液压系统温升及散热器选型计算
散热器换热计算规范
1、范围2、散热器换热设计计算（理论）2. 1、发动机冷却水散热量2.2、冷却液循环量2.3、冷却空气需求量・・・.2.4、散热器正面积....2.5、散热器散热面积3、散热器换热设计计算（实际）3. 1、确定散热器结构3.2、冷却液侧换热系数的计算3.3、空气侧换热系数的计算3.4、百叶窗翅片风阻的计算.. 113.5、传热系数的计算113.6、管翅式交叉流换热器修正系数估算123. 7、温度校核13 4、现有冷却模块的性能曲线和风扇、水泵的匹配144.1、已知的数据、参数144.2、冷却模块和风扇的匹配154.3、液气温差的计算 (1)61、范日本规范规定了汽车散热器换热计算方法。
本规范适用于汽车散热器换热计算、选型。
2、散热器换热设计计算（理论）2.1、发动机冷却水散热量表1：发动机冷却水散热量若已告知发动机冷却系统数据单，则冷却系统散热量数据单（参考图1）为准。
冷却系统Cooling system图1：发动机冷却系统数据单2.2、冷却液循环量若已告知的发动机冷却系统数据单上有冷却液需求量，则Vw<V (数据单)时，满足冷却液需求量。
表2：冷却液需求量2.3、冷却空气需求量表3：冷却空气需求量2.4、散热器正面积表4：散热器正面积2.5、散热器散热面积表5：散热器散热面积3、散热器换热设计计算（实际）汽车散热器实际设计中，散热器外形边界（芯高、芯宽）、发动机参数（冷却液带走热量、冷却液流量、报警温度）、风扇参数（性能曲线）均已告知，在此基础上设计尽可能紧凑的散热器系统。
3.1、确定散热器结构由于现有常规结构汽车散热器均为管翅式交叉流散热器，故以下计算均为管翅式交叉流散热器换热计算。
3.2、冷却液侧换热系数的计算选择散热管类型、排布，确定散热管通水截面积A.散热管湿周长度P,得散热管水力直径①（m）：d h =*(3. 1)散热管内冷却液平均流速ι⅛ （m/s）：u fl =7⅛r(3. 2)hK为冷却水体积流量（m3∕s） , N为流道数量。
液冷板温升计算公式
液冷板温升计算公式在工业生产和科学实验中，液冷板是一种常用的设备，用于降低热量和保持设备温度稳定。
液冷板温升计算公式是用来计算液冷板在工作过程中温度上升的公式，它可以帮助工程师和研究人员更好地了解液冷板的工作状态，从而进行有效的控制和调节。
液冷板温升计算公式的推导涉及热力学和流体力学的知识，下面我们将从理论和实际应用两个方面来介绍液冷板温升计算公式。
一、理论推导。
液冷板温升计算公式的推导基于热传导和流体传热的基本原理。
在液冷板工作时，液体通过板内的管道流动，吸收板上的热量，然后通过外部散热器散发热量，从而保持板的温度稳定。
液冷板温升计算公式考虑了液体流动速度、热传导系数、板的材质和厚度等因素，最终得出了液冷板温升的数学表达式。
液冷板温升计算公式一般可以表示为：ΔT = (Q / mCp)。
其中，ΔT为液冷板的温升，单位为摄氏度；Q为液冷板上的热量，单位为焦耳；m为液体的质量，单位为千克；Cp为液体的比热容，单位为焦耳/千克·摄氏度。
根据这个公式，我们可以通过测量液冷板上的热量和液体的质量，再结合液体的比热容，来计算液冷板的温升。
这个公式为工程师和研究人员提供了一个简单而有效的方法来评估液冷板的工作状态。
二、实际应用。
液冷板温升计算公式在实际应用中具有重要意义。
首先，它可以帮助工程师设计和优化液冷板的结构和参数。
通过计算液冷板的温升，工程师可以确定最佳的液体流动速度、管道布局和散热器设计，从而提高液冷板的散热效率和稳定性。
其次，液冷板温升计算公式也可以用于监测和控制液冷板的工作状态。
通过实时测量液冷板上的热量和液体的质量，工程师可以及时发现液冷板的异常情况，并采取相应的措施来调节和控制液冷板的温度，保证设备的安全和稳定运行。
最后，液冷板温升计算公式还可以用于评估液冷板的性能和寿命。
通过长期监测液冷板的温升情况，工程师可以分析液冷板的热传导和流体传热特性，评估液冷板的性能和寿命，为设备维护和更新提供科学依据。
液压设备散热系统的分析和设计方法
