精密铸造过程工艺流程图
失蜡法铸铜工艺流程图
失蜡法又名脱蜡法，是金属铸造的一种方法，早在春秋时期，中国古代在青铜铸造上已经使用这种方法，现代的精密铸造中称为熔模精密铸造。
失蜡法流程图
具体操作步骤如下：
制模
1.泥塑
第一步泥塑模型就非常的关键，用泥巴手工制成图纸上的主要器形，包括它的弧度、高度、宽度、厚度等待，都要经过老师傅们的手感和经验来把握。
2.开模
使用硅胶在泥塑制成的原始模具外面涂一层，硅胶是软的，在其外面贴上纱布，再用石膏固定，然后从原始模具上剥离硅胶。
3.注蜡
在模具形成的空腔往里面注入融化的石蜡，一模一样的蜡模就形成了。
4.修蜡
蜡模成型后需要工艺师将表面的气泡或者一些凹凸不平等不完美的地方精细修整，有时一个拳头大的小件就要花费一整天的时间。
结壳
5.沾浆
在蜡模表面敷以配置好的泥料或用细泥浆浇淋形成泥壳，再在泥壳表面涂上耐火材料。
6.挂沙
7.硬化
8.失蜡（脱蜡）
将沾浆后的模具焙烧后即成铸型，直到加热烘烤使蜡模熔化流出，形成型腔。
浇铸
9.开炉
10.灌铜
再向腔内浇注铜液，凝固后才能得到铸件。
11.振壳
11.焊接
12.打磨
13.抛光
14.着色
采用高温热着色技术，色泽明亮莹润，历久弥新。
15.上油封蜡
16.成品包装制作
17.成品检验与验收。
铸造工艺图精品文档
4、容易形成缩孔缩松的铸件，厚大部位放在分型面附近 的上部或侧面。
5、应减少型芯的数量，便于型芯固定和排气。 6、尽可能避免使用吊砂、吊芯或悬臂式砂芯。 7、应使合箱位置、浇注位置和铸件冷却位置一致，避免
多次翻动砂箱。
浇注位置的选择原则
下 中
铸造工艺图
铸造工艺图
利用各种工艺符号，把制造模型和铸型所需地资 料直接绘在零件图上的图样。 根据铸造工艺图绘出模型图和合箱图
零件结构的铸造工艺性分析 浇注位置 分型面的选择
1、机械加工余 量和最小铸出 孔 2、拔模斜度 3、收缩率 4、铸造圆角 5、型芯头
模型图 合箱图
确定造型方法 铸造工艺参数 型芯的数量及其设计
浇注系统设计 冒口、冷铁、铸筋设计 绘制铸造工艺图
浇注位置的选择
• 浇注位置－浇注时，铸 件在铸型中所处的位置/ 铸件的某个表面位于铸 型的上、下还是侧面。
• 浇口位置－内浇口与铸 型型腔连接处的位置/液 态金属流入铸型型腔的 位置。
上
下
浇注位置的选择原则
1、铸件的重要加工面或主要工作面应朝下 。 2、铸件的大平面应朝下，以免夹砂 。 3、为防止铸件薄壁部分产生浇不足或冷隔现象，应将面
中 上 车床床身
浇注位置的选择原则
浇注位置的选择原则
浇注位置的选择原则
分型面的选择原则
• 分型面－砂箱间砂型的接触面（平面或曲面） 1、尽可能使用最少的分型面。 2、应尽量使型芯、活块数量少。 3、应尽量使铸件全部或大部分放在同一砂箱
内。 4、尽量选用平面。图2－30 5、为便于造型、下芯、合箱、检验及检查，
应尽量将型腔置于下箱
分型面的选择原则
铸造工艺流程图
铸造工艺流程图铸造是一种常见的制造工艺，通过将熔化的金属或其他材料注入到预置的模具中，然后在冷却后得到所需的制品。
铸造工艺的流程可以分为准备工作、模具制备、熔炼、浇注、冷却和成品处理等步骤。
下面是一份700字的铸造工艺流程图。
铸造工艺流程图一、准备工作1. 定义产品需求和技术要求。
2. 按照需求选择合适的材料和铸造方法。
3. 准备必要的模具、工具和设备。
4. 制定详细的工艺流程和操作规范。
二、模具制备1. 根据产品的形状和尺寸，设计并制作或选用合适的模具。
2. 对模具进行抛光、清洗和涂层，以保证产品的表面质量。
3. 检查和修复模具的损坏，确保其完好可用。
4. 将模具安装在铸造设备上，准备进行下一步的铸造过程。
三、熔炼1. 根据产品所需的材料种类和比例，将金属或其他物质加入到熔炉中。
2. 加热熔炉，并控制温度和熔化速度，使材料完全熔化。
3. 添加合适的助熔剂和除杂剂，提高熔化和浇注过程的质量。
