机械加工误差分析以及解决措施
机械行业加工质量分析
机械行业加工质量分析引言机械行业是现代工业的重要组成部分，机械加工是实现机械制造的关键环节。
加工质量直接影响到最终产品的性能和使用寿命。
因此，对机械行业加工质量进行分析和评价具有重要的意义。
本文将对机械行业加工质量进行详细分析，包括加工质量的定义、评价体系、常见问题及其处理方法等。
通过深入了解机械行业加工质量，可以提高产品的质量和竞争力，满足市场需求。
加工质量的定义加工质量是指在机械加工过程中，根据产品设计要求，通过各种加工工艺和工具，将材料切削、成形或变换成所需要的形状、尺寸和表面质量的过程。
加工质量的好坏直接影响到产品的性能、寿命和外观。
加工质量主要包括以下几个方面：1.尺寸精度：指被加工零件的尺寸与设计要求的偏差范围。
尺寸精度是衡量加工质量的重要指标，通常使用公差范围来描述。
2.形状误差：指被加工零件的形状与设计要求之间的偏差。
形状误差可能导致装配不良或功能障碍。
3.表面质量：指被加工零件表面的光洁度和粗糙度。
表面质量对摩擦、密封和外观等方面有重要影响。
4.材料性能：指加工后零件的力学性能、化学性质等。
材料性能直接关系到产品的使用寿命和可靠性。
加工质量的评价体系为了准确评价机械行业加工质量，需要建立科学有效的评价体系。
常见的加工质量评价体系包括以下几个方面：1.检测方法：选择合适的检测方法来评估加工质量。
常用的检测方法包括尺寸测量、形状测量、表面质量检测和材料性能测试等。
2.质量标准：根据产品设计要求和相关标准，制定合理的加工质量标准。
质量标准可以包括尺寸公差范围、形状误差限值、表面粗糙度要求等。
3.统计分析：利用统计方法对加工质量数据进行分析，了解产品质量分布情况和变化趋势。
常用的统计分析方法包括正态分布分析、均值和方差分析等。
4.故障分析：对加工质量不合格的原因进行分析，找出问题所在，并采取相应措施进行改进。
常见的故障分析方法包括鱼骨图、5W1H分析法等。
常见问题及处理方法在机械行业的加工过程中，常常会遇到一些加工质量问题。
机械设计与制造中的误差分析与控制策略
机械设计与制造中的误差分析与控制策略摘要：机械设计与制造是工程领域中非常重要的分支，其产品质量直接关系到整个项目的成功与否。
然而，在实际生产过程中，由于各种原因，产品总是存在一定的误差。
为了保证产品的质量和性能，有必要对误差进行分析并进行有效的控制。
关键词：机械设计制造；误差分析；控制策略1机械设计中的误差分析1.1误差来源分析在零部件加工环节，误差主要来源于加工工艺的不确定性和加工设备的精度。
加工工艺的不确定性包括材料性能的波动、加工温度的变化、刀具磨损等因素，这些都会对零部件的尺寸和形状精度产生影响。
同时，加工设备的精度和稳定性也是影响零部件加工精度的重要因素。
如果加工设备的精度不能满足要求，就会导致零部件加工误差的增加，从而影响产品的质量。
在零部件装配环节，误差主要来源于零部件之间的配合间隙和装配工艺。
在实际装配过程中，由于零部件加工精度、装配工艺等因素的影响，往往会出现零部件之间的配合间隙不合适的情况，导致装配误差的产生。
此外，装配工艺的不当也会导致零部件装配误差的增加，进而影响产品的整体性能。
另外，设计参数选择也是机械设计中误差的重要来源之一。
在产品设计阶段，设计人员需要根据产品的功能要求和工艺特点选择合适的设计参数，如尺寸、公差、材料等。
如果设计参数选择不当，就会导致产品的功能性能降低，甚至出现严重的质量问题。
因此，在机械设计中，设计人员需要充分考虑各种因素，合理选择设计参数，以减小误差的可能性。
机械设计中的误差来源多种多样，需要全面分析和识别。