液压设备散热系统的分析和设计方法一、概述液压散热系统的组成和重要性液压系统通常有四部分组成，分别为动力源部分、执行部分、控制部分和辅助部分，散热系统划归在系统的辅助部分。
液压系统在工作过程中，压力、容积和机械损失均会构成系统总的能量损失，这些能量损失转换为热量，使系统的液压介质－－液压油油温升高，如果此温度不处于各元件和系统能承受的范围，则必须增加布置系统进行额外的散热冷却，以便使系统温升得以控制，从而确保设备的整体性能的可靠、稳定、元件的寿命和系统的运行效率得以保证。
由于液压系统驱动的设备纷繁复杂，各系统本身元件规格、作业工作等级、环境温度都不相同，而目前行业教课书或冷却设备厂商对如何选型说明的比较简略，因此如何判断一个设备是否需要额外增加散热设备以及散热设备的能量都需要有科学的分析依据和可行的方法，这是本文探讨的重点。
二、液压设备的散热分析以及散热设备的计算选项目前风冷冷却器厂家对于冷却器的选型通常推荐有两种方法，一种是通过测算已有的设备一定时间内油的温升，从而根据油的温升来计算功率损失，来倒推选择额外的冷却器规格；另一种是采用估算系统功率损失的方式，对于没有变量类，散热功率取驱动功率的15-20%，对于有变量时取约功率的30%。
以上选型方法一，是根据已有液压系统的温升结果来倒推为冷却器选型，既不能满足设备在现实生产中的持续使用，也不能满足设备建造早期为整个液压动力站作一体化设计和生产，不值得推广。
而选型方法二，采用简单的估算方法，忽视了每个系统的工况个性，如机构动作的周期间隔、油箱内液压油本身在设备运行时温升时的吸热能力、各工序发热功率不均衡的情况，往往会导致冷却器选型的浪费或规格不足，也不能科学的应用于现代化设备的设计和生产中。
在现实的工程项目中，如何做到可靠、经济的散热系统选型，需要对系统的发热情况进行统计分析，然后再找出规律和方法。
液压系统设备由液压油泵、阀件、管路、油箱、油缸或液压马达、液压介质组成。
设计散热系统时风扇选型的计算
足够的冷空气与散热片进行热交换，也会造成散热效果不好。
一般铝质鳍片的散热片要求风扇的风压足够大，而铜质鳍片的散热片则要求风扇的风量足够大；鳍片较密的散热片相比鳍片较疏的散热片，需要更大风压的风扇，否则空气在鳍片间流动不畅，散热效果会大打折扣。
所以说不同的散热器，厂商会根据需要配合适当风量、风压的风扇，而并不是单一追求大风量或者高风压的风扇。
无论 Intel 还是 AMD 的CPU 都已经到了与散热器不可分割、甚至丝毫也不能马虎的程度。
CPU 的风扇和散热片可以说是目前最实效、最方便、最常用的CPU 降温的方法，因此选购一款好的 CPU 散热器是十分必要的。
根据空气散热三要素的原理，热源物体表面的面积、空气流动速度以及热源物体与外界的温差是影响散热速度的最重要因素，其实所有CPU 散热器的设计也都是围绕更好地解决这三个问题而进行的。
下面就为大家介绍一些有关 CPU 散热器的性能参数，希望能对大家有所帮助。
风扇功率风扇功率是影响风扇散热效果的一个很重要的条件，功率越大通常风扇的风力也越强劲，散热的效果也越好。
而风扇的功率与转速又是直接联系在一起的，也就是说风扇12V 的，功的转速越高，风扇也就越强劲有力。
目前一般电脑市场上出售的都是直流率则从 0.x 瓦到 2.x 瓦不等，购买时需要根据你的 CPU 发热量来选择，理论上是功率略大一些的更好一些，不过，也不能片面地强调高功率，如果功率过大可能会加重计算机电源的工作负荷，从而对整体稳定性产生负面影响。
风扇口径该性能参数对风扇的出风量也有直接的影响。
在允许的范围之内，风扇的口径越大出风量也就越大，风力作用面也就越大。
通常在主机箱内预留位置是安装8cm×8cm 的轴流风扇。
对于该指标，笔者认为应选择的风扇口径一定要与自己计算机中的机箱结构相协调，保证风扇不影响计算机其他设备的正常工作，以及保证计算机机箱中有足够的自由空间来方便拆卸其他配件。
风扇转速风扇的转速与功率是密不可分的，转速的大小直接影响到风扇功率的大小。
散热器散热量计算