4. 对熔融的金属进行化学分析，确保其符合产品的材料要求。
四、浇注1. 检查模具的温度和准备状态，确保模具能够承受浇注过程带来的高温和压力。
2. 将熔融金属通过铸造设备的喷嘴注入到模具的腔室中。
3. 控制浇注的速度和流量，使金属在模具中均匀分布，避免产生缺陷。
4. 确保金属填充完全，并保持足够的压力和温度，以确保产品的完整性和质量。
五、冷却1. 模具中的金属开始冷却，温度逐渐降低。
2. 控制冷却速度，以避免产生应力和缺陷。
3. 根据不同的产品要求，冷却时间可以从几分钟到几小时不等。
4. 在冷却过程中，可以进行相关检测和测量，以确保产品的尺寸和质量。
六、成品处理1. 将冷却后的产品从模具中取出，并进行去毛刺和修整等表面处理。
2. 进行必要的热处理，以改善产品的力学性能和结构。
3. 进行质量检查和测试，确保产品符合相关标准和要求。
4. 将成品优化、包装和储存，准备进行后续的销售和使用。
铸造工艺流程图的每一步都非常重要，不同的材料和产品都需要不同的处理方式和参数控制。
铸造工艺方案及工艺图示例PPT课件
属液易于填充。缺点是凸台E、A和槽C都需采用活块或型
芯，而内腔型芯上大下小、稳定性差；若铸出轴孔，则
其缺点与方案Ⅱ同。
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上述诸方案虽各有其优缺点，但结合具体条件，仍可找出 最佳方案。
(1)大批量生产 为减少切削加工量，九个轴孔应当铸 出。
此时，为了简化造型工艺只能采用方案工分型。为便于采用机器造 型，凸台和凹槽均应采用型芯。
可以看出，方案Ⅱ、 Ⅲ的优点多于方案I。
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但在不同生产批量下，具体方案可选择如下： (1)单件、小批生产
由于轴孔直径较小、
勿需铸出，而手工造
型便于进行挖砂和活
块造型，此时依靠方
下
案Ⅱ分型较为经济合
上
理。
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但在不同生产批量下，具体方案可选择如下：
(2)大批量生产
机器造型难以使用活 块，故应采用型芯制 出轴孔内凸台。
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(2)方案Ⅱ 沿底面分型，铸件全 部位于下箱，为铸出 110 mm凹槽必须采用 挖砂造型。
方案Ⅱ克服了方案工的 缺点，但轴孔内凸台 妨碍起模，必须采用 两个活块或下型芯。 当采用活块造型时， φ30 mm轴孔难以下芯。
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(3)方案Ⅲ 沿110 mm凹槽底面分 型。
优缺点与方案Ⅱ类同， 仅是将挖砂造型改用 分模造型或假箱造型， 以适应不同的生产条 件。
⑤冷铁的形状、位置、尺寸和数量；
⑥ 其他。
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铸造工艺方案示例1
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(1)方案I 沿底板中心线分型，即 采用分模造型。
优点：底面上110 mm凹槽 容易铸出，轴孔下芯方 便，轴孔内凸台不妨碍 起模。
铸造工艺流程1PPT课件
常州精棱铸锻有限公司 . 人力资源部
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1
铸造产品样本
• 左：日本牧野床身
右：美国MAG床身
整理版课件 2
铸造产品样本
左：美国GE压缩机缸体
右：风力发电机轮毂
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铸造产品样本
