产品首件鉴定和检验控制程序(含表格)
首件检验控制程序
共享知识 分享快乐广州市 xx 机械有限公司首件检验控制程序盛年不重 来，一日难 再晨。
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文件名称一、总则文件编号 文件版本页码HX-QP -020A/1 共 4 页第 1 页1、目的：为确保生产品质，避免出现批量性品质问题，特制定本规章。
2、适用范围本公司各制造单位的生产加工过程 均应进行首件检验 并依本规章执行。
二、3、权责1)品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作2)总经理负责本规章制定、修改、废止之核准二、首件检验规定1、定义本规章所称的首件是指制造单位各工序加工生产的产品 经自我调试确认 判定合乎要求后拟进行批量生产前的第一个（台）产品（半成品、成品）。
三、1.2.首件检验时机1)新产品第一次量产时的首件产品2)每一制造命令（订单）开始生产的首件产品3）发生异常或工艺更改后的首件产品。
2、检验流程2.1.1 装配新产品检验流程1)装配车间班组依工艺流程加工调试 并按检验标准、要求进行自检2)品管 IPQC 人员在装配加工调试时 应调出各相关检验依据文件或样品 并从旁协助 同时就外观等易于判定之特性予以确认3)装配班组认定生产之产品合乎要求时，将该首件交 IPQC 进一步检验4)IPQC 人员依据检验文件、规范 对首件进行全面的检查 如判定不合格 应向装配班组提出卑微如蝼蚁、坚强似大象共享知识 分享快乐并要求改善 直到判定合格为止5)IPQC 判定合格 或判定不合格但属设计问题或装配班组无法改善之问题时 由 IPQC 填写《首件检验报告》一式三联 呈品质主管审核6)经品管主管审核之《首件检验报告》及首件产品由 IPQC 人员直接送往技术部门 由技术人广州市 xx 机械有限公司文件名称 首件检验控制程序文件编号 文件版本页码HX-QP -020A/1 共 4 页第 2 页员作检验。
7)技术部技术人员经检验后 作出合格或不合格的判定 并填入《首件检验报告》中 8)技术部、品管部判定合格后 《首件检验报告》一联由品管部保留 一联由开发部保留 一联 转制造部 制造单位可以正式量产 9)技术部、品管部判定不合格时 如属装配原因时 应由装配班组改善、调试直到合格为止； 如属设计原因时 应停止生产 由技术部负责拟出对策加以改善后 方可恢复生产 并需重新作 首件确认。
首件控制程序
首件控制程序1目的：规范本公司首末件的抽样、测量、留样。
进而达到批次样品的可追溯性。
2适用范围：本公司所印刷、开槽切角、模切工序。
3定义：3.1首件：以正常生产工艺条件生产的第一个（组）产品。
3.2末件：生产完成后的最后一个（组）产品4程序：4.1首末件管理流程图4.2流程说明：4.2.1在印刷、开槽切角、模切工序，开机生产的第一个（组）产品，又生产部作业员将该产品提交品管部IPQC 检验，检验项目包括尺寸、外观、性能等需要的关键参数，将测量测试数据填写在“首末件检验报告”中。
外观检验依靠检验标准和客户提供样品或等效的本公司指定样品比较；尺寸测量依靠检验标准和客户提供的图纸或本公司等效转换的有效图纸测量；性能检测根据检验标准和客户要求的试验项目检测。
并将检测过的开机生产 首件 检验 末件留样 检验NG OK OK 追溯 NG 生产结束 首件留样 批量生产 检验 检验产品标识后存放到首末件样品柜中。
原则上首末件存储时间为1个自然月。
标识首末件时用口取纸注明样品日期批号等信息。
4.2.2首件检测合格后方能量产，量产过程中出现质量异常，根据“不合格品控制程序”执行。
4.2.3生产完成后最后一个（组）产品作为末件，由生产作业人员提交品管部IPQC检测，IPQC检测末件与首件测试项目类似。
测试完成后将末件标识后存储到首末件样品柜中。
标识信息包含产品名称、生产日期及生产批号等信息4.2.4末件检验中发现异常，该批次产品封标识存，根据时间段进行追溯。
IPQC负责通报各相关部门及领导。
具体事宜按“不合格品控制程序”执行。
5相关程序不合格品控制程序。
6相关记录6.1首末件标签6.2首末件检验报告。
产品检验控制程序
