加工中心刀具的选择
31数控加工对刀具的要求
3.1数控加工对刀具的要求3．1．1 数控刀具在数控加工中的地位和作用刀具技术和机床技术相结合，工件材料技术与刀具材料技术交替进展，成为切削技术不断向前发展的历史规律，对推动切削技术的发展起着决定性作用。
机床与刀具的发展是相辅相成、相互促进的。
在由机床、刀具和工件组成的切削加工工艺系统中，刀具是最活跃的因素。
刀具切削性能的好坏取决于构成刀具的材料和刀具结构。
切削加工生产率和刀具寿命的高低、加工成本的多少、加工精度和加工表面质量的优劣等，在很大程度上取决于刀具材料、刀具结构及其的合理选择。
随着作为切削加工最基本要素的刀具材料迅速发展。
各种新型刀具材料，其物理力学性能和切削加工性能都有了很大的提高，应用范围也不断扩大。
开发出了许多新型刀具材料的刀具，如聚晶金刚石刀具(PCD)、聚晶立方氮化硼刀具(PCBN)、CVD金刚石刀具、纳米复合刀具、纳米涂层刀具、晶须增韧陶瓷刀具、超细晶粒硬质合金刀具、TiC(N)基硬质合金刀具、粉末冶金高速钢刀具等。
先进的数控机床加工设备只有与高性能的数控刀具相配合，才能发挥其应有的效能，取得良好的经济效益。
数控刀具是指与这些先进高效的数控机床相配套使用的各种刀具的总称，是数控机床不可缺少的关键配套产品，数控刀具以其高效、精密、高速、耐磨、长寿命和良好的综合切削性能取代了传统的刀具。
表3-1-1为传统刀具与现代数控刀具的比较。
表3-1-1 传统刀具与现代数控刀具的比较数控刀具的重要性主要表现在以下几方面：(1) 数控刀具的性能和质量直接影响到数控机床生产效率的高低、加工质量的好坏和经济效益。
数控加工机床生产效率的高低、被加工工件质量的好坏以及生产成本，在很大程度上取决于数控刀具材料及其刀具结构的合理选择。
(2) 数控刀具不仅为先进制造业提供了高效、高性能的切削刀具，而且还由此开发出了许多新的加工工艺，成为当前先进制造技术发展的重要组成部分和显著特征之一。
(3) 数控刀具具有“三高一专”(即高效率、高精度、高可靠性和专用化)的特点，广泛应用于高速切削、精密和超精密加工、干切削、硬切削和难加工材料的加工等先进制造技术领域，可提高加工效率、加工精度和加工表面质量。
0.8mm钻头加工中心切削参数
【标题】0.8mm钻头加工中心切削参数1. 概述在现代工业生产中，加工中心广泛应用于各种金属材料的切削加工中。
而钻头是加工中心切削加工中的重要工具之一。
本文将重点探讨0.8mm钻头在加工中心中的切削参数设定，旨在帮助工程师和操作人员更好地掌握和应用切削参数，提高切削加工的效率和质量。
2. 切削参数的选择原则在选择和设定0.8mm钻头的切削参数时，需要考虑以下几个原则：2.1 切削速度(Vc)：切削速度是指刀具在单位时间内实际切削的距离，通常用m/min或m/s来表示。
在选择切削速度时，需要根据加工材料的硬度、刀具材料和刀具直径等因素进行综合考虑，确保刀具在切削过程中既能保持良好的切削质量，又能提高切削效率。
2.2 进给速度(Fn)：进给速度是指刀具在切削时沿加工轴线方向的移动速度，通常用mm/min或mm/s来表示。
进给速度的选择与切削速度有着密切的关系，需要根据刀具的结构、切削材料的性质以及所需的加工质量来进行合理的设定。
2.3 主轴转速(N)：主轴转速是指主轴在单位时间内的转动次数，通常以r/min来表示。
主轴转速的选择直接影响到刀具的切削效果和加工质量，需要根据刀具的直径、切削材料的硬度和刀具的耐磨性等因素进行合理的设定。
3. 0.8mm钻头切削参数的设定基于以上切削参数选择原则，我们可以为0.8mm钻头在加工中心中的切削参数进行如下设定：3.1 切削速度(Vc)：根据不同的加工材料硬度和刀具材料，0.8mm钻头的切削速度通常在10m/min至30m/min之间。
需要根据具体情况进行调整和优化。
3.2 进给速度(Fn)：0.8mm钻头的进给速度通常在100mm/min至300mm/min之间，具体数值也需根据具体加工需求和刀具性能进行合理的选择。