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• •
下上 ：： 瓦大 钖型 兰船 扫用 气柴 室油
机 机 架
4
铸造产品样本
8
铸造概述
2.铸造的特点 铸造的特点是金属在液态下成形，即熔
化的液态金属在一定的压力作用下充满铸 型而获得铸件。
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9
铸造概述
3.铸造的方法 铸造的方法主要分砂型铸造和特种铸造
两大类。本公司采用砂型铸造。
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铸造概述
• 本公司砂型铸造生产过程： • 制模配砂－混砂 ―造型制芯―上涂料―配
* 炉前检测
三角试样 化学成分取样 Y型试块
*化学分析
附体试样 金相组织标准 力学性能
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5.球铁生产工艺过程
砂处理 造型制芯
合箱
**
配料 熔炼 球化处理 孕育处理
热处理
*
浇注 落砂清理
检验
机加工
成品
* 炉前检测
三角试样 化学成分取样 Y型试块
*化学分析
附体试样 金相组织标准 力学性能
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•铸造混砂
流程可以有很多种变化，但一般主要由旧砂回收、旧砂破碎再生、旧 砂风选、调温、砂输送及混砂等组成。
整理版课件 25
整理版课件 26
1、旧砂回收
• 旧砂、散落砂通过落 砂机落砂后，由输送 设备（振动输送、皮 带输送、斗式提升机 等）输送到砂块料斗 储存，其间通过磁选 设备去除砂中的金属 余料。
精密铸造流程
精密铸造流程精密铸造是一种高精度、高质量的金属制造工艺，广泛应用于航空航天、汽车、电子、医疗器械等领域。
它能够生产具有复杂结构和精密尺寸的零部件，具有很高的经济效益和社会效益。
下面将介绍精密铸造的流程及其关键技术。
首先，精密铸造的流程包括原型制作、模具制造、熔炼、浇注、冷却、脱模、后处理等环节。
原型制作是指根据产品的设计图纸制作出样品，以便后续的模具制造。
模具制造是制作用于浇注金属的模具，其精度和表面质量直接影响最终产品的质量。
熔炼是将金属材料加热至液态状态，以便于浇注成型。
浇注是将熔融金属倒入模具中，使其在模具内部形成预定的形状。
冷却是指待浇注的金属在模具中冷却凝固，形成最终产品的过程。
脱模是将冷却凝固的金属从模具中取出的过程。
后处理是对产品进行修磨、清洁、检测等工艺，以提高表面质量和尺寸精度。
其次，精密铸造的关键技术包括材料选择、模具设计、熔炼控制、浇注控制、冷却控制等。
材料选择是根据产品的要求选择合适的金属材料，包括铝合金、镁合金、铜合金等。
模具设计是根据产品的形状和尺寸设计出合理的模具结构，以保证产品的精度和表面质量。
熔炼控制是控制金属材料的成分和温度，以保证浇注成型的质量。
浇注控制是控制金属液体的流动速度和压力，以保证产品的充填和凝固。
冷却控制是控制产品在模具中的冷却速度和温度分布，以保证产品的尺寸精度和组织性能。
最后，精密铸造具有高精度、高表面质量、高生产效率、低成本等优点，但也存在着一些挑战和难点，如模具寿命短、产品变形、气孔缺陷等。
因此，需要不断改进和创新工艺技术，提高设备精度和自动化水平，加强质量控制和管理，以满足市场对高质量产品的需求。
总之，精密铸造是一种重要的金属制造工艺，具有广阔的应用前景和发展空间。
只有加强技术研究和人才培养，提高产品质量和技术水平，才能更好地推动精密铸造产业的发展，促进制造业的转型升级和经济的持续发展。
精密铸造工艺流程录