散热器散热量计算散热器散热量计算；散热量是散热器的一项重要技术参数，每一种散热器出；现介绍几种简单的计算方法：；（一）根据散热器热工检验报告中，散热量与计算温差；铜铝复合74×60的热工计算公式（十柱）是：；Q=5.8259×△T（十柱）；1.标准散热热量：当进水温度95℃,出水温度70；十柱散热量:；Q=5.8259×64.5=1221.4W；每柱散热量；1224.4W÷散热器散热量计算散热量是散热器的一项重要技术参数，每一种散热器出厂时都标有标准散热量（即△T=64.5℃时的散热量）。
但是工程所提供的热媒条件不同，因此我们必须根据工程所提供的热媒条件，如进水温度、出水温度和室内温度，计算出温差△T，然后根据各种不同的温差来计算散热量，△T的计算公式：△T＝（进水温度+出水温度）／2-室内温度。
现介绍几种简单的计算方法：（一）根据散热器热工检验报告中，散热量与计算温差的关系式来计算。
在热工检验报告中给出一个计算公式Q=m×△Tn,m和n在检验报告中已定，△T可根据工程给的技术参数来计算，例：铜铝复合74×60的热工计算公式（十柱）是：Q=5.8259×△T （十柱）1.标准散热热量：当进水温度95℃,出水温度70℃,室内温度18℃时：△T =（95℃+70℃）/2-18℃=64.5℃十柱散热量:Q=5.8259×64.5 =1221.4W每柱散热量1224.4 W÷10柱＝122 W／柱2.当进水温度80℃,出水温度60℃,室内温度18℃时：△T =（80℃+60℃）/2-18℃=52℃十柱散热量:Q=5.8259×52 =926W每柱散热量926 W÷10柱＝92.6W／柱3.当进水温度70℃,出水温度50℃,室内温度18℃时：△T =（70℃+50℃）/2-18℃=42℃十柱散热量:Q=5.8259×42 =704.4W每柱散热量704.4W ÷10柱＝70.4W／柱（二）从检验报告中的散热量与计算温差的关系曲线图像中找出散热量：我们先在横坐标上找出温差，例如64.5℃，然后从这一点垂直向上与曲线相交M点，从M点向左水平延伸与竖坐标相交的那一点，就是它的散热量（W）。
液压系统计算公式表
N-M 0.828025478
752.8846154
液压系统计算公式
几何排量(cm3/r) 27 流量(L/min) 39.15 转速(r/min) 1450 压力(Bar) 60 容积效率 1
几何排量(cm3/r) 27 轴转矩(N/m) 25.79617834 流量(L/min) 39.15
230.8917197 8
129.8765924 296.8607825 油缸推力(N)
无杆腔力 有杆腔力 30144 13188 3000 需要推力 需要压力(Bar) 5.97133758 13.64877161 马达输出扭矩计算(按容积效率0.9计算) 压力 马达排量q 压力/扭矩比 bar 60 cm3/r 52 马达转速
油缸数量 1 所需流量(L/min) 1.5072 0.6594
速比I 5.45
3 4 5
6
Байду номын сангаас
管径DN(mm) 37.21028084 14.4114798
23.53384796 管壁厚度δ(mm) 0.585365854 0.87804878 1.170731707 流量(L/min) 40.192 无杆腔流量 37.366 有杆腔流量 差动速度
（mm/s）
7
实际速度(mm/s)
液压系统
注:红色为自动计算,不能更改 1 2 流量(L/min) 39.15 液压功率(KW) 3.915 电机功率(KW) 22 泵\马达理论轴转矩(N/m) 25.79617834 轴功率(KW) 3.916697235 液压功率热当量(KJ/h) 31685.7024 液压功率热当量(Kcal/h) 7568 油箱散热面积（m2) 4.116553029
功率器件的散热计算及散热器选择详细说明