通过对零部件加工、装配过程、设计参数选择等方面的误差来源进行深入分析，可以帮助设计人员准确把握问题的根源，有针对性地采取相应措施，提高产品的质量和性能。
因此，误差来源的分析是机械设计中至关重要的一环，对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。
1.2误差影响评估误差的来源是误差影响评估的基础。
在机械设计中，误差可以来源于多个方面，如零部件制造偏差、装配误差、环境变化等。
浅析机械加工误差产生原因及改善措施
表 面尺寸 、 位景所依据的基准称为设计基 准。在工序 图上用来确定 本工序 都 可使 切 削 力减 小 。 ２ ． 误 差 补 偿 被 加工表面加工后的尺寸、 位 置 所 依 据 的 基 准 称 为 工 序 基 准 。 在 机 床 上 对 工件 进行加工时 ， 须选择工件上 若干几 何要 素作 为加工 时 的定 位基 准 ， 如 果所选用的定位基准与设计基准不重合 ， 就会产生基准不重合误差 。
统产生的 ， 这 些 误 差 在 各 种 不 同 的 工 作 条 件 下 会 以各 种 不 同 的方 式 反 映 出 这样或 那样 的调整 工作。 由于调 整不可能 绝 对地准 确 ， 因而产 生调 整误
来。无论是从理论还是从实践上来看 ， 加 工误差都是 一个不可避 免的现 实 差。当机床 、 刀具 、 夹具和工件毛 坯等 的原始精 度都达 到工艺 要求而 又不
加工精度 ； 而对一般刀具 （ 如车 刀等 ） ， 其 制造误 差对 工件加 工精度 无直接 差的各项原始误差进行分析 ， 根据不同情况对造成 加工误差的主要原 始误
影 响。
差采取不 同的措施解决。对于精 密零件 的加工 应尽可 能提高所 使用精 密
Байду номын сангаас
（ ２ ） 夹具 的几何误差 。包括定位误 差、 夹紧误 差、 夹具安装误 差及对刀 机床 的几何精度 、 刚度和控制加工热变形 ， 设计零件 时尽 量做 到壁厚 均匀 ， 误 差等。这些误差主要与夹 具 的制造和 装配精 度有 关。下面 将对 夹具 的 结构对称， 以减少 内应力 的产 生。加 工时合理地 选择 刀具材料 ， 增大 刀具
机械加工误差分析及提高精度的工艺措施
Ｃ ｎ ｃｉ ｎ ｅ ａ ｅ ｈ ｏ ｏ ｙ Ｒｅ ｅ ｈｉ ａ ｓ ｅ ｃ ｎｄ Ｔ ｃ ｎ ｌ ｇ ｖｉ ｗ
啊 Ｉ
机 械பைடு நூலகம் 工误 差 分析及提 高精度 的工艺措施
陈新华 陈 英
德安 ３ ０ ０） ３ ４０ （ 九江 国科远 大机 电有 限公 司 江 西 ［ 摘 要 ］ 绍 了机械 加 工 中精度 和误 差 的概 念， 介 对误 差进 行分 类 并分 析其 产生 原 因， 出 了减 小误 差 、提高 机械 加 工精度 的措施 。 提 ［ 关键 词］ 机械 加工 精 度 误 差 中 图分类 号 ：Ｑ ２ ．７ １ Ｔ３ ０６ ＋ 文 献标识 码 ： Ａ 文章编号 ：０９ ９ ４ （００ ３ —０ １０ １０— １Ｘ ２ １） ２０ ０— １
（） 整误 差 ８调 加工 过程 中 总要对 工 艺系 统进 行调 整， 由此 产生 调整误 差 。当机床 、 刀 具 、 具和 工件毛 坯等 的原 始精 度都达 到 工艺要 求而 又不考 虑动 态 因素时， 夹 调 整 误差对 加 工精 度起 到 决定性 的 作用 。 （） 量误差 ９测 零件在 加工 中或 加工 后进 行测 量时， 由于测 量方法 、 量具 、 工件 和其他 主 客观 因素 都直 接 影响测 量 精度 。 ３提 高机 槭 加工 精度 的措 麓 （） 少原始 误差 １减 提 高机 床 的几何 精度 ， 具、量 具及 工件 自身精度 ， 制工 艺系统 受力 、 夹 控 受热 变形 ， 刀具磨 损 、内应 力 引起 的变形 ， 量误 差等 原始 误差， 测 为此 ， 需对各 项原 始 误差 进行 分 析， 根据 不 同情 况 采取 对应 措 施解 决 。例如 ， 于 精密 零 对 件， 在经 济条 件前 提 下尽 可能 提高 所使 用精 密机 床 的几 何精度 、 刚度和 控制 加工热 变 形 。对 具 有成 形表 面 的零件 ， 则主要 是减 少成 形刀 具形 状误 差及 其 安装误 差 。 （） ２ 误差 补偿 对 工艺系统 的某些 原始误 差， 可采取 误差补 偿的方法 以控制 其对加工 误差 的影 响。 １ 新误差 补偿 ： 为制造 新 的原始误 差， ） 人 来补偿 或抵 消工艺 系统 中原有 的 原始 误 差，以减 少 加工 误 差 。 ２ 误差反 向抵 消： ） 通过 工艺设计 利用原有 原始误 差去部 分或全部 地抵 消另 种 原始误差 。 （） 化原 始误 差 ３分 为 了提 高加 工精 度 ， 将某 个 原始 误差 进 行分 化和 分解 ， 可 从而 将误 差均 化 。例 如对 加工 精度 要求 高表 面， 可用 多 次试切 加 工的 方法 逐步均 化 原始误 差 ，从 而 也 降低 对 机 床 、 刀具 等 的要 求 。 １ 误差分 组 ： 据误 差反 映规 律， 毛坯或 上道 工序 的工件尺 寸按 大小分 ） 根 将 为 ｎ组， 每组 工件 的尺 寸范 围就缩 减 为原来 的 １ｎ ／ 。然 后 分别调 整刀 具相对 工 件 的位置 ， 使各组 工件 的尺 寸分 散范 围中心 基本 一致， 可大 大缩 小整批 工件 的 尺寸分 散范围 。 ２均 化原始 误 差 ： 过有 密切 联系 的工件或 工具 表面 的相互 比较和 检查， ） 通 从 中找 出差异 ， 再进 行相 互修 正加 工或 基准 加工， 从而 使被 加工表 面原 有误差 不断 缩小 和平均 化 。该方 法实 质就 是将 原始误 差从误 差敏 感方 向转移 到误 差 非敏 感方 向上 去 。 若在 加工过 程 中使原 始误 差转移 到误 差非 敏感 方 向， 则可 大 大提 高加 工精 度 。 结 语 机械 加工 的误差无 法避 免， 机械加 工生产 的 目标是 使加 工精度 符合 设计精 度要 求， 只有 对误 差产 生 的原 因进 行详 细 的分析 ， 能采取 相应 的预 防措旖 才 减少加 工 误差， 从而 提高 加工精 度 ， 保证零 件 的加工 质量 。 参 考 文 献 ［］ 谢海 明， １ 机械 加工精 度扰 动 因素及 其误 差分 析， 装备制 造， ０９ ５ ． ２ ０ （） ［］王渝 平 ， 尖磨 损对 数控 车床 加工精 度 的影 响， 械， ０ ０ｓ ） ２ 刀 机 ２ ０ （１ ． ［］马伏波 ， ３ 陈小俊， 刀具 热变 形对工 件加 工精度 影响 的研究， 煤矿机 械， ２ ０ （９ ． ０ ４ｏ ） ［ ］周广 平， ３ 浅析车 刀几何参 数对数 控车床 加工精度 的影响， 机床与 液压， ２ ０ （５ ． ０ ６ ０ ） ［］ 欧 阳八生 ， ４ 彭庆 林， 控车 削 中刀具 磨损对 加 工精度 的影 响， 数 株洲 工 学 院学报 。 ０ ４ ０ ） ２ ０ （２ ．
机械零件组装误差分析与控制研究
机械零件组装误差分析与控制研究 机械零件的组装是制造过程中重要的一环，因为零件组装质量直接影响到整个产品的性能和可靠性。然而，由于生产过程中的各种因素，零件之间的组装误差是难以避免的。因此，对机械零件组装误差进行分析与控制研究，对于提高产品质量至关重要。
首先，我们需要了解机械零件组装误差的来源。组装误差主要分为两个大类：系统误差和随机误差。