精密铸造工艺流程录目录1、精密铸造工艺流程2、射蜡3、修蜡4、射模头5、组树6、沾浆制壳7、脱蜡8、蜡回收9、壳模烧结10、熔炼浇铸11、筑炉12、筑衬修补13、高周波炉安全守则14、高周波炉日常维护15、熔铸意外情况处理16、震壳17、吊钩喷砂18、切割19、磨浇口20、碱煮21、高压喷砂22、环带抛丸23、氩焊整形24、退火25、整形26、包货出货精密铸造工艺流程射蜡——修蜡——品检——组树——沾浆制壳——脱蜡——蜡回收——壳模烧结——熔炼浇铸——震壳——吊钩喷砂——切割——品检——磨浇口——退火——碱煮——环带抛丸——高压喷砂——酸洗钝化——氩焊整修——品检入库——包货出货射蜡一．作业程序：1．启动射蜡机电电源，打开蜡桶、料管、蜡头电热，设定温度52~60℃，可按需要在范围内做少量调整。
2．打开循环水泵，启动冰水机电源。
3．启动油泵，设定工作压力10~30kg/㎡，保证蜡磨形状清晰饱满。
4．压下油压手柄，拉出蜡缸座，从蜡保温槽中提出已经保温好的蜡缸，放入蜡缸座中，平稳推进到位，使油缸压缸与活塞吻合良好，抬起油压手柄。
5．调整射蜡几台高度，使射咀高度与模具射咀高度平。
6．调整压板高度及位置，一般高于模具3~5公分，位于模具正中。
7．检查模具有无损坏、字块、抽芯、定位销等是否损坏、变形、松动。
8．根据产品大小厚薄设定射蜡时间，一般5~20秒，保证蜡模形状清晰饱满。
9．设定冷却时间及退模时间，一般0.5~1秒不等。
10．将记数器归零位。
11．将模具打开，用气枪清除模具中蜡屑、水迹，然后刷或喷少量离型剂，合模并检查分模面结合严密、插销全部插好后待蜡模内蜡完全融化一切正常后，手从侧面将模具推压板下，将射咀对准，双手压下开关射蜡。
12．待射蜡动作完成，压板抬起后，将模具拉出，用起模刀撬动打开，用气枪辅助，小心取出蜡陪胚，用小刀将射蜡道切断，将蜡胚置于冷却水中，注意不得变形、碰撞、损坏外观，待硬化后捞入盘内，摆放整齐，每盘应放一张填写好的射蜡单。
压铸工艺流程图示
一、压铸工艺流程图示二、压射压力P3 P4压力P2P1P2P1T1t2t3t4 保压时间升压充填增压注：t1金属液在压室中未承受压力的时间；P1为一级（慢速）t2金属液于压室中在压射冲头的作用下，通过内浇口充填型腔的时间；P2为二级（快速）t3充填刚刚结束时的舜间；P3为三级（增压）t4最终静压力；P4为补充压实铸件4P yP b=Лd2式中：P b比压（Mpa）; Py机器的压射力（N）；（压射力=压射缸直径×蓄压器压射时间最小压力）d压室（冲头）直径（MM）选择比压考虑的的主要因素XX旭东压铸技术咨询培训资料压铸工艺参数比压因素选择条件高低壁厚薄壁厚壁压铸件结构形状复杂简单工艺性差些好些结晶温度X围大小压铸合金特性流动性差好密度大小比强度大小阻力大小浇注系统散热速度快慢公布合理不太合理排溢系统截面积大小内浇口速度快慢温度合金与压铸模具温度大小●压铸各种合金常用比压表（Mpa）铸件壁厚≤3(mm)铸件壁厚>3(mm)合金结构简单结构复杂结构简单结构复杂锌合金20-3030-4040-5050-60铝硅、铝铜合金25-3535-4545-6060-70铝、镁合金30-40 40-5050-6565-75镁合金30-40 40-5050-6565-80铜合金40-50 50-6060-7070-80●压力损失折算系数K直浇道导入口截面F1，K值与内浇铸口截面F2之比>1=1<1立式冷室压铸机0.66-0.700.72-0.740.76-0.78卧式冷室压铸机0.88XX旭东压铸技术咨询培训资料压铸工艺参数●压射速度浇注金属液量占压室容积百分数(%)压射速度(cm/s)≤3030-4030-6020-30>60 10-20●高压速度计算公式：VVh=×[1+(n-1)×0.1]1/4Лd2T式中：Vh高速压射速度（CM/S）；V型腔容积（CM3）；N型腔数；D冲头直径（CM）；T适当的充填时间。
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精密铸造过程工艺流程图
本文由灵寿县洞里矿产加工厂整理制作，转载请注明出处，公司网址 公司专业生产铸造用石英砂、石英粉、铝矾土，质优价廉，真诚期待与您的合作