功率器件的散热计算及散热器选择H e a t D i s p e r s i o n C a l c u l a t i o n F o r P o w e r D e v i c e s a n d R a d i a t o r s S e l e c t i o n功率管的散热基础理论功率管是电路中最容易受到损坏的器件.损坏的大部分原因是由于管子的实际耗散功率超过了额定数值.那么它的额定功耗值是怎样确定的,还有没有潜力可挖呢?让我们来分析一下.晶体管耗散功率的大小取决于管子内部结温Tj. 当Tj 超过允许值后,电流将急剧增大而使晶体管烧毁.硅管允许结温一般是125~200℃,锗管为85℃左右(具体标准在产品手册中给出).耗散功率是指在一定条件下使结温不超过最大允许值时的电流与电压乘积.管子消耗的功率越大,结温越高.要保证结温不超过允许值,就必须将产生热散发出去.散热条件越好,则对应于相同结温允许的管耗越大,输出也就越大.因此功率管的散热问题是至关重要的.热阻为了描述器件的散热情况,引入热阻的概念.电流流过电阻R ，电阻消耗功率RI 2[W]（每秒RI 2焦耳能量），导致电阻温度上升。
用隔热材料覆盖电阻，电阻产生的热量不能散发时，则电阻温度随着时间增加而上升，直至电阻烧坏。
一般而言，二物体间的温差越大，温度高的物体向低的物体移动量增多。
某电阻置于空气中（如图6.33所示），由于流过电流向电阻提供功率，这功率变为热能。
在使电阻温度生高的同时，部分热能散发于空气中。
开始有电流流过电阻时，电阻温度不高，因此散发的热也小，电阻温度逐渐上升，散发的热量也上升与用电阻表示对电流的阻力类似.热阻表示热传输时所受的阻力.即由U1-U2=I ×R 可有类似的关系T1-T2=P ×R T (1-1)其中T1-T2为两点温度之差,P 为传输的热功率,R T 是传输单位功率时温度变化度数,单位是℃/W.RT 越大表明相同温差下散发的热能越小.于是结温Tj,环境温度Ta,管耗PCM 及管子的等效热阻R T 之间有以下的关系 Tj-Ta=P CM ×RT (1-2)若环境温度一定(常以25℃为基准), Tj 已定,则管子等效热阻越小,管耗P CM 就越可以提高.下面我们来看看管子的散热途径及等效热阻的情况.以晶体管为例.图1-1(a)是晶体管散热的示意图.从管芯(J-Junction)到环境(A-Ambient)之间有几条散热途径: 管芯(J)到外壳(C-Case),通过外壳直接向环境(A)散热;或通过散热器(S)(中间有界面)向环境散热.不同的管芯(指材料、工艺不同)本身的散热情况不同,或者说热阻不同.外壳、散热器等的热阻也各不相同.我们可用一个等效电路来模拟这个散热情况,如图1-1(b)所示.散发的热能Pc 表示为电流的形式;两点的温度分别为结温Tj,和环境温度Ta;结到外壳的热租用Rjc 表示,外壳到环境用Rca 表示,外壳到散热器用Rcs 表示,散热器到环境用Rsa 表示,加散热器后有两条并存的散热途径.图1-1 晶体管散热情况分析(a)晶体管散热示意图 (b)散热等效电路对于小功率管,一般不用散热器,则管子的等效热阻为R T = Rjc+ Rca (1-3)而大功率管加散热器后,一般总有Rcs+ Rsa<<Rca,则R T ≈ Rjc+ Rcs+ Rsa (1-4) 不同的管子Rjc 不同,比如MJ21195的Rjc=0.7℃/W,而MJE15034的Rjc=2.5℃/W. Rca 与管壳的材料和几何尺寸有关. Rsa 与散热器的材料(铝、铜等)及散热面积等有关.并且发现将它垂直放置比水平放置散热效果好,表面钝化涂黑又可改进热外壳C 散热器S (a)Pc (b) 易腾科技有限公司w w w s r p .c o mRcs 是管壳与散热器界面的热阻.可分为接触热阻和绝缘层热阻.接触热阻取决于接触面的情况,如面积大小、压紧程度等.若在界面涂导热性能较好的硅脂可减少热阻.当需要与散热器绝缘时(如利用外壳、底座进行散热的情况),垫入绝缘层也会形成热阻.绝缘层可以是0.05~0.1mm 厚的云母片或采用阳极氧化法在表面形成的绝缘层.若已知管子的总热阻为R T ,则在环境温度为T A 时允许的最大耗散功率可由式(1-2)得出.在产品手册上给出的管耗只在指定散热器(材料、尺寸一定)及一定环境温度下的最大允许值.若散热条件发生变化,则允许的管耗也应随之改变.对于其它类型的器件(包括集成功放等),耗散功率和散热的关系均与此类似.因此在使用中必须注意环境温度及合适的散热器(同时要注意器件与散热器的压紧情况等),才能获得所需的功率.图1-2 铝散热板的热阻实际产品设计的散热计算目前的电子产品主要采用贴片式封装器件，但大功率器件及一些功率模块仍然有不少用穿孔式封装，这主要是可方便地安装在散热器上，便于散热。