系统误差是由于机械零件在设计、加工和装配过程中的尺寸和形状偏差所引起的。例如，零件的加工工艺不精确、装夹力度不恰当、工装夹具的刚度不足等都会导致系统误差。而随机误差则是由于生产环境的不确定性和操作者的不稳定因素引起的。例如，生产设备的震动、温度的变化、操作者的技术差异等都会造成随机误差。
为了对机械零件组装误差进行分析与控制，我们可采用多种方法。其中，常用的方法包括误差分析、公差配合、质量控制等。
在进行误差分析时，我们需要对零件的尺寸、形状和相对位置进行测量与比较，找出零件组装误差的主要来源，并建立数学模型对其进行描述。通过误差分析，我们可以了解到每个环节对组装误差的影响程度，从而采取相应的措施进行修正和优化。
公差配合是一种常用的控制组装误差的方法。在设计过程中，我们可以通过合理设置零件的公差和配合尺寸，从而在一定范围内容忍组装误差。例如，通过调整配合公差的大小，可以使零件之间的配合具有一定的间隙或间隙补偿，从而减小组装误差对产品性能的影响。
此外，质量控制也是控制机械零件组装误差的重要手段。通过在生产过程中建立相应的检测与控制机制，可以及时发现和纠正组装误差。例如，引入自动化的检测设备和机器人，可以提高组装精度和效率；通过建立完善的质量管理体系，可以对零件加工和组装过程进行全面的监控和控制。
总结起来，机械零件组装误差的分析与控制对于提高产品质量和性能至关重要。通过采用误差分析、公差配合和质量控制等方法，可以从根本上减小组装误差的影响，提高产品的可靠性和稳定性。未来，我们还需要进一步研究和应用先进的技术手段，不断完善机械零件组装误差分析与控制的理论和方法，为制造业的发展贡献力量。
机械加工精度的影响因素及提高措施
机械加工精度的影响因素及提高措施机械加工精度是衡量加工质量的重要指标之一，影响着机械零部件的装配精度、工作可靠性和使用寿命。
下面将介绍机械加工精度的影响因素及提高措施。
机械加工精度受材料的影响。
材料的硬度、强度、塑性等性质会对机械加工的精度造成影响。
材料过硬、过脆会导致加工难度增加，加工精度下降；而材料过软、过塑性会导致加工时出现形变、塑性变形，同样会导致加工精度降低。
在机械加工过程中应选择合适的材料，并进行热处理等工艺措施，以提高材料的加工性能，提高加工精度。
机械加工精度受加工工艺的影响。
加工工艺中的各个环节都会对加工精度产生影响。
切削刀具的选择、刀具的进给速度、切削量等参数的选取都会对加工精度产生直接影响。
加工过程中的冷却液的选择、切削润滑等措施也会影响加工精度。
应合理选择加工工艺参数和工艺措施，优化加工过程，提高加工精度。
机械加工精度还受设备的影响。
机械加工设备的精度、稳定性以及设备的磨损、老化程度等都会对加工精度产生影响。
如果设备精度不高、稳定性差，就会导致加工精度无法满足要求。
加工设备应定期进行维护保养，及时更换磨损的零部件，以保证设备的加工精度。
机械加工精度还受人员操作的影响。
操作人员的技术水平、经验和操作方法都会对加工精度产生影响。
操作人员应具备较高的技术水平，熟悉操作规程，并能根据具体情况进行灵活的操作，以保证加工精度。
针对机械加工精度的提高，可以采取以下措施：1. 优化加工工艺，合理选择刀具、刀具进给速度、切削量等工艺参数，加工前进行试切试验，以确定最佳工艺参数；2. 选择合适的材料，进行热处理等工艺措施，提高材料的加工性能；3. 定期对加工设备进行维护保养，及时更换磨损的零部件，确保设备的稳定性和精度；4. 增加测量检测环节，使用高精度的测量仪器和设备，及时发现和纠正加工误差；5. 培训操作人员，提高其技术水平和操作方法的规范性，确保操作人员能够熟练掌握机械操作技巧，正确操作加工设备。
4.2 机械加工误差的统计分析