*****公司产品检验控制程序温馨提示：本文件为本公司机密文件，未经许可，不得私自外借或复印！修订履历1.0目的为规范产品的检验与试验作业,确保所有用于产品的物料、半成品及成品符合规定的要求，特制定本程序以规范相关的检验作业2.0适用的范围凡本厂购进的生产原、辅料（含客供的相关原、辅料）、半成品及成品的检验作业均适用本程序3.0相关文件：3.1《进料检验管理办法》3.2《首检自检巡检互检管理规定》4.0职责4.1品质部是本程序的归口管理部门，负责本程序的制定与保持工作；4.2品质部负责对进料、半成品及成品进行检验、记录；4.3仓库负责对进料的清点及合格品的入库作业；4.4采购部负责追踪所采购物料的不合格品的退货、补货及换货事宜；4.5生产部负责对半成品及成品进行自检，对不合格品进行返工以及标识隔离；4.6销售部负责就客户提供物品的不适用状况与客户进行相应的沟通作业。
5.0工作程序5.1进料检验5.1.1供应商交货时仓管员依照采购单的要求,对照供应商的“送货单”确认物料的品名、型号、数量，财时通知品质部IQC进行来料检验；5.1.2 IQC接到送货单后,依据《来料检验控制程序》及相应的检验标准实施检验；5.2制程检验5.2.1 首件检验a.在每班次开始生产或在生产过程中因换人、换料、换品种以及设备调整等改变工序条件后生产的1-5件产品,操作者自检后，生产人员应通知品质部IPQC进行首件检验；b.品质部IPQC接到通知后应立即对生产的产品进行首件检验，并将检验结果记录于《首件检验表》中；c.首件检查合格时,IPQC将首件返回生产部方可继续生产,首件检查不合格时,IPQC向生产部指出不合格项目,要求其改进,并重新送检,直到检验合格,方可批量生产；5.2.2 自主检查:生产部作业员在生产中要进行自主检查,自主检查时,如发现异常,作业员应及时报告当班组长、主管，寻求改善对策。
5.2.3 巡回检验a.IPQC须对生产车间进行巡回检验，巡检结果需形成记录，记录次数每日至少记录3次,巡查时不仅应按规定抽查产品,而且应观察作业员的作业方法及设备,工具使用等方面的情况。
产品检验控制程序
1 目的为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求，确保经查验合格的原材料、半成品、成品投入使用。
2 适用范围适用于进料、制程及最终成品的查验。
3 职责3.1仓库负责原材料、半成品、成品的入库及储存，并负责对来料送检以及储存时间超过3个月的半成品、成品出货前进行送检。
3.2 出产部负责在成品的出产控制、查验，出产的半成品/成品的送检。
3.3 品质部负责进料、制程、成品查验，品质稽核及品质查验尺度的制订。
3.4 技术部负责制订原材料、在成品、半成品/成品接收尺度，查验过程中的技术撑持和协助。
3.5 采购负责原材料不良时与供应商的联络与处置。
4 名词术语4.1 查验：通过不雅察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
4.2 进料查验：对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的查验。
4.3 制程查验：指为防止不合格品流入下道工序，而对各道工序加工的产物及影响产物质量的主要工序所进行的查验。
4.4 最终查验：是指在出产全部工序结束后，对其出产的半成品或成品的查验。
4.5 特采：质量不完全符合尺度的原材料或器件，其缺陷不合错误最终产物质量发生决定性影响，经技术部和相关部分评估风险后，或征得客户定见，同意采用选别、让步接收等方法进行处置。
4.6 原材料：指出产过程所需要的原料，包罗主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工半成品、补缀用备件、包装材料等。
4.7 在成品：从一个出产工序转给另一个出产工序继续加工的便宜半成品以及不克不及单独计算成本的便宜半成品。
4.8 半成品：指颠末必然出产过程并已查验合格，但尚未制造完工成为成品，仍需进一步加工的中间产物。
4.9 成品:指已完成全部出产过程，按规定尺度查验合格，可供发卖的产物。
4.10 紧急放行：出产急需来不及验证就发放出产部使用。
5 作业程序5.1 进料点收、送检：委外／供应厂商交货时仓管直接带供应商将货交至“暂收区〞，并需随货附送货单，仓库依本公司物料需求单之规格、数量点收，查对无误后在供应商送货单上盖本公司“暂收专用章〞交还送货供应商做暂收动作，填写来料送检单转品质部查验。
产品检验控制程序
5.2电缸模组检验规范QS-QCD-02
5.3气缸检验规范QS-QCD-03
6.0相关记录：
6.1产品制程检查表QR-QCD-003
6.2组立检验记录表（首-巡-终）QR-QCD-004
