不合格品控制程序
不合格品控制程序及处理流程
不合格品控制程序及处理流程不合格品控制程序及处理流程不合格品管理的目的是识别、区分、评估和重新处理不合格品，以防止其流入客户手中或被误用。
这有助于及时反应和处理品质异常，预防和消除异常原因，以维持品质系统正常运作。
该管理范围包括来料、在制品和出货等各个阶段的不合格品。
定义方面，不合格品是指超出接收标准，不满足要求的产品；返工是指通过重新加工不合格品，使其符合需求规格；修理是指增加加工流程以修复不合格品，使其符合需求规格。
挑选是对不合格品进行区分等级的处理方式，报废是无法作挑选处理并不可能进行重工或修复的不良品及维修成本高于制作成本之不良品。
批退是品管单位检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将检验品整批退还供应商或制造单位，并要求处理的情形。
特采是指于进料、生产过程或最终成品发现的不合格品，因客户、生产需求急迫，客户或销售部代表客户同意授权，或投入后不影响产品功能、构造机能、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品做特殊接收的状态，等同让步接收。
降级、降档是因产品检验不符合定义标准要求，而采用更低标准确认接收、降级处理的状况。
各部门职责质量部负责不合格品处置活动之协调，包含来料不合格、生产中不合格、顾客反馈不合格等。
其职责包括定义不合格品的区分、隔离及标示方式；评估定义不合格品的挑选方式及标准；品质异常发生时，要求不合格品紧急处理方式。
生产部负责对生产过程中的不合格品进行区隔作业及相应的标识，执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求，并按照工艺及质量提供的方案执行不合格品品的返工、修理、挑选等作业。
同时，该部门负责生产原因造成品质异常之分析与改善。
工艺部负责品质异常发生时的应急处理方案拟定，对过程品质异常之分析与改善要求，并对修理、返工作业方式进行定义。
其他部门负责履行本部门的职责予以协助。
不合格品控制流程进料品质异常控制方面，质量部负责设计抽检方案，按照标准执行检验。
不合格品控制程序
XXXXX有限公司不合格品控制程序文件编号：QP15300 版次：A/1 文件履历表1.目的1.1确保不符合要求的产品得到识别和控制，防止不合格品的非预期使用、安装和交付。
2.适用范围2.1适用于本公司采购品、半成品、成品生产、出厂等过程中所产生的不合格品的控制。
3.名词定义3.1 致命不合格（CR）3.1.1 违反产品安全标准的；3.1.2主要部品用错。
3.2 严重不合格（MA）3.2.1 零部件欠缺或其产生的功能完全丧失；3.2.2与规定的标准样品不符，使产品的性能不能达到所规定的要求；3.2.3产生顾客索赔及要求修理可能性很高的。
3.3 轻微不合格（MI）3.3.1 产品可以有效使用，但使商品价值降低的；3.3.2 可能要求修理的。
3.4 特采3.4.1特采包括加工、挑选、让步接收。
4.管理流程5.执行方法5.1不合格品识别5.1.1 IQC发现的不合格品5.1.1.1判定不合格的物料，检验员做好质量状态标识后，并在《验收入库单》中填写检验结果，由IQC交品保主管，品保主管会同制造经理判断是否需要特采，若‘是’则特采，若‘否’则由品保主管签核退回供应商，当制造经理和品保主管意见不一致时，由总经理最终裁决。
5.1.1.2挑选或加工由供应商或本公司处理，若由本公司挑选或加工，则由品保部经理/科长按公司规定填写应扣除的供应商款额；若让步接收，由品保部经理/科长填写折价百分比。
5.1.1.3 挑选或加工后的物料需经IQC重检合格后方可入库，不合格的物料则由仓库退回供应商，并填写《不合格品退货单》。
5.1.1.4经IQC检验后所判定的所有不合格物料，都应向供应商开具《进料不良改善通知书》，由品保部门负责跟踪验证其改善效果。
