塑料瓶输液车间设计浅论
塑料瓶输液车间设计浅论
我国自从天津大冢公司80年代引进第一条塑瓶生产线开始，塑料包装输液就开始了正规的工业化生产。塑料包装输液生产既是输液包装的一场革命，亦是输液生产工艺和技术的一场革命，其引进及消化吸收过程已经极大地推动了我国输液生产的发展。 未来一段时间内国内塑料包装输液在已引进企业普遍取得技术和市场的成功后，相信会有大发展。在包装形式和包装材料上，肯定会形成百花齐放的局面，不管是塑瓶还是软袋，不管是何种材料，都会有其相应的市场。根据塑料瓶装输液的特点和从国内市场与生产技术现状出发，综合对比我国目前以发展PP塑料瓶装输液更适宜。 塑料瓶装输液的特点有： 优点： 1.塑瓶为高分子聚合物，化学稳定性好，产品质量稳定可靠，干扰因素少，易于控制。灌入药液后无溶出物，不掉屑，不会造成药液变质。 2.原材料国产化率高，加工设备可实现国产化，生产成本低。全封闭药液不与胶塞接触。 3.制瓶、灌封在洁净区内完成，避免中间污染。不用洗瓶、省水，为一次性包装，不能重复使用避免交叉污染。 4.瓶轻、不易碎，但有一定坠落高度限制。塑料瓶可稍变形，比玻瓶污染减少。 缺点： 1.仍属于固定容积式包装、输注药液时需用气针，不能加压输液。有一定的透气性、透水性，不适合灌装氨基酸类大输液。 2.一般塑瓶透明度差，不利灯检。 3.瓶中有空气，输液不当会产生气栓。对氧敏感的药液要充氮气保护。 4.高温灭菌瓶会变形，只能用中低温灭菌(106℃<FONT<117℃) 建造塑料瓶输液车间在国内大范围展开还刚开始不久，进行此类车间的设计是国内多数医药设计单位的新课题，这里谈一谈我在设计工作中遇到的问题，和大家共同探讨。 一、设备方面： 塑料瓶输液生产线包含的主要设备有制瓶机，灌封线，配液罐，灭菌柜，检漏、灯检、贴签包装线等。 1、 制瓶设备： (1)制瓶原理与生产方法简介： 塑料瓶输液生产线与玻璃瓶输液生产线最大的不同就是增加了塑料瓶制瓶机设备。 塑料瓶一般由输液厂自己制造，减少了污染和制造成本，材质用聚丙烯或聚乙烯，其制造工艺大致经过原料混合、熔融、注射或挤出、吹塑后处理，冷却、检查、边角料粉碎再利用等步骤。塑料瓶成型方式可分为双轴延伸吹塑、中空成型、注射延伸吹塑成型三种方法。 吹塑成型是中空容器的主要成型方法。主要通过将热塑性材料挤出或注射成管状型坯(预备成型)，然后用模具将型环夹紧并通过模具内部的压缩空气喷咀向
型坯中吹入压缩空气，制成中空体并冷却固化。其工艺有中空吹塑成型或热型坯成型；注吹成型；冷型坯吹塑成型等。注射成型是由注射成型机将溶融状态的树脂定量注射到膜腔间，冷却后取出。注射延伸吹塑成型(简称一步法)相对来说比较先进，制瓶的透明度较好，产量也较大些，并且不产生边角料，只不过国内的现有样机运行情况均不理想。至于制瓶、灌装、封口(无盖)的“三合一”输液瓶设备占地面积小、效率高，可是也存在一定缺陷，主要是透明度差、不均匀。一步法和“三合一”法的设备目前还只能依靠进口。 双轴延伸吹塑(简称二步法)、中空成型(简称挤吹法)的主要原理区别在于二步法使用注塑机制成瓶胚，在冷型坯内由热空气吹塑成型；而挤吹法是先制成管材，再用热型坯压制成型。广东克虏伯等公司的设备可以将制管材、压制成型、切割边角料等工序在一台机器里完成，但制瓶的透明度相对较差。而二步法设备必须先在注塑机上制瓶胚，对型坯进行二次吹热前需要对型坯进行冷却，而且冷却时间的长短直接影响成型后塑料瓶的透明性，因此整套设备占地面积较大。 (2)设备选择与布局安排： 选择什么样的制瓶设备，如何布局是设计塑瓶输液车间的核心问题。目前国内的制瓶机大致有几种：进口一步法注-拉-吹制瓶成型一体机，进口制瓶、灌装、封口(无盖)的“三合一”塑瓶输液生产设备，挤吹法中空成型机，二步法瓶胚双向拉伸成型机。从先进性上看当然是一步法注射延伸吹塑成型设备更好，但进口设备价格、到货期、考察、技术服务等诸多方面均很不理想，想大规模发展受到很大限制。近年来，国内新上的制瓶线多选用挤吹和二步法，挤吹设备占地面积较小生产效率也高，但出瓶的透明度要差于二步法设备。 一步法和挤吹法设备布局相对简单，主要是根据所选设备的特点，结合规范进行平面设计。二步法设备设计布局相对较难，不仅在于设备占地面积的如何有效利用，还要考虑好两步工序与灌装机器之间的有效衔接，以及瓶胚存放环节的处理方法。(鉴于各药厂的技术保密性，不便提供说明图纸)我个人认为将制胚、制瓶、灌装、封口连接成线是设计的最佳选择，也是设备生产企业的攻关课题。这样做能使生产布局流畅，便捷物流管理，面积利用率增加，减少瓶胚污染几率。 设计布局的另一个难题是：随着塑瓶输液生产规模的不断扩大，一条生产线已不能满足要求，如何把几条一样工艺或不一样工艺的生产线柔和到一个车间里，需要设计院各专业、生产企业、设备制造厂家几方共同想方设法。