具设计-----磨具制造----压蜡-----修蜡-----组树-------制壳（沾浆）-----脱蜡----型壳焙烧------化性分析---浇注----清理-----热处理-------机加工-----成品入库。
如过在详细点就是：
压蜡（射蜡制蜡模）---修蜡----蜡检----组树（腊模组树）---制壳（先沾浆、淋沙、再沾浆、最后模壳风干）---脱蜡（蒸汽脱蜡）-------模壳焙烧--化性分析--浇注（在模壳内浇注钢水）----震动脱壳---铸件与浇棒切割分离----磨浇口---初检（毛胚检）---抛丸清理-----机加工-----抛光---成品检---入库
铸造生产流程大体就是这样总的来说可以分为压蜡、制壳、浇注、后处理、检验
压蜡包括（压蜡、修蜡、组树）
压蜡---利用压蜡机进行制作腊模
修蜡---对腊模进行修正
组树---将腊模进行组树
制壳包括（挂沙、挂浆、风干)
后处理包括（修正、抛丸、喷砂、酸洗、）
浇注包括（焙烧、化性分析也叫打光谱、浇注、震壳、切浇口、磨浇口）
后处理包括（喷砂、抛丸、修正、酸洗）
检验包括（蜡检、初检、中检、成品检）
现代熔模精密铸造方法在工业生产中得到实际应用是在二十世纪四十年代。
当时航空喷气发动机的发展，要求制造象叶片、叶轮、喷嘴等形状复杂，尺寸精确以及表面光洁的耐热合金零件。
由于耐热合金材料难于机械加工，零件形状复杂，以致不能或难于用其它方法制造，因此，需要寻找一种新的精密的成型工艺，于是借鉴古代流传下来的失蜡精密铸造，经过对材料和工艺的改进，现代精密铸造方法在古代工艺的基础上获得重要的发展。
所以，航空工业的发展推动了精密铸造的应用，而精密铸造的不断改进和完善，也为航空工业进一步提高性能创造了有利的条件。
我国是于上世纪五、六十年代开始将精密铸造应用于工业生产。
其后这种先进的精密铸造工艺得到巨大的发展，相继在航空、汽车、机床、船舶、内燃机、气轮机、电讯仪器、武器、医疗器械以及刀具等制造工业中被广泛采用，同时也用于工艺美术品的制造。
所谓精密铸造工艺，简单说就是用易熔材料（例如蜡料或塑料）制成可熔性模型（简称熔模或模型），在其上涂覆若干层特制的耐火涂料，经过干燥和硬化形成一个整体型壳后，再用
蒸汽或热水从型壳中熔掉模型，然后把型壳置于砂箱中，在其四周填充干砂造型，最后将铸型放入焙烧炉中经过高温焙烧（如采用高强度型壳时，可不必造型而将脱模后的型壳直接焙烧），铸型或型壳经焙烧后，于其中浇注熔融金属而得到铸件。
熔模铸件尺寸精度较高，一般可达CT4-6（砂型精密铸造为CT10~13，压铸为CT5~7）,当然由于精密铸造的工艺过程复杂，影响铸件尺寸精度的因素较多，例如模料的收缩、熔模的变形、型壳在加热和冷却过程中的线量变化、合金的收缩率以及在凝固过程中铸件的变形等，所以普通熔模铸件的尺寸精度虽然较高，但其一致性仍需提高（采用中、高温蜡料的铸件尺寸一致性要提高很多）。
压制熔模时，采用型腔表面光洁度高的压型，因此，熔模的表面光洁度也比较高。
此外，型壳由耐高温的特殊粘结剂和耐火材料配制成的耐火涂料涂挂在熔模上而制成，与熔融金属直接接触的型腔内表面光洁度高。
所以，熔模铸件的表面光洁度比一般精密铸造件的高，一般可达Ra.1.6~3.2μm。
精密铸造最大的优点就是由于熔模铸件有着很高的尺寸精度和表面光洁度，所以可减少机械加工工作，只是在零件上要求较高的部位留少许加工余量即可，甚至某些铸件只留打磨、抛光余量，不必机械加工即可使用。
由此可见，采用精密铸造方法可大量节省机床设备和加工工时，大幅度节约金属原材料。
精密铸造方法的另一优点是，它可以精密铸造各种合金的复杂的铸件，特别可以精密铸造高温合金铸件。
如喷气式发动机的叶片，其流线型外廓与冷却用内腔，用机械加工工艺几乎无法形成。
用精密铸造工艺生产不仅可以做到批量生产，保证了铸件的一致性，而且避免了机械加工后残留刀纹的应力集中。