5.1.2 制程中自检、顺序检验、质控点检验发现的不合格品。
5.1.2.1操作工应进行标识后放置在指定区域。
当发现不合格品率超过5%时，应向主管反馈，由PQC开具《品质异常反馈处理单》，交品保部/制造处置。
不合格品的控制程序及方法
不合格品的控制程序及方法1.建立质量管理体系(QMS)建立一个符合ISO9001等国际质量管理体系标准的质量管理体系(QMS)是控制不合格品的基础。
QMS将帮助企业明确质量目标、制定质量管理计划和程序、确保各个环节的质量控制和纠正措施的可持续性。
2.风险评估和预防措施企业应对不合格品的风险进行评估，并采取预防措施。
首先，通过分析过去的不合格品情况和其产生的原因，识别可能导致不合格品产生的关键环节和因素。
然后，制定相应的预防措施，如添加额外的质量检查步骤、加强员工培训等，以减少不合格品的发生。
3.质量检验和测试质量检验和测试是不合格品控制的关键步骤。
企业应根据产品特点和客户要求，制定相应的检验和测试标准，并建立合适的实验室和设备。
质量检验和测试可以分为原材料检验、中间产品检验和最终产品检验等多个层次，确保产品在各个制造环节中都符合质量要求。
4.管理供应链供应链中的每一个环节都可能影响产品质量，因此企业需要与供应商建立紧密的合作关系，并共同制定质量要求和标准。
对供应商进行筛选和评估，并建立供应链审核机制，以确保供应商提供的原材料和零部件符合质量要求。
5.过程控制过程控制是确保产品质量的关键环节之一、企业应对制造过程中的每个环节进行细致的管理和控制，如机器设备的校验和维护、工艺参数的调整和监控、工作人员的培训和管理等。
通过有效的过程控制，可以减少不合格品的产生，提高产品质量。
6.强化质量意识和培训不合格品的控制不仅仅依靠设备和流程，还需要通过全员参与和质量意识的强化来达到更好的效果。
企业应加强员工的质量培训，提升他们的质量意识和责任感。
员工应了解质量控制的流程和方法，并积极参与到质量控制的过程中。
此外，企业还可以开展内部审计和质量培训活动，以不断提高质量控制水平。
总之，不合格品的控制是一个系统工程，需要企业在整个供应链中建立完善的质量管理体系，通过风险评估、质量检验和测试、过程控制等措施来控制不合格品的发生。
不合格品控制程序(完整版)
不合格品控制程序1、目的防止不合格品的非预期使用。
2、范围本程序适用于对进货、过程、最终检验和试验时发现的不合格品的控制。
3、术语没有满足某个规定的要求的产品。
对不合格产品所采取的措施（不符合原规定要求但能使其满足预期的使用要求）。
对不合格产品所采取措施，使其满足规定的要求。
对使用或放行不符合规定要求的产品的书面认可。
4、相关文件CX/LKDT-2021-01-2-019《质量记录控制程序》5、职责5.1供应部负责进货检验中发现的不合格品的控制管理。
5.2质管部负责监督工程部对在工程产品形成过程中，经检验和试验发现的不合格品的控制管理。
6、工作流程6.1采购不合格品的控制6.1.1标识和隔离。
对进货检验和试验时发现的不合格品应立即由检验人员挂置不合格标志，由保管员予以隔离放置，并及时报告供应部负责人。
6.1.2不合格品的分类由设备材料负责人进行。
a)根据采购物资分类分为A、B两类。
b)A类物资不合格，供应部要在24小时内上报公司总经理。
6.1.3调查、分析和评审a)B类不合格品。
由采购员和保管员提出处置建议，并填写不合格品评审处置报告。
b)A类不合格品。
由公司总经理组织供应部、工程部对合同、检验报告、不合格品的严重程度等进行调查、分析，研究处理意见，并填写不合格品处置报告,严格采取纠正措施。
6.1.4处置由供应部负责人按评审结论中要求的处置方式组织处理。
a)降级使用。
保管员作好标识和记录b)拒收或报废。
拒收由采购员依照合同向分供方办理手续，报废由采购员办理手续、保管员做好标识。
6.2工程不合格品的控制6.2.1工程部不合格品按GB7588-2003、GB10060-1993规定分为A、B、C三类。