6.3线上检查表QR-QCD-002
6.4来料检测记录表QR-QCD-013
进料检验项目如下：
类别
内容
检验项目
检验频率
检验方式
抽检比率
原材料
铝制品
铁制品
压铸件
尺寸
外观
厂家检验报告
每批
抽检
2%
辅料
橡胶制品
标准件
尺寸
外观
每批
抽检
0.2%
包装辅材
PE袋
气泡膜
纸箱
尺寸
外观
每批
抽检
0.2%
4.2过程检验
4.2.1首检
各组长在批量生产前，须按照图纸要求制作首件，并对首件检查合格后，交生产主管确认OK后，交质检部进行首检。质检部按照图纸对首件检验合格后，在首件签名确认：
4.4：出货时，仓库依据业务的“发货通知单”上规定交期，应提前备料，交送货员带给客户验收。
4.5进料、过程、最终检验过程中应严格按相关要求对产品的性能进行相关测试及试验，并做好相应的检验记录，交品管部主管审核保存。
4.6品管部负责每月对各工序产品质量按工厂有关规定进行统计分析，并负责保存有关记录。
5.0相关文件
4.2.3巡检
4.2.3.1零配件
质检部不定时对各工序进行巡检（每次巡检时间间隔不得大于2小时），并将巡检结果记录于“产品制程检查表QR-QCD-003”中。发现不合格时，检验员立即通知生产单位进行改善,生产的不合格品按《不合格品控制程序QS-QCD-01》处理。
过程检验控制程序(含表格)
过程检验控制程序（ISO9001-2015）1.0目的对过程和产品进行监视和测量，确保产品满足规定的要求。
2.0范围：本程序适用于公司范围内生产过程产品（包括在制品、成品）的检验。
3.0职责3.1品质部负责生产过程中的制程检查，在制、转序品和成品的检验和试验。
3.2品质部负责编制检验规范。
3.3生产部生产线作业人员依据作业指导书进行相关工序的自检。
3.4仓库负责成品的标识、防护、储存及交付。
3.5相关操作流程和记录用表格请参照附件。
4.0程序4.1生产线产品检测和处理4.1.1品质部负责检验作业指导书。
4.1.2工序检验的方法或标准如需变更,应由生产部/品质部提出并修改作业指导书,必要时由品质人员对工序作业人员和班组负责人进行指导。
4.1.3工序作业人员应按作业检验指导书要求检查、确认检验设备的状况，如发现检验设备异常，必须停止检验操作，立即上报班组负责人，具体按《监视和测量装置控制程序》执行。
4.1.4生产部工序作业人员必须按作业标准书完成检验操作，并填写《生产报表》。
4.1.5当检验工程不良品率月度未达标或品质异常时，责任部门应组织进行原因分析及对策，具体按《纠正与预防措施控制程序》执行。
4.1.6工序检验中发现品质异常时，作业人员应及时报告组长进行确认。
4.2过程品质控制和检验4.2.1首件确认：生产部生产的首件完成品交品质部确认，确认合格后方能进行生产，并将检验情况记录在“首件检验报告”中。
品质部应在具备以下条件进行首件确认。
a)每台设备每天生产的第一个产品；b)生产产品更换时；c)产品检验不合格，重新调机后；d)设备、模具故障排除后；e)设备进行较大调整后，如上下模具等；f)交接班后。
4.2.2工序巡检品质部应定期检查生产过程的设备、物料、作业方法、人员资格、工作环境是否符合规定，及时发现和纠正不合格，必要时（如问题较严重，存在潜在不合格）上报上级处理并填写《QC巡检报表》4.3成品检验4.3.1生产部在生产完成后(可依产品的体积及数量定时)将产品移动到待检区域待检并填写报检单交QA。
过程检验控制程序(含表格)
过程检验控制程序（IATF16949:2016）1、范围1.1 为确保生产过程中产品质量满足规定要求，进行质量把关，特制定本程序。
1.2 本程序规定了过程检验的依据、程序、例外放行等内容。
1.3 本程序适用于产品生产过程中的检验。
2、术语本程序引用IATF16949:2016标准中的有关定义。
3、职责3.1 质管科为本程序归口管理部门，负责产品过程检验和试验的监督检查和管理工作。
3.2检验员执行本程序中检验工作，实验室负责产品过程性能测试工作。
3.3 生产班组负责产品生产过程中“首件三检”及相关检验的实施。
3.4 工作流程4、程序内容4.1 检验依据4.1.1 由质管科根据控制计划中规定的检验流程及工艺要求进行过程检验。
属计数型及计量型质量特性数据抽样计划必须是零缺陷，如不是零缺陷的接收准则要形成文件并经顾客批准。
4.1.2 未经检验的半成品不得转序。
4.1.3 凡目检质量特性必须规定样件，并据此检验。
4.2 过程检验程序4.2.1班组严格执行首检，自检、互检、专检相结合的检验制度。