液压系统的设计和计算
第九章液压系统的设计和计算§9-1 概述设计步骤：1．明确液压系统的设计要求2．分析系统的工况3．初步确定液压系统的性能和参数4．拟定液压系统原理图5．计算和选择液压元件6．估算液压系统性能7．绘制正式液压系统原理图并液压装置§9-2 液压传动系统的设计一、明确设计要求1．确定哪些运动由液压传动来完成。
2．确定各运动的工作顺序或自动循环，液压元件的运动方式及工作范围，各元件之间顺序动作、转换和互锁要求。
3．执行元件的运动速度、调速范围。
4．执行元件的负载大小及性质。
5．工作性能（平稳性、可靠性、转换精度等）要求。
二、分析工况，确定主要参数（一）分析工况1．液压缸的负载分析液压缸的负载：切削阻力、摩擦阻力、惯性力、重力、密封阻力、背压阻力等。
2．绘制负载图和速度图，如图11-2所示。
（二）确定主要参数主要指确定液压系统执行元件的工作压力和最大流量。
1．初选液压缸的工作压力1）根据负载图中最大负载来选取。
（Table11-2）2）根据主机的类型选取。
（Table 11-3）2．确定液压缸主要结构尺寸（见液压缸设计计算一节）3．确定最大流量按照速度图中的最大速度计算出来。
4．绘制工况图包括压力、流量和功率图。
三、拟定液压系统原理图液压系统要根据所要求的液压传动特点来拟定，可以根据各个运动的要求分别选择和拟定基本回路，然后将各个回路组合成液压系统。
在机床液压系统中，调速回路往往是液压系统的核心，所以选择回路时，首先从调速回路开始1．调速回路可以根据压力、流量、功率以及对系统温升、工作平稳性等方面要求选择。
压力较小、功率较小（2~3kw），工作平稳性要求不高—节流阀调速回路。
负载变化较大，速度稳定性要求较高的场合—调速阀调速回路。
功率中等（3~5KW）—节流、容积、容积—节流调速回路。
功率教大（5KW），温升小，稳定性要求不太高—容积调速回路。
节流、容积—节流调速回路一般采用开式油路。
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液压系统温升及散热器选型计算
液压系统油液温升计算及冷却器选型
摘要: 介绍了液压系统的系统损耗功率及油液温升的计
算。通过对两种冷却器的比较, 提出了正确的选型方法。
关键词: 液压系统; 油液温升; 冷却器; 损耗功率
1
前言
液压系统的压力、容积和机械损失构成总的能
量损失, 这些能量损失都将转化为热量, 使系统油温
升高。油温的变化将直接影响液压元件的寿命; 油
温升高将使油液氧化, 加速油液的变质; 油温过高还
严重影响液压油的稳定性, 进而影响液压系统的寿
命和传动效率。为此, 必须对系统进行发热与温升
计算, 以便对系统温升加以控制。下面对液压系统
的发热量及温升计算和冷却器的选择予以介绍。
2
系统损耗功率和温升计算
2.1
损耗功率计算
液压系统发热的主要原因是由液压泵和执行器
的功率损失以及溢流阀的溢流损失造成的。其系统
的损耗功率即发热功率为:
H=P( 1- η
)
式中:
P
—系统泵组的总驱动功率;
η
—系统效率。
η=η
P
η
C
η
A
其中:
η
P
—液压泵的效率, 可从产品样本中查到;
η
A
—液压执行器总效率, 液压缸一般取0.9～0.95;
η
C
—液压回路的效率。
η
C
=
Σp1 q
1
ΣpP q
P
式中:
Σp1 q
1
—各执行器负载压力和负载流量即输入
流量乘积的总和;
Σpp q
p
—各液压泵供油压力和输出流量乘积的
总和。