6.2.2质管部在对电梯安装、大修、维保过程检验及最终检验中发现不合格，由质检员签发整改通知单，注明整改日期。
一式两份，由施工/维保经理签字认可。
质检员在整改复检中发现整改项未整改，应责令施工队立即停工整改，并将此情况上报公司总经理。
不合格品控制程序
5.6不合格品的处理方式可分为：返工、返修、特采/偏差接受/降级改作他用、报废等。
5.6.1返工：对采取措施后使其能满足规定要求的不合格品作出返工的处置。
5.6.2返修：对采取措施后可能不符合原来规定要求，但能满足预期的使用要求的不合格品作出返修处理。
5.1.4顾客退回的不合格品，由品管部确认，仓库负责标识、隔离及处理；
5.1.5可疑产品：对没有注明检验和试验状态，或其符合性存在疑问的产品，视为不合格品，按不合格品的处理方式进行标识、隔离和处理。
5.2进料检验不合格品的管制:
5.2.1当IQC发现来料部品不合格时，将《IQC进料检验报告》连同不合格样品交品管部负责人确认；经过品管部负责人确认后，通知采购检验结果，由IQC品检员在来料外包装上进行不合格标识(贴红色“不合格标签”)，仓库执行不合格品的区域摆放；
5.3过程检验不合格品管制:
5.3.1作业员自检不合格品时，作业员应停止生产，通报生产管理人员及品管，并配合品管确认已生产产品状态。生产过程中的待判定产品，摆放在卡板上（或专用收集箱内）；不合格品摆放在红色区域内不合格品卡板/木板上，防止流入下工序或包装入箱，不合格品的内容及数量要记录于《品管员巡检日报表》，直至追溯到合格品为止；
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1.目的:
对可疑和不合格产品或材料进行标识、隔离、记录、评审和处置，使生产过程中各阶段所产生的不合格品得到有效控制，防止不合格产品被误用，确保不合格品不流入下一流程或交付给顾客。
不合格品的控制程序
不合格品的控制程序不合格品控制程序目的：有效控制不合格品，防止其非预期使用或交付。
范围：适用于与公司产品生产、安装调试、售后服务和质量有关的不合格物料、生产、安装过程和交付或使用中发现的不合格品的控制。
职责：质量安全部门负责不合格品的识别和跟踪处理结果。
生产部门负责处置其职责范围内的不合格品。
采购部门负责处理进货物资不合格品，并向供方提出整改要求。
销售公司负责与顾客沟通协商，处理使用中发生的不合格品。
控制程序：1.不合格品控制流程图：返工→ 复检识别→ 不合格记录、标识→ 不合格评审→ 不合格处置→ 返修、让步接收、审批（必要时）、顾客确认记录、拒收/报废、降级或改作他用。
2.不合格品分类：A。
严重不合格品：对下道工序或设备整体质量有较大影响，或造成较大经济损失，直接影响产品质量主要功能、性能技术指标的不合格品。
B。
一般不合格品：个别或少量不影响产品使用质量的不合格品。
3.不合格品的识别和标识：3.1 进货物资检验：检验人员依据图纸、产品检验指导书对来料进行检验并填写《进货检验记录》，发现不合格立即进行标识，由采购人员隔离。
3.2 不合格半成品、成品由检验员填写《过程检验记录》后进行标识，由生产人员进行隔离。
4.不合格品的评审和处置：4.1 轻微不合格品授权检验员直接通知责任人处置，并督促实施。
4.2 一般和严重不合格品：4.2.1 一般不合格品由检验员填写《不合格品评审处置表》交相关部门评审并提出处置意见。
4.2.2 严重不合格品由检验员填写《不合格品评审处置表》交相关部门评审并提出处置意见，报质量安全部经理审批后，由责任部门实施处置；当合同有规定时应经顾客或其代表确认。
4.2.3 处置为返工、返修的不合格品由生产部门进行返工/返修。
4.2.4 处置为拒收的采购物资由采购部门退回供应商。
4.2.5 当不合格品处置为让步接收时，需经接收部门审批同意，必要时经顾客同意方可接收。
4.2.6 当不合格品处置为报废时，质量安全部将《不合格品评审处置表》复印一份交财务部备案，作为产品报废的证据，产品报废由相关部门处置。