依据“工艺卡”进行检验，并填写“首件检验单”。
4.2.2 质管科检验员负责转序班组产品的检验，保证转出班组的成品半成品符合相关技术标准。
4.2.3 各工序检验员按规定将产品送至实验室进行产品性能试验。
4.2.4 实验室按要求对产品进行性能试验，并出具“产品性能试验报告”。
4.2.5 检验员对“产品性能试验报告”进行判定产品是否合格。
4.2.6 加工过程中的产品在所要求的检验完成后，在检验记录未收到和验证前，不得将产品转入下道工序。
4.2.7 检验过程中所发现的不合格品，按《不合格品控制程序》执行。
4.3 根据本企业的产品持点，不执行例外放行。
4.4 过程检验与纠正预防措施4.4.1 检验员在产品加工过程中要经常巡回监督，监督的内容有以下几点：1)产品是否符合工艺文件要求；2)对首件产品进行监督和确认；3)所使用的控制图是否异常；4)产品加工过程中是否出现明显的质量问题（采用快速目测检查）；5)操作人员是否按工艺要求操作；6)其它。
产品检验和试验控制程序
1.目的
对产品质量形成过程按规定进行检验和试验，确保经过检验和试验合格的原材料/零部件、过程和最终产品才能投产、转序和交付。
2.适用范围
本程序规定了产品检验职责，内容和方法。
本程序适用于对采购产品、过程产品和最终产品特性进行监视和测量。
3.引用文件
ISO/TS16949：2002《质量管理体系－汽车行业生产性和相关服务性零件组织应用ISO9001：2000的特定要求》
4.术语
本程序引用于GB/T19000－2000《质量管理体系－基础和术语》和《管理手册》的有关术语。
5.职责
5.1质量部为本程序的归口管理部门；负责编制检验规程和检验指导书；负责实施协作配套件进货检验、过程检验以及产品最终检验。
5.2技术开发部负责实施功能试验和材料性能实验。
5.3分厂所有操作工负责本程序所规定的自检。
7．支持性文件
冲压件检验规程
焊接件检验规程
原材料协作配套件检验规程表面处理产品检验规程
检验指导书
产品检验和试验程序流程图
N Y N Y
N
Y。
新产品首件检验流程
新产品首件检验流程
新产品首件检验流程如下：
1) 生产人员依工艺流程加工调试，并进行自检。
2) 品管PQC人员在生产人员加工调试时，应根据各相关检验依据文件或样品，并从旁协助，同时就外观等易于判定之特性予以确认。
3) 生产班组认定生产之产品合乎要求后，将该首件交PQC进一步检验。
4) PQC人员依据检验文件、规范，对首件进行全面的检查，如判定不合格，应向生产人员提出，并要求改善，直到判定合格为止。
5) PQC判定合格，或判定不合格但属生产工艺的问题或生产人员无法改善之问题时，由PQC填写《首件检验报告》一式三联，呈主管审核。
6) 经品质主管审核后的《首件检验报告》及首件产品由直接送往工艺部门，交具体开发该产品的技术人员检验。
7) 工艺部人员经检验后，作出合格或不合格的判定，并填入《首件检验报告》中。
8) 工艺部、品管部均判定合格后，《首件检验报告》一联由品管部保留，一联由工艺部保留，一联转生产部，生产部可以正式量产。
9) 工艺部、品管部判定不合格时，如属生产人员原因时，应由生产人员改善、调试直到合格为止;如属工艺设计原因时，应立即停止生产，由工艺部主管拟出对策并加以改善后，方可恢复生产，并需重新作首件确认。
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首件鉴定程序
1．目的和范围：本程序规定了轴承产品首件鉴定的内容和要求，首件鉴定是对试生产的首件按设计图样和工艺规程的要求进行全面的过程和成品检查，以确保生产工艺和生产设备满足产品要求，以验证和鉴定过程的生产能力。
本程序适用于本所轴承产品的首件鉴定。
2．引用标准：GJB908 《首件鉴定》GJB 9001B 《质量管理体系要求》3．职责：3.1产品研发部编制《首件鉴定目录》；制造部负责填写《首件加工记录》；质保部填写“首件检验报告”。
首件鉴定小组成员：3.2《首件鉴定报告》由首件鉴定小组填写，首件鉴定小组组长签字。
参加首件产品鉴定的人员应对鉴定的正确性、及时性负责。
4．工作程序：4.1 首件鉴定要求4.1.1本所的首件鉴定项目是轴承零/部件，产研部依据首件鉴定范围编制首件鉴定目录，明确首件鉴定的项目、内容和要求，发送至制造部和质保部。
首件鉴定目录（工艺人员编制）必须经质保部会签，产研部批准，必要时使用方代表应参加会签。
4.1.2产研部对首件工艺路线卡单列并加盖“首件”印记；制造部对首件流程卡单列并加盖“首件”印记，对首件鉴定件挂“首件”标志。