3.3 主轴转速(N)：0.8mm钻头的主轴转速通常在xxxr/min至xxxr/min之间，需要根据刀具和加工材料的情况进行合理的设定。
4. 切削参数的优化与调整在实际应用中，切削参数的设定并非一成不变的，需要根据加工材料、刀具磨损情况和加工效果进行定期检查与调整。
加工中心铰刀的使用方法
加工中心铰刀的使用方法
加工中心铰刀是用于在加工中心上进行铰削操作的刀具。
下面是加工中心铰刀的一般使用方法：
选择适当的铰刀：根据工件材料、孔径大小和要求的加工精度，选择合适的铰刀。
确保铰刀的刃部、刃角和刃径等参数符合要求。
安装铰刀：使用适当的工具将铰刀装夹到加工中心的刀柄或刀杆上，并进行紧固。
确保铰刀安装牢固，刀具变形良好。
确定加工参数：根据工件材料和要求，确定铰削的加工参数，包括切削速度、进给速度和切削深度等。
铰削前准备：将工件固定到加工中心的工作台上，并进行合适的夹紧。
确保工件位置准确、固定牢靠。
加工操作：启动加工中心，将刀具移动到要铰削的位置。
根据设定的加工参数，逐渐下压铰削刀具，进行铰削操作。
控制切削力：在铰削过程中，注意控制切削力。
过大的切削力可能导致刀具断裂或工件变形。
可根据实际情况调整切削参数，避免切削力过大。
刀具冷却与切屑清理：在铰削过程中，及时使用冷却液冷却刀具和工件，避免过热损坏刀具。
同时清理切屑，保持加工区域清洁。
检查和修整：铰削完成后，仔细检查铰削表面的质量和
尺寸。
如有需要，进行修整和处理，以满足要求的加工要求。
清洗和保养：使用完毕后，及时清洗铰刀，去除油污和切屑。
注意保养和防锈处理，确保铰刀的良好状态。
注意安全操作：在使用加工中心铰刀时，应遵守安全操作规程。
佩戴个人防护装备，如安全眼镜和手套，注意机床的安全操作要求，确保人员和设备安全。
数控加工中心刀具转速进给参考表
数控加工中心刀具转速进给参考表1.刀具转速的选择：刀具转速是指刀具每分钟转动的次数，常用的单位是转/分钟（r/min）。
刀具转速的选择需要根据加工材料的硬度、切削类型和刀具直径等因素来确定。
硬度大的材料，如不锈钢、耐热合金等，通常需要较慢的刀具转速。
因为材料硬度大，切削时需要较大的切削力，过快的刀具转速会导致刀具磨损较快、切削力变大，影响加工质量和寿命。
切削类型也会对刀具转速产生影响。
例如，对于粗加工，通常选择较低的刀具转速，以提高切屑排出效果；对于精加工，通常选择较高的刀具转速，以提高加工表面质量。
刀具直径也是刀具转速选择的一个重要因素。
刀具直径越大，相同的转速下，切削速度越高。
因此，对于直径较大的刀具，通常需要较低的转速，以保证切削速度的协调。
2.进给速度的选择：进给速度是指工件在加工过程中，工作台每分钟移动的距离，常用单位是毫米/分钟（mm/min）。
进给速度的选择需要根据加工材料的硬度、刀具进给量和切削深度等因素来确定。
和刀具转速一样，硬度大的材料通常需要较低的进给速度。
较低的进给速度可以保证刀具与材料之间的接触时间足够长，切削力分散，减少刀具磨损和工件变形的风险。
刀具进给量和切削深度也会对进给速度的选择产生影响。
较大的进给量和切削深度通常需要较高的进给速度，以保证加工效率。
除了以上的一些基本原则，实际的刀具转速和进给速度的选择还需要根据具体的加工要求、机床的性能和刀具的材质等因素来考虑。
为了保持良好的加工质量和提高生产效率，通常需要进行试切试验，通过调整刀具转速和进给速度，找到最佳的加工参数。
总之，刀具转速和进给速度是数控加工中心切削参数中的两个重要因素，正确选择和调整它们可以提高加工质量、延长刀具寿命、提高生产效率。
设计师应该根据不同材料的特性和加工要求合理选择刀具转速和进给速度，并根据实际情况进行不断优化调整。
数控加工技术题库答案1
一、选择题：一、加工中心自动换刀装置选择刀具的四种方式中，以下哪一种方式刀库中的刀具在不同的工序中不能重复利用？AA．顺序选择B．刀具编码选择C．刀座编码选择D．任意选择二、有关数控机床坐标系的说法，正确的说法是AA．主轴旋转的顺时针方向是按右旋螺纹进入工件的方向。