不合格品的控制程序及方法
不合格品的控制程序及方法一、不合格品控制程序1.不合格品的定义和分类：首先，需要明确对于不合格品的定义，并将其进行分类。
不合格品可以根据具体情况分为制程不合格品、产品不合格品和服务不合格品。
根据不同类型的不合格品，制定相应的控制标准和程序。
2.不合格品检测与监控：在生产过程中，需要采取不合格品检测与监控措施，确保产品和服务的质量达到合格标准。
具体方法包括：（1）制定合理的检测标准和检测方法；（2）设立检测点和监测点，对关键过程和关键环节进行监控；（4）制定不合格品处理程序，包括不合格品的统一标识、隔离和处理；（5）执行不合格品记录和统计，分析不合格品的发生频率和原因，寻找改进措施。
3.不合格品整改和防范措施：针对不合格品问题，需要及时采取整改和防范措施，以提高产品和服务的质量。
具体方法包括：（1）建立纠正措施和预防措施的流程，确保整改措施的及时性；（2）将不合格品的整改经验和教训进行总结和反馈；（3）建立改善措施的跟踪和评估机制，确保改进的可持续性；（4）培训员工，提高其对质量控制的认识和意识。
二、不合格品控制方法1.过程管理：通过过程管理，对生产和服务过程进行控制和管控，确保不合格品的发生率降到最低。
具体方法包括：（1）建立标准化的生产和服务流程，确保每个员工都按照流程进行操作；（2）监控和控制生产和服务过程中的关键参数，确保其稳定和可控；（3）采用先进的自动化设备和技术，减少人为因素对质量的影响；（4）建立生产和服务过程的责任制，明确每个岗位的职责和权责。
2.合作伙伴管理：企业在供应链中的合作伙伴也对不合格品控制起着重要作用。
具体方法包括：（1）建立供应商评估和审核机制，确保合作伙伴的质量能力；（2）与供应商共同制定质量标准和检测方法；（3）加强与合作伙伴的沟通和协作，及时解决质量问题；（4）对不合格品进行追溯，找到供应商和自身的责任。
3.统计质量控制：通过统计质量控制方法，分析和解决不合格品的根本问题，提高产品和服务的质量。
不合格品处理控制程序 (含表格)
不合格品控制程序（IATF16949/ISO9001-2015）1.0目的:确保不合格品得到标识、隔离和处置，并防止不合格品因被误用而造成损失。
2.0范围:本公司生产中所有不合格品（包括来料、半成品和成品）的控制。
3.0定义:3.1 IQC（Incoming Quality Control）：进料品质控制。
3.2 MRB(Material Review Board)：物料评审委员会。
3.3不合格品：指不符合相应检验标准或客户标准的产品，包括来料、半成品和成品。
3.4可疑品:需要经过再次确认才能确定是否能满足客户需要的产品。
3.5特采AOD（Accept On Deviation）：对使用或放行不符合要求产品的书面认可，限用于某些特定不合格特性，在指定偏差内的可限于一定期限或数量产品的放行。
3.6返工：某工序未达标准要求，经重复此工序或采取其它补救措施可使产品质量达到规定要求的方式。
3.7报废：对无法返工或返工后仍达不到客户要求的产品进行销毁的处理方式。
3.8重大不合格：.经投诉过的外观问题点；b.重要尺寸超过公差且影响实配功能；c.制程异常处理超出4H，相关部门未做出有效解决方案之产品缺陷；d.调机3次未改善的外观问题点；e.漏工序加工，造成批量流入后工序或经客户检验后未发现流走客户制程之缺陷。
3.9一般不合格：a.重点尺寸超过公差但不影响实配功能；b.调机已改善的外观问题点；c.符合我司外观管控标准，但未被投诉的外观问题点。
4.0职责:4.1品质部：负责不合格品的判定和标识及生产返工、返修品的确认。
4.2生产部和仓库：负责不合格品的隔离和相关处置。
4.3相关部门负责本部门的不合格品和不合格项的整改措施的落实。
5.0作业内容:5.1检验标准的制定5.1.1研发部应根据产品的特性制定出材料标准和产品标准。
5.1.2品质部依据材料标准和产品标准制定出检验标准。