4.1.3制造部根据“首件鉴定目录”先投产首件，在生产过程中执行首件三检。
操作、检验和技术人员及时填写首件鉴定有关的原始记录，记录必须正确、完整、清晰，能确保产品质量的可追溯性，对记录结果的文实相符负责并签字。
4.1.4 制造部按技术要求加工/检验首件，工序完工后，按规定填写“首件加工原始记录”。
4.1.5 产研部及时对制造部提出的问题进行处理，并做好记录。
不合格的首件，应按《不合格品控制程序》进行处理。
4.1.6 首件加工完毕，由质保部成品抽检人员验收并填写“首件检验报告”，将检验的首件提交首件鉴定小组进行鉴定。
4.2 首件鉴定内容4.2.1 首件的技术文件应正确、完整、协调和有效。
4.2.2 首件应符合设计要求。
4.2.3 选用的器材应符合规定要求。
4.2.4 选用的加工设备、试验设备、检测设备、工艺装备和计量器具应符合规定的要求，处于正常工作状态。
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产品首件鉴定和检验控制程序
（ISO9001-2015）
1.目的
为确保产品制造工艺的正确性，保证产品质量，避免出现批量不合格品。
2.适用范围
本程序适用于公司对产品首件鉴定和检验工作。
3.术语
3.1首件：每批次产品刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。
对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。
3.2首件鉴定是对试生产的第一件产品按工艺规程的要求全面的过程和成品检查，以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品，以验证和鉴定过程的生产能力，并为产品生产（工艺）定型做准备。
3.3首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。
一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。
在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。
4.职责
4.1 品保部负责组织产品首件鉴定和检验工作，并对正确性、及时性负责。
4.2 生产车间只有在首件产品鉴定合格后，才能组织批量生产；
4.3各车间有责任配合品保部做好产品首件鉴定和检验工作，只有首件鉴定和检验合格才能批量生产。
4.4 品保部应做好产品首件鉴定和检验工作，并对其结果进行确认；
5.首件产品鉴定工作程序
5.1首件鉴定范围
a）新产品（加工工序多或复杂）在工艺定型前的首件；
b）不连续的批生产，间隔一年后又恢复生产的首件；
c）设计图纸发生重大更改后生产的首件；
d）工艺规程发生重大更改后生产的首件；
e）合同要求指定的首件。
5.2首件鉴定的内容
a）首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效，并能指导生产；
b）产品加工的工艺安排是否合理可行，适合批量生产；
c）所用采购产品是否符合规定要求；
d）选用的所有设备能否满足生产要求，生产环境是否满足生产要求；
e）生产操作人员是否具备相应的能力；
f）首件质量与其质量记录是否相符，质量问题是否按规定得到处理；
g）有顾客要求的工序是否经顾客签署认可。
5.3为确保产品加工工艺安排合理、可行，满足顾客要求，必须对首件产品按规定程序进行鉴定，不经首件鉴定的产品，不准成批生产。
5.4 品保部应根据合同（订单）中的产品，结合产品图纸，拟制产品加工明细，规定具体要求，并发至相关人员；
5.5 品保部组织生产、质检人员按5.1和5.2的要求进行首件试制和鉴定，确定最终的加工工艺；
5.6 各生产部门要积极配合首件试制，并按品保部拟制的技术文件认真加工产品，有责任提出改进建议；
5.7 品保部应全程跟踪首件产品试制工作，在结束鉴定后填写《首件产品鉴定报告》，并予以保存；
5.8经鉴定合格的首件产品，应做好标识，由各车间保存，作为检验产品的依据。
5.9在首件产品鉴定时，发现产品不能满足技术、质量、客户的要求时，则作为不合格品处理，并依据《不合格品控制程序》执行。
5.10鉴定时发现不合格应分析原因，找出解决的办法并实施纠正或纠正措施，当需对工艺文件等技术文件实施更改时，应执行《文件控制程序》的规定要求。