B．Z轴的正方向是使刀具趋近工件的方向。
C．工件相关于静止的刀具而运动的原那么。
D．一样取与主轴轴线平行的坐标轴为X轴。
3、关于立式数控铣床，垂直布置的坐标轴是BA．X轴B．Y轴C．Z轴D．A轴4、开环操纵的数控机床，其伺服执行机构通常利用BA．交流同步电动机B．功率步进电动机C．交流笼型感应电动机D．直线电机5、目前，绝大多数进给伺服系统采纳的是BA．功率步进电动机B．交流伺服电动机C．直流伺服电动机D．直线电动机6、假设三相步进电动机三相三拍运行时步距角为，那么三相六拍运行时步距角为AA．B．C．3 D．67、以下数控车床利用地址符的可变程序段格式中，写法错误的选项是B A．G01 X120 W80 S500 M08B．G90 G00 U20 Z-30 R40 M08C．G02 X60 Z-80 P70 Q-60 H0D．G01 X100 Z-50 A-308、有关数控机床坐标系的说法，错误的是DA：刀具相对静止的工件而运动的原那么。
B：标准的坐标系是一个右手直角笛卡尔坐标系。
C：主轴旋转的顺时针方向是按右旋螺纹进入工件的方向。
D：Z轴的正方向是使工件远离刀具的方向。
9、一样情形下，编程人员在数控编程时，所成立的坐标系称为 CA：机床坐标系B：机床参考坐标系C：编程坐标系D：工件坐标系10、立式加工中心编程中，工件坐标系XY如图。
刀具在XY坐标系中坐标为(15，10)，假设生成新坐标系X”Y“如图示，应利用指令BA：G92 X15 Y10B：G92 X100 Y105C：G92 X90 Y90D：G92 X-90 Y-9011、立式加工中心編程中，工件坐标系XY如图。
(完整版)加工中心新刀具常用切削参数参照表1
常用圆鼻刀切削参数参照表
加工材料 ZG275-485H
35#/45#
刀具名称
φ16圆鼻刀 φ20圆鼻刀 φ25圆鼻刀 φ25圆鼻刀 φ40圆鼻刀 φ40圆鼻刀 φ63圆鼻刀 φ63圆鼻刀 φ25圆鼻刀 φ32圆鼻刀 φ40圆鼻刀
用途
精加工 精加工 粗加工 精加工 粗加工 精加工 粗加工 精加工 粗加工 粗加工 粗加工
专门试验的
φ2钻头
s4600 琢钻每次钻深0.3mm F30 最深60mm 高速钢
常用铰刀切削参数参照表
加工材料 钢
铰刀直径d(mm)
<10 10-20
切削深度 进给量 a(mm) f(mm/r)
0.08-0.12 0.15-0.25 0.12-0.15 0.20-0.35
切削速度v(m/min) 6-12
2刃 1100-1400 200-350
8
0.1 0.1 涂层合金
φ10涂层立铣
4刃 1300-1500 300-400
10
0.15
φ12涂层键槽
2刃 1300-1500 300-400
12
0.15
φ16涂层立铣
4刃 800-1000 300-400
16
0.15
φ20涂层立铣
4刃 800-1000 300-400
800
60
800
20
700
50
400
60
400
80
120
40-50
120
40-50
用途
钻孔 扩孔 钻孔 钻孔 扩孔 精铰孔 精铰孔
切削宽度 (mm)
刀具材料
高速钢 合金 高速钢 高速钢 高速钢 合金 焊刃
数控加工中心加工peek塑料的方法
数控加工中心加工peek塑料的方法
数控加工中心是一种常用的加工设备，可用于加工多种材料，包括高强度的PEEK塑料。
下面介绍一些数控加工中心加工PEEK塑料的方法。
1. 选择合适的刀具
PEEK塑料具有良好的耐磨性和高温性能，但它也是一种较为脆性的材料，需要使用特殊的刀具来进行加工。
通常情况下，使用钨钢刀具或多刃刀具都是比较合适的选择。
2. 确定切削参数
切削参数是影响加工质量和效率的关键因素。
对于PEEK塑料的加工，应该采用较低的切削速度和较大的切削深度，以减少材料的振动和热变形。
同时，也要注意控制切削力、温度和颗粒度等因素，以保证加工的质量。
3. 进行适当的预处理