对于一些难以用文字准确描述的检验标准，品质部应提供相关的检查验收样板，以方便检验人员对标准的准确把握。
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1 目的
1.1 确保所有生产过程中的不合格品得到及时合理的处置；
1.2 防止不合格品的非预期性使用。
2 范围
本程序适用于所有生产过程中的不合格品的处理。
3 定义
3.1 返工:通过对半成品/成品的处理,可以满足有关技术要求的活动；
3.2 返修:通过对半成品/成品的处理,不能完全满足有关技术要求,但返修后的产
品不影响最终产品关键特性的符合性与满足预期的用途；
3.3 不合格品:凡是不符合公司和客户批准的有关技术要求(如图纸,客户批准的文
件资料,技术标准等)的产品.对不合格品的处理有：挑选，返工，返修，偏差
许可，直接使用，和报废。
没有任何标识的产品被视为不合格品。
4 涉及部门
4.1 质量部
4.2 生产部
4.3 研发部
4.4 计划部
4.5 物流部
4.6 销售部
5 一般原则
5.1 制程中所有不合格品须由检验人员检验后签章确认，并将不合格内容填写清
楚；
5.2 所有贴有红色标签的产品，对于数量超过计划数量的10%或数量大于30支
时，检验员必须立即上报到质量部当班主管和/或质量经理处。
5.3 生产部门人员在发现产品有异常时或检验员无法凭借其经验进行判断时，只
允许贴黄色待判标签；绿色合格标签与红色不合格标签只允许检验人员持有与标识；
5.4 任何标识的转换如从黄色改换到红色，红色经返工后换成绿色等只能由检验
员进行；
5.5 所有经判定为废品的半成品或产品（经返工/返修后无法修复的，或挑选后
无法进行返工/返修的），必须由检验员，生产班长，车间课长在《报废申请
单》上签字后统一放到每个车间指定的废品箱中；
5.6 若返工/返修不需要制作特殊工装，必须在该半成品或成品在本工序该型号
加工完毕后即刻予以返工/返修，返工/返修后的产品随其他同订单同型号的
产品一起转入下道工序；
5.7 若返工/返修需要制作特殊工装或转入其它工序或其它车间时，可以予以延
长返工/返修时间，但需要将返工/返修的型号，数量和订单号通知下一工序
或车间课长；
5.8 原则上返工/返修必须当班完成，如因某种原因确实无法完成的必须由责任
车间主管在《不合格品处理申请单》中注明不能完成的原因与最终完成的时间并得到生产部经理的批准。
最终返工/返修完成时间不得晚于订单最终要
求发货时间；
5.9 返工/返修的具体工作由车间课长/班组长负责组织与安排，质量部检验员负
责返工/返修的跟踪与验证，返工/返修后的产品必须经检验员判定合格后方
能转入下一工序或车间。
5.10 产品状态标识
合格品:绿色合格标签
待判品:黄色待判标签
不合格:红色不合格标签
标识卡必须放置在规定的易于目视的地方，标识卡内容必须清楚完整。
5.11 如果制程中发现的不合格品是由于供应商所供应的零部件不合格所造成的，
必须按照《不合格零部件控制》要求供应商承担相应的责任。
6 程序
6.1 生产过程中如有员工发现产品生产有异常（如设备报警，机器卡死，工装设
置不正确等），必须在产品上放上黄色待判标签，并马上将信息反馈给生产
班/组长、课长与检验人员，由检验人员对产品进行检验。
将不合格的产品
放在工位旁的红色容器中；
6.2 对于可以立即进行返工/返修/挑选的，生产车间在该型号在本工序生产结束
后必须立即进行返工/返修/挑选。
具体在检验员进行有关信息登记后进行。
返工/返修后的产品必须由检验员检验合格后方能转入下一工序，结果由检
验员记录。
6.3 对于需要特殊工装才能进行返工/返修的，由检验员将返工/返修产品放置于
各车间统一划定的不合格品区域,由检验人员在返工/返修产品上挂“不合格标签”,并详细注明品名,规格,数量,不合格内容等信息和进行返工/返修的工位。
由检验员通知下一道工序和/或下一车间课长。
这种情况下，检验员必须填