理论上的正态分布曲线是向两边无限延伸的，而在实际生 产中产品的特征值（如尺寸值）却是有限的。
用有限的样本平均值和样本标准偏差作为理 论均值μ和标准偏差σ的估计值。由数理统计 原理得有限测定值的计算公式如下：
1 n
X
n
xi
i 1
1 n
Hale Waihona Puke n i 1(xiX )2
μ
直方图
1）采集数据 样本容量通常取 n = 50～200
➢ 1.画出尺寸分布如图
最大值、最小值、均值、T、6σ
➢ 在磨床上加工销轴，要求外径 d 1200..001463mm ，抽样后 测得 X 11.974mm， 0.005mm ，其尺寸分布符合正态 分布，试分析该工序的加工质量。
➢ 2.求工艺能力系数Cp
Cp
T
6
0.027 0.9 1 6 0.005
50 0.08
4.分布图分析法特点
1）采用大样本，较接近实际地反映工艺过程总体； 2）能将常值系统误差从误差中区分开； 3）在全部样本加工后绘出曲线，不能反映先后顺
序，不能将变值系统误差从误差中区分开； 4）不能及时提供工艺过程精度的信息，事后分析； 5）计算复杂，只适合工艺过程稳定的场合。
分布图分析法的缺点
平均值μ=0，标准差σ=1的正态分 布称为标准正态分布，记为：
x ~ N ( 0, 1 )
0
F（z）
-σ +σ
μz
x(z)
(z=0)
图4-45 正态分布曲线
F(x) 1
e dx x
1 2
x
2
2
y
令：z x
称 z 为标准化变量
成形磨齿机的机床误差分析与校正
成形磨齿机的机床误差分析与校正成形磨齿机是一种常用于齿轮加工的机床。
在齿轮加工过程中，精确的齿轮尺寸和质量是非常重要的。
然而，在成形磨齿机的使用过程中，机床误差可能会对齿轮加工产生一定的影响。
因此，对于成形磨齿机的机床误差进行分析与校正是必不可少的。
首先，我们需要了解成形磨齿机的机床误差的来源。
机床误差主要包括几何误差、运动误差和热误差等。
几何误差是由于工艺、装配和加工等原因导致的机床结构偏差引起的，如机床导轨的平面度、垂直度等。
运动误差是由于机床主轴、丝杠传动、滚动轴承等运动部件的加工精度和装配精度不足引起的。
热误差是由于机床在工作过程中因为温升产生的机械结构变形引起的。
然后，针对不同的机床误差，我们需要采取相应的分析与校正措施。
首先是几何误差。
几何误差可以通过使用精密测量仪器进行测量，比如激光干涉仪、三坐标测量仪等。
通过测量，我们可以得到机床导轨的偏差值，然后采取适当的调整措施，如刮平、调整螺栓等，来消除导轨的偏差。
另外，通过改进机床的加工工艺和装配工艺，也可以减小几何误差的产生。
其次是运动误差。
运动误差的分析与校正一般包括两个方面：主轴误差和丝杠误差。
主轴误差是由于主轴加工和安装不精确引起的。
我们可以通过使用高精度的主轴、精密的轴承以及适当的装配方法来减小主轴误差。
丝杠误差是由于丝杠传动装置的制造和安装精度不足引起的。
我们可以通过使用高精度的丝杠，调整丝杠螺距，采取适当的润滑措施等来减小丝杠误差。
最后是热误差。
热误差主要是由于机床在工作过程中发热引起的机械结构变形。
为了降低热误差，我们可以改进机床的结构设计，增加散热设备，采取降温措施等。
此外，我们还可以使用温度传感器进行实时监测，及时调整机床的工作状态，以避免热误差的产生。
总而言之，成形磨齿机的机床误差分析与校正是提高齿轮加工质量和效率的关键。
通过对几何误差、运动误差和热误差的分析，并采取相应的校正措施，可以使机床误差控制在合理范围内，确保齿轮加工的精度和质量。
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机械加工误差分析以及解决措施