PEEK塑料在加工前需要进行一些预处理，以确保其表面平整、无气泡和无划痕。
可以通过研磨、打磨或化学处理等方式进行表面处理。
4. 选择合适的加工方式
数控加工中心可用于进行钻孔、铣削、车削等多种加工。
对于PEEK塑料的加工，一般采用铣削和钻孔的方式。
在钻孔时，应该使用合适的冷却剂，以避免材料的热变形和损伤。
5. 进行后处理
完成加工后，需要进行一些后处理工作，以确保PEEK塑料的表面质量和尺寸精度。
可采用抛光、喷涂、电镀等方式进行后处理。
总之，加工PEEK塑料需要采取一系列措施来确保加工质量和效率。
通过选择合适的刀具、确定切削参数、适当预处理、选择合适的加工方式和进行后处理，可以实现高质量的PEEK塑料加工。
加工中心常用工具及使用方法
可 以 实 现 单 人 、远 距 离 、高 精 度 的 快 速 对 刀 。
对 刀 器 的 标 定 高 度 值 （ 红 灯 亮 、 蜂 鸣 声） ： １００．０±
０．００２５ｍｍ； 对刀器绿灯亮高度： １０１．０±０．１ｍｍ； 对刀器黄灯
亮高度： １００．２±０．１ｍｍ。
（ ２） ＥＴＣ－ １Ｍ／２Ｍ 型 对 刀 器 的 使 用 方 法 ： ①将 机 床 控
将刀具锁紧， 移动坐标， 使被测刀具的最高点和最右端点
分别对准光屏的水平及垂直刻线， 此时数显表显示的 Ｘ、
Ｙ 值即为被测刀具刃口的半径值和轴向长度值。
（ ３） 刀尖投影角度测量
需要测量刀尖角度时， 转动滚花轮， 使光屏上的十字
线与刀尖的一边重合， 如图 ５ 所示， 通过滚花轮及游标的
角度线读出一角度值； 再转动滚花轮， 使同一条线与刀尖
直径偏置值， 快速、自动地测量与修正转塔刀架或刀库内
的全部刀具， 避免了手工对刀的人为介入误差。（ ２） 保证
首件的准确尺寸精度进行刀具折断检测， 防止产生废品，
缩短机床辅助时间， 提高生产率。
（ １） ＥＴＣ－ １Ｍ 型 电 子 对 刀 器
如图 ７ 所示的 ＥＴＣ－ １Ｍ 型电子对
刀器是立式加工中心等各种立式
行自检。自检完成后， 数显表显示 ０．０００ 进入工作状态。
移动 Ｘ 坐标， 使标准对刀心轴侧面的钢球顶点与光
屏的直线相切， 按数显表上的 Ｘ 键， 再按数字键， 输入标
准对刀心轴上所刻 Ｄ 值（ 直径值） 的一半， 此时 Ｘ 坐标的
指示灯 Ｄ 应不亮， 则测出的是半径值， 若此时指示灯亮，
应按一下 Ｒ／Ｄ 键， 按 ＥＮＴＥＲ 键， 使输入值进入存储器。
Siemens810D立式加工中心操作说明
Siemens810D 立式加工中心操作该仿真机床是按照德国德玛吉公司的立式加工中心开发的，各种操作与该机床相同。
与立式数控铣的Siemens810D相比较增加了Tool Management 操作。
1.1 开机通电过程1）释放紧急停止按钮2）按下电源开关1.2 机床回零1）按下进给使能按钮2）按下按钮，机床自动回零（回零以后，再做回零操作，机床不响应）。
1.3 在Tool List 中定义新的刀具1）点击按钮2）点击软健Parameter3）点击软键Tool Management4）点击软健Tool List5）接着点击右面垂直菜单中的软键New Tool按切换键到键盘，使用上下光标键在technologytool typetool nameduplo No之间选择。
按“选择键”分别打开technologh，tool type。
在technologh中间用上下光标选择铣刀或钻头或车刀，按输入键结束。
在tool type 中选择刀具种类，按“输入键”结束。
在tool neme中输入数字（1~32000），按“输入键”结束。
在Duplo No.中输入数字1 ，按“输入键”结束。
在右侧垂直菜单中按软键：offset，在langth和radius中输入刀具长度和半径补偿值，按“输入键”结束；按“ok”键结束并退出。