系统的损耗功率即发热功率H 也可按下式估
算, 由于热能的损耗总量约占泵组驱动功率的
15%
～30%
, 因此:
H=( 15%～30%) P
2.2
油液温升计算
液压系统中产生的热量H, 由系统中各个散热
面散发至空气中, 其中油箱是主要散热面。因为管道
散热面积相对较小, 且与其身的压力损失产生的热
量基本平衡, 故一般略去不计。当只考虑油箱散热
时, 其散热量HO 可按下式计算:
HO=KAΔt
式中:
K—散热系数[ W(/ m2·℃
) ] , 计算时可选用推荐
值: 当通风很差( 空气不循环) 时, K=8[
W/
( m2·℃) ] ; 通风良好( 空气流速为1m/s 左右)
时, K=14～20[ W(/ m2·℃) ] ; 风扇冷却时,
K=20～25[ W(/ m2·℃
) ] ; 用循环水冷却时,
K=110～175[ W(/ m2·℃
) ] 。
A—油箱散热面积, m
2
;
Δt
—系统温升, 即系统达到热平衡时油温与环
境温度之差。一般工作机械Δt≤35℃; 工
程机械Δt≤40℃; 数控机床Δt≤25℃。
当系统产生的热量H 等于其散发出去的热量
H
O
时, 系统达到平衡, 此时:
Δt=
H
KA ( 1
)
当六面体油箱长、宽、高比例为1∶1∶1～1∶2∶3 且
液面高度是油箱高度的0.8 倍时, 其散热面积的近
似计算式为:
A=0.065 V2 3" ( 2
)
由式( 1) 和( 2) 可导出:
Δt=
H
0.065KA V
2 3
"
式中:
V—油箱的有效容量, L
。
若计算结果超出允许值并且适当加大油箱散热
面积仍不能满足要求时, 则应采取风扇强制散热或
加冷却器。
3
冷却器的选择
若系统长时间运转( 多班次连轴转) , 或出现环
境温度过高等散热问题, 均可采用外装冷却器解决。
重工与起重技术
HEAVY INDUSTRIAL & HOISTING MACHINERY
No.4 2007
Serial No.16
2007 年第4
期
总第16 期
- 26-
重工与起重技术
HEAVY INDUSTRIAL & HOISTING MACHINERY
冷却器包括油- 气冷却器和油- 水冷却器两种
形式。这两种形式各有优缺点: 油- 气冷却器安装成
本低、维修方便, 电机和电压可自由选取, 不会对液
压系统造成损害; 但它比油- 水冷却器单元机组的
体积大, 易产生噪音, 受环境温度影响较大。油- 水
冷却器利用冷却水散热, 因此现场要有一定的水
源, 当冷却水温度一定时, 它有固定的冷却能力, 而
与环境温度上升无关, 与油- 气冷却器相比, 在相同
冷却能力的情况下, 其体积更小, 但冷却水有渗漏
的可能, 也可能进入液压油, 损害设备。
选择油- 气冷却器时只要满足其冷却功率
Pv=
( 15%～30%) P, 再根据相应的产品样本即可查得冷
却器的型号规格。
选择油- 水冷却器时的主要参数是换热面积
A
T
AT=
H- H
o
KΔt
m
式中:
Δt
m
—对数平均温差, 即:
Δtm=
( T1 - t2) -( T2 - t1)
ln( T1 - t2) -( T2 - t
1
)
其中:
T1、T2—液压油液进出口温度, ℃
;
t1、t2—冷却水进出口温度, ℃
。
4
结束语
液压系统的设计计算包括系统压力损失、系统
效率、系统发热与温升及液压冲击等。其计算的目的
是验算液压系统的技术性能, 从而对液压系统的设
计质量作出评价。如果发生矛盾, 则应对液压系统进
行修正或改变液压元件规格。
我公司设计人员根据多年的实践经验, 对油液
温升问题做了详细地分析研究, 所选择的冷却器型
号规格, 均达到了很好的冷却效果, 延长了液压油液
的使用寿命, 减轻了对液压元件的损害, 因而, 延长
了整套设备的使用寿命, 为用户节省了大量的维修
与维护费用。
参考文献
1.张妍主编.现代液压站建设新技术与组装调试.
运行维
护及故障诊断实务全书.北方工业出版社,
2007
2.H.Kemp f 主编.液压传动与液压元件.2003