摘要：在机械加工中，工件上某一尺寸的加工误差，可能是由多项系统误差和
多项随机误差共同作用的综合结果。
由于在加工每一尺寸时，作用在其上的偶然
因素的组合都不一样，因此，即使是同一设备、同一操作工人加工出的同一批工件，其实际尺寸也是变化的，这就是尺寸分散现象。
一批工件的尺寸分散范围若
在公差范围之内，则合格；反之，若尺寸分散范围超出公差范围，则超出的部分
工件为不合格品。
本文主要针对机械加工误差分析以及解决措施进行简要分析。
关键词：机械加工；误差；解决措施
1机械加工精度及误差的含义
所谓机械加工精度，指的是机械产品在进行机械加工之后，其实际的几何参
数与图纸中所规定的数值的符合程度，符合程度越大，则证明机械加工精度越高，反之，则证明机械加工精度较低，加工后机械产品的实际几何参数与图纸中规定
的数值之间的差值，就是机械加工误差，加工误差越小，说明机械产品的质量越好，加工误差永恒存在，不可消除，但如何控制加工误差，是一个亟待解决的问题。
2机械加工精度的具体内容
机械加工精度主要包括三方面内容，分别是尺寸精度、几何形状精度以及相
互位置精度，衡量机械加工精度的高低，要从这三方面人手。
尺寸精指的就是机
械产品零件的实际尺寸与图纸中所标注的尺寸的符合程度。
几何形状精度指的是
机械产品零件表面实际的宏观形状与图纸中所绘制的宏观形状的符合程度。
相互
位置精度指的则是机械零件与基准之间的相互位置与图纸中所要求的相互位置的
符合程度。
3机械加工误差产生的原因
3.1原理误差
在加工的过程中没办法采用理想的加工运动方式而采用了近似的加工运动方式，由此产生的加工误差称为原理误差。
从实际的情况考虑，如果采用理论中的
加工原理对工件进行加工，那么就需要十分复杂的加工机构来实现这一目标，这
会造成资源的极大浪费。
机械加工企业只需要将加工件的误差控制在一定范围内，能够满足功能需求即可，并不需要提高成本来彻底消除误差。
因此，在实际加工
中原始误差是一定会存在的，这就会给加工件的加工精度带来影响。
3.2机床误差
机床是机械加工的必备条件，生产过程中的每一个环节，零部件的每一次加
工都需要机床的参与。
所以说，机床自身的误差直接作用于零部件的制造精确度。
机床的制造误差包括机床的导轨精度误差、主轴的回转误差以及传动链误差。
导
轨是机床的最关键部件之一，它起到确定机床其他零部件的相对位置、为刀具等
加工部件的运动提供基准等作用。
导轨的精度误差主要来源于导轨本身在制造时
产生的误差、导轨安装不正确以及导轨在运动较长时间后产生的磨损。
主轴是进
行切削加工必不可少的部件，是生产时刀具运动的基准，能够直接施加影响作用
于被加工部件。
主轴的同轴度、跳动度误差、轴承的几何尺寸或表面质量误差以
及轴承之间的同轴度误差导致了主轴误差的出现。
3.3刀具的几何误差
加工过程中不同刀具在切削时与工件的接触部位磨损程度不同，造成的加工
误差也不相同，同时刀具的切削会对刀具产生力的作用从而使得刀具本身产生变
形磨损，从而使得被加工件产生加工误差；刀具本身在制造过程中产生的误差也
会造成工件的误差，例如使用定尺寸刀具进行加工时，刀具的制造误差会直接对
被加工零部件的精度产生不好的作用。
3.4调整误差
机械加工不是一个一次性就完成的过程，需要经过一个个的步骤。
而在每个
步骤完成之后需要对夹具、刀具以及工件进行调整，例如重新对刀、重新夹装等，以便确保它们之间相互位置精度的准确。
但是这种调整会有误差，这会使得被加
工零件的精确度下降。
3.5定位误差
在机械加工开始之前需要将工件固定且与机床上的基准部件保持正确的相对
位置，这就需要人利用夹具完成这一环节，因而会产生定位误差。
被加工件定位
时相对于基准的位置精度会对被加工零件的形状、尺寸大小产生直接的影响，这