1.4 从Tool List 向刀库装刀具1）点击按钮2）点击软健Parameter3）点击软键Tool Management4）点击软健Tool List5）在表格中移动光标选择刀具6）按下Load软键，再按下右侧垂直菜单中的软键Find Empty Loc，最后按Start键；刀库开始转动，寻找到编号最小的空位停止转动。
7）按切换键到操作面板，按下装刀按钮即出现选择刀具的对话框8）选择需要的刀具，按“确定”按钮后刀具就出现在刀架上。
安装过程结束。
1.5 通过Magazine List 向刀库装刀具1）在进入Tool Management后，点击Magazine list软键，出现Magazine List Channel 1对话框2）移动光标，选择刀位，LN中的编号对应刀库中的刀位号。
加工中心新刀具常用切削参数参照表1
8 8
120-150 120-150
20-30 20-25
半精铣T型 粗精槽铣T型
槽
焊刃 焊刃
φ68-72/T型刀
8
120-150
20-25 粗铣T型槽
焊刃
铸铁/滑块 φ68-72/T型刀 φ68-72/T型刀
8 8
120-150 120-150
30-45 30-40
半精铣T型 粗精槽铣T型
槽
焊刃 焊刃
400-600 300-400
50-70 40-50
16 20
16 20
高速钢
φ25高速钢立铣 4刃
260-360
60-100
20
10
φ32高速钢立铣 4刃
200-260
60-100
20
10
φ36高速钢立铣 4刃
180-200
60-100
20
10
φ30立铣
4刃
320-420
60-100
20
φ32立铣
专门试验的
φ2钻头
s4600 琢钻每次钻深0.3mm F30 最深60mm 高速钢
常用铰刀切削参数参照表
加工材料 钢
铰刀直径d(mm)
<10 10-20
切削深度 进给量 a(mm) f(mm/r)
0.08-0.12 0.15-0.25 0.12-0.15 0.20-0.35
切削速度v(m/min) 6-12
800
60
800
20
700
50
400
60
400
80
120
40-50
120
40-50
用途
钻孔 扩孔 钻孔 钻孔 扩孔 精铰孔 精铰孔
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加工中心刀具的选择（摘录）
采用顺铣时，首先要求机床具有间隙消除机构，能可靠地消除工作台进给丝杆与螺母间的间
隙，以防止铣削过程中产生的振动。如果工作台是由液压驱动则最为理想。数控机床一般采
用顺铣，手工操作的铣床一般采用逆铣。其次，要求工件毛坯表面没有硬皮，加工中心工艺
系统要有足够的刚性。如果以上条件能够满足时，应尽量采用顺铣。
切削用量的确定切削用量包括切削深度（背吃刀量）、主轴转速（切削速度）、进给量。
对于不同的加工方法，需要选择不同的切削用量，并应编人程序单内。合理选择切削用量的
原则是：粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本首先选取尽可能
大的背吃刀量；其次要根据机床动力和刚性的限制条件等，选取尽可能大的进给量；最后根
据刀具耐用度确定最佳的切削速度。半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼
顾切削效率、经济性和加工成本。首先根据粗加工后的余量确定背吃刀量；其次根据已加工
表面的粗糙度要求，选取较小的进给量；最后在保证刀具耐用度的前提下，尽可能选取较高
的切削速度。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。①切削深度
dp。主要根据机床、夹具、刀具和工件的刚度来决定，在刚度允许的情况下，应该以最小的
次数切除加工余量，最好一次切尽余量，以提高生产率。在数控机床上，精加工余量可小于
普通机床，一般0．2—0．5mm。②主轴转速，1（r／rain）。主要根据允许的切削速度oc
（m／min）选取。数控机床式中，wc为切削速度，由刀具的寿命决定；D为工件或刀具直