写《不合格品处理申请单》，并对这些不合格品进行跟踪，以便这些产品在
返工/返修完毕后可以和其他同一订单的产品一起发运；
6.4 如果返工/返修和一般的操作工序不同，则必须由研发部和质量部共同制定
专门的返工/返修指导书；
6.5 对于不能进行返工/返修的判断为废品的,在每一个工序对每一个型号的产品
完成后,由检验员,车间班组长与课长记录并签字后,统一存放在每个车间指定
的红色容器中。
一般在该班次结束后,统一运出车间放到公司指定的废品堆
放区,参照《废品处理规定》由相关部门进行报废处理；
6.6 生产部门每班结束生产时，检验人员必须将一天收集记录的不合格信息与数
据进行统计，并填写《制程不良日统计报表》交质量部文员。
检验人员必须保证不合格内容与数据的真实性；
6.7 所有不合格品都必须统计在质量部的月度报表中；
6.8 凡是判定为批量无法返修处理的，由质量部组织，会同生产、技术、计划、
物流、销售等部门对这些不合格品进行评审，看是否可以进行偏差许可，参见《偏差许可》；
7 职责和权限
7.1 质量部检验员
7.1.1 根据有效的图纸,控制计划,相关的指导书等对产品进行检验和判定；
7.1.2 负责所有流程中不合格产品的标识；并对不合格品进行记录，统计和报告；
7.1.3 在发现有不合格产品需返工/返修时,即时反馈给责任部门与质量主管；
7.1.4 填写黄色和/或红色标签，确保内容完整，数据正确；
7.1.5 对其所负责的区域的不合格品进行跟踪处理，如果生产部不能及时处理的或
不执行的，立即汇报给当班质量主管和生产经理；
7.1.6 填写相关的《不合格品处理申请单》,并负责返工/返修后的产品的重新验证
与判定。
7.2 生产线员工
7.2.1 在发现零件或产品有异常时，及时挂上黄色待判标签，并通知检验员，生产
班长；
7.2.2 在发现有连续数量超过3只的产品异常时，即时将信息反馈给生产班组长、
课长与检验员。
7.3 生产班/组长,课长
7.3.1 确保所有员工得到产品质量方面的培训,可以判定其加工工序产品的合格与
否；
7.3.2 确保所有员工得到不合格产品相关规定方面的知识培训；
7.3.3 对责任返工/返修产品安排返工与返修；
7.3.4 负责返工/返修产品隔离区域的维护,防止不合格产品的非预期使用；
7.3.5 对其所负责的区域的不合格品进行跟踪处理；
7.3.6 必要时生产课长参与《不合格品处理申请单》的审查、会签。
7.4 研发部
7.4.1 必要时参与不合格品的评审；
7.4.2 必要时制订不合格品的返工/返修指导书和纠正措施与预防措施。
7.5 计划部
7.5.1 必要时参与《不合格品处理申请单》的会签；
7.5.2 必要时，批准重新投料进行生产。
7.6 生产经理
7.6.1 确保所有员工得到不合格品相关规定的培训；
7.6.2 必要时对《不合格品处理申请单》进行审查；
7.6.3 必要时负责返工/返修产品的返工/返修事项安排。
7.7 质量部工程师、课长、副经理
7.7.1 确保所有检验人员得到相关质量知识的培训；
7.7.2 确保所有检验员按照本程序的规定执行，对不合格品进行跟踪和处理；7.7.3 对于重大不合格事项，特别是报废数额较大的，必须立即报告质量经理/质
量管理者代表和总经理；
7.7.4 确保对不合格品的报告制度；
7.7.5 若需要,参与不合格产品的评审与判定；
7.7.6 必要时负责《不合格品处理申请单》的审查。
7.8 销售部
7.8.1 必要时，就返工/返修可能造成的交付延误和/或数量上的差异和客户沟通。
8 流程图
见附件
9 表格和附件
9.1 《不合格品处理申请单》：XXX-PCD-QA-004.F1E
9.2 《报废申请单》：XXX-PCD-QA-004.F2E
9.3 《制程不良日统计报表》：XXX-PCD-QA-004.F3E
10 参考文件
10.1 《偏差许可》
10.2 《废品处理规定》
10.3 《不合格零部件控制》
11 修改说明
第1次修改。