯料厚度mm τ—抗剪强度
Mpa ；K—系数，间隙不均，刃口钝化等τ—抗剪强度
碳钢38~47 K一般取1.25~1.3
2：打眼
•如刀具需要孔位一般还需要上冲床打眼或钻床钻眼
机器的选用：16T冲床
眼位大小：
尽量统一尺寸，选用直径4mm或6mm形状位置尺寸的控制：如两边铆合的塑料手柄，一般用3颗子母钉，平头,铆接加固，头钉起手柄定位作用，中间的起紧固手柄作用（为大眼，如直径
6mm），尾钉起加固作用（考虑易装配，尾眼为长眼，可偏移）3：调直
•一般的板材经过冲压成型容易变形，热处理前必须有这么一道调直工艺，使用调直机进行。
4：热处理
•一般刀肉都使用马氏体不锈钢生产，如选用3Ｃr13、4CR13、
5Cr15MoV等的一些带钢材料，经热处理后淬火回火工艺增加材质的硬度从而使刀具具有耐磨性。
主要工艺流程如下图：
三步曲：
①加热
℃
②保温
③冷却
从而得到不同的组织和性能的方法。
②
①③
t
- 6 -
5：打砂
•打周边、一般胚体还还会存在一些披锋，马氏体在未经过表面处理前还会有一定的绣迹，就要经过打周边把这些披锋和锈迹打掉。
•刀具打砂使用砂轮机和砂带机进行，先粗砂再幼砂，粗砂幼砂石指砂轮的粒度，一般的五金制品厂都会有自己的砂房。
6：水磨
•在水磨机上进行，根据不同类型的刀，采用不同的磨法，其中有单面磨、双面磨、逼牙，这几种工艺都可以通过水磨工艺进行，其中逼牙代表有牛排刀，三文治刀，面包刀的牙都是用水磨逼出。
7：抛光通常以抛光轮作为抛光工具，抛光轮可分三种方
式：
1）非缝合式整布轮。
多用细软棉布制成，宜抛光形状复杂工件，或用于小型工件的精抛光。
2）缝合式。
多用粗布、无纺布及细平布等制成，缝线可采用同心圆式螺旋式及直辐射形式，宜抛光各种镀层及形状较简单的工作。
3）风冷布轮。
采用45度角线裁法，呈环形皱褶状，中间装有金属圆盘，具有通风散热的特点，宜抛光大型工件。
•镜光利用高速电机驱动用羊毛轮（市面有售），配合大青腊对刀肉进行镜面磨光。
一般情况是在进行抛磨工件之前先给羊毛轮进行打蜡，待羊毛轮上粘满青腊后才开始进行抛磨，用干净的棉布轮在经过镜面后的工件表面摩擦，将前面所有工序完成后的工件擦干净
8：表面处理
1：常见刀具刀肉表面处理工艺有镀钛、抛砂光、抛镜光、喷砂、热转印、喷不粘漆。
2：常见手柄表面处理工艺有铝氧化、PP加橡塑（二次注塑）、披覆、电脑锣等。
3：常见打字唛工艺有激光、钢印、蚀印、丝印、移印等。
9：开利口
•一般金属刀具开利口按使用工具来分开有三种方式，砂轮开利口，砂带开利口，水转盘开利口。
•开利口的要求：
1：锋利度可以使用刀具锋利度测试仪测试，或手测。
2：刀口是否有烧痕一般的砂轮和砂带开利口如师傅操作不当会出现
烧口，发黄、可以目测。
8：刀手柄归类
•刀手柄按使用材料来区分可分为7大类
1：木柄木柄常用材料有花梨木、彩木、杂木、孙枝、黑檀等2：夹心柄两边为金属中间夹塑料或者其他材料
3：钢头钢头可分为单钢头、双钢头和假钢头
4：塑料柄常用材料有电木、PP、PP加橡塑、ABS、POM等5：空心柄空心柄一般是通过焊接抛光而成
6: G10柄是一种由玻璃纤维布与环氧数脂所合成的复合材料、一般有黑色、红色、蓝色、绿色等颜色、一般使用电
脑锣进行表面处理。
7：铝柄铝柄一般在小刀上比较常用，常见为铝氧化着色
总结
刀的档次区别主要来源于刀肉和手柄材料的选取及刀的外观设计。
生产刀肉的进口材料有山特维克12C27、440C，国产材料有CR13、2CR13、3CR13、4CR13、5CR15MOV、
7CR17MOV等。
其高中低档材料主要区别在于热处理后的硬度、耐磨性、韧性及防锈能力。