径，mm。主轴转速n要根据计算值在机床说明书中选取标准值，并填人程序单中。③进给
量（mm／r）或进给速度（mm／min）。它是数控加工切削用量中的重要参数，主要根据零
件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。影响切削速度的因素很多，
加工中心概括起来有如下几点。
a．刀具材质。刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速
度不到50m／min，碳化钨刀具耐高温切削速度可达100m／min以上，陶瓷刀具的耐高温切
削速度可高达1000／min。
b．工件材料。工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速
度需降低，而加工较软材料时切削速度可以提高。c．刀具寿命。刀具使用时间（寿命）要
求长，则应采用较低的切削速率。反之，可采用较高的切削速度。
c．切削深度与进给量。切削深度与进给量大，切削抗力也大，切削热会增加，数控机
床故切削速度应降低。
d．刀具的形状。刀具的形状、角度的大小、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选取。
e．切削液使用。在切削时使用切削液，可有效降低切削热，从而提高切削速度。
f．机床性能。机床刚性好、精度高可提高切削速度；反之，则需降低切削速度。
切削深度主要受机床刚度的制约，在机床刚度允许的情况下，尽可能取大值，如果不受
加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。这样可以减少走刀次数。进给量
（mm／r）或进给速度（mm／rain）要根据零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料
来选。加工中心最大进给速度受机床刚度和进给驱动及数控系统的限制。编程员在选取切削
用量时，一定要根据机床说明书的要求和刀具寿命，选择适合机床特点及刀具最佳寿命的切
削用量。当然也可以凭经验，采用类比法宋确定切削用量。不管用什么方法选取切削用量，
应该要保证刀具的寿命能完成一个零件的加工，或保证刀具寿命不低于一个工作班次，最少
也不能低于半个班次的时间。
数控加工工艺文件
数控加工工艺文件主要包括数控加工工序卡、数控机床调整单、机床调整单、零件加工
程序单等。这些文件尚无统一的标准，各企业可根据本单位的特点制定上述工艺文件。
工序卡。数控加工工序卡与普通加工工序卡有许多相似之处，但不同的是该卡中应反映
使用的辅具、刃具切削参数、切削液等，它是操作人员配合数控程序进行数控加工的主要指
导性工艺资料。工序卡应按已确定的工步顺序填写。若在数控机床上只加工零件的一个工步
时，也可不填写工序卡。在工序加工内容不十分复杂时，可把零件草图反应在工序卡上，并
注明编程原点和对刀点等。
1.数控刀具调整单。数控刀具调整单主要包括数控刀具卡片（简称刀具卡）和数控刀具
明细表（简称刀具表）两部分。数控加工时，对刀具的要求十分严格，加工中心一般要在机
外对刀仪上，事先调整好刀具直径和长度。刀具卡主要反映刀具编号、刀具结构、尾柄规格、
组合件名称代号、刀片型号和材料等，它是组装刀具和调整刀具的依据。数控刀具明细表是
调刀人员调整刀具输人的主要依据。
2.机床调整单。机床调整单是机床操作人员在加工前调整机床的依据。数控机床它主要
包括机床控制面板开关调整单和数控加工零件安装、零点设定卡片两部分。机床控制面板开
关调整单，主要记有机床控制面板上有关“开关”的位置，如进给速度调整旋钮位置或超调
（倍率）旋钮位置、刀具半径补偿旋钮位置或刀具补偿拨码开关组数值表、垂直校验开关及
冷却方式等内容。
3.数控加工程序单。数控加工程序单是编程员根据工艺分析情况，经过数值计算，按照
机床特点的指令代码编制的。它是记录数控加工工艺过程、加工中心工艺参数、数控机床位
移数据的清单以及手动数据输入和实现数控加工的主要依据。