关系着之后的加工以及装配。
所以说定位误差在机械制造流程中扮演关键角色。
在实际的生产环节中定位误差是没有办法彻底解决的，因此就需要加工人员在不
影响后续加工处理以及装配的情况下尽力去减少定位时的基准不重合度，让机械
加工误差位于公差带内。
4解决措施
4.1清楚地认识不同性质的误差
提高制造精确度的一个关键环节是需要分辨明白不同性质的误差。
加工过程
中产生的误差一般会被区别为系统误差和随机误差。
系统误差是指在一段时间内
加工零部件时出现的数量和矢量遵循某种规律变化或者维持原状的加工误差，分
别称为变值系统误差和常值系统误差。
常值系统误差包含有原理误差、机床设备
各个部分元件的制造误差、制造工艺链受力所带来的制造误差等；变值系统误差
包含制造工艺链受热、刀具摩擦磨损带来的制造误差等。
随机误差说的是在加工
的过程中误差的数量与矢量不遵循规则变化的制造误差，其包括零部件的内应力
误差、定位误差、坯料误差等。
认清楚不同的误差之后就可以按照不同的解决方
案来减小或者消除加工误差，提高加工的精度。
4.2原始误差减小法
众所周知原始误差包含了机床的精度误差、夹具误差等等。
具体问题具体分析，面对差异化的原始误差造成的加工精度较差的问题需要互不相同的方案，在
开始加工之前就将问题解决，能够明显的降低或者减少原始误差对于零件加工的
影响。
例如在加工制造精度要求比较高、结构有比较复杂的航空部件时，就需要
优秀的性能卓越的加工设备。
例如智能化机床的使用能够提高加工精度，防止热
变形、测量机床的空间精度并加以自动补偿。
降低原始误差的常见措施有转移法
和补偿法。
原始误差转移法是指在没有办法完全消除原始误差的情况下，将原始
误差转移至对于被加工部件精度要求不高的部位，这样就能够避免原始误差对零
部件的制造精确度产生太大的坏的作用。
原始误差补偿法是指在机械加工过程中
人为地制造一种误差，人为制造的误差必须要和需要消除的误差大小相等，方向
相反，使两种误差互相抵消，这样就能提高被加工件的精度。
4.3不同的零部件需要有不同的加工方式
大构件的加工要采用不同的加工方式，加工时材料去除量占毛坯总重的90%
左右，其结构的厚度以及规格条件都要求采用高速加工技术以降低切削力、减小
工件的变形，这对零部件的制造精确度有很大的提高，同时也可以保证加工的效率。
4.4误差分组
通过对误差出现的规律进行研究，通过仔细测量之后将部件的尺寸按照值的高低来分组，分为a组，这样一来每一组零部件的尺寸范围变成了之前的1/a。
接着遵循各个组的误差范围进行再次对刀，让各组的零部件尺寸范围中心保持相同，这样的话能极大降低加工件的尺寸分散范围水平。
采用误差分组的方法能在一定程度上增加加工的精度，同时该方法经济有效。
4.5设计时改进被加工件的结构
在设计加工件时不仅仅要考虑到功能方面的实现，成本的控制问题还应该尽力达到方便加工的要求。
例如壁厚要均匀，结构要匀称，来减小工件内应力的发生，因为内应力的产生也会对制造精确度产生坏的作用。
另外在加工时适当地选择不同材质的刀具，加大刀具的前角和主偏角，在加工前或者加工后对被加工件实施适当的化学处理、热处理等手段，这些方法都能有效降低刀具对零部件的切削力，从而减小零部件的变形。
5结束语
综上所述，从一个零件开始加工到加工结束有很多个环节，每个环节都有可能因为不同的原因造成零件的几何尺寸、表面质量与理论值有一定的偏差。
只有通过分析形成误差的原因，才能提出对应的解决方案。
找出最为经济最为可靠的解决方法，使得零件的加工误差保持在公差带的范围之内是企业需要考虑的重要问题。
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