2、 灌装、封口设备： 制瓶后的灌装、封口设备，主要有进口和改装两种情况。从各企业使用看，进口设备也不是非常理想，所以才有厂家选择“三合一”生产线。目前国内用得相对较好的是衡阳千山的灌封设备。其工作原理为：塑瓶由进瓶机构推入定位卡子，定位卡子固定于链条上，链条作间歇运动，塑瓶由链条带动，依次完成空瓶真空检漏、离子空气吹吸洗瓶、充氮、灌装、理盖、加热、焊盖封口和出瓶等工序。 此外，也有厂家采用加丁基胶塞、铝铂封口轧盖技术。采用这种技术的灌装设备可以从老的玻璃瓶输液灌装线设备改装而来，也可在新的塑瓶灌封设备后加塞盖轧盖设备改装。因为这种方法的设备造价要低得多，上海、湖南均有设备厂在制做，甚至有的输液厂自己也在改装。 不管采用何种灌封技术，设计都要从洗、灌、封三个关键环节入手，把握技术要领，调配各设备间的生产能力，选择合适配置方法，保证产品质量是对企业的基本要求。 灌封的还有一个重要的技术问题，就是采用什么样的塞盖，以及如何处理如何上盖如何封口。一般说来，采用内外盖、和塞组合焊盖封口技术的产品档次要稍高一些，但如果焊盖技术如果处理不好，出的产品盖口会非常难看。采用加丁基胶塞、铝铂封口轧盖技术，方法虽然比较原始，但很实用，在焊盖技术没有完全掌握或考虑焊盖设备太贵的时候，有些输液厂倒很青睐这种做法。 3、 浓稀配罐系统和灭菌设备： 浓稀配罐、药液输送泵、过滤装置和大输液水浴灭菌柜，是大输液车间最常见的设备。应用于塑料瓶输液生产，不同点在：塑瓶灌装温度不可太高，稀配罐要通冷却水降温，配好的药液要尽快灌装完毕；同时灌装设备的生产能力不是很大，如果选择交替灌装方式，浓稀配罐的容积不宜太大。 水浴灭菌柜的技术要求是如何解决塑瓶输液灭菌温度不能过高的问题，及根据塑料瓶的体积形状修改柜体容腔和车架、托盘。近几年国内已有两三家灭菌柜生产厂在塑瓶输液灭菌方面做得很出色了。此外，塑料瓶不象玻璃瓶易破碎，而且有的灌装机还可以发现坏瓶不灌，所以灌装下瓶到灭菌，再到灯检、包装上瓶，采用地轨运输是可行的。 4、 检漏、灯检、贴签包装线： 检漏是软包装输液生产共有的难题，即使国外最先进的检漏设备也存在一些缺陷或某种不合理地方。 塑料瓶透明度较差，尤其是灭菌后的透明度下降是肯定的，灯检的难度大速度就慢，灯检房间的长度面积和瓶子的上台位置，设计时也在考虑之内。 不干胶贴签机、上环或上钩机器
、塑封装盒机国内能够买到，上环或上钩机器也可以加工订做，只要设备线路排好就问题不大了。 二、生产车间人工环境方面： 1、洁净级别的确定： 大容量注射剂灌、封、稀配的生产级别为一万级，灌封加局部百级层流，是GMP明确规定的。随着产品档次的提高，优质医药原料的使用及密闭配液系统的应用，许多厂减少了调碳工序，将浓配工序也设置成一万级。由于浓配工序本来所占面积就小，这样做显然是受欢迎的。 洁净级别设计的难点在于制瓶工序的环境选择。国家药品监督管理局《药品包装用材料、容器管理办法(暂行)》第十六条(四)规定：生产Ⅰ类药包材产品，须同时具备与所包装药品生产相同的洁净度条件，并经国家药品监督管理局或省、自治区、直辖市药品监督管理部门指定的检测机构检查合格。(Ⅰ类药包材指直接接触药品且直接使用的药品包装用材料、容器。)从上面理解，制瓶与灌装生产应为相同级别，即一万级。而《药品生产质量管理规范》实施指南，则谈到大输液内包装材料的最终处理环境为一万级，就是说只要在一万级下清洗处理合格，制瓶可以设在十万级区。 将制瓶工序放在一万级区，无非是级别提高，能耗增加，万级区面积扩大，管理难度加大。但从整个生产车间布局来看却是非常有利的。如果是单条生产线的设计，我建议不妨使用同一级别；如果是多条生产线的设计，那就要综合考虑了。 2、净化空调方案设计与空调运行管理： 生产工艺方案的设计必须和净化空调方案的设计密切配合，选择什么样的工艺方案、工艺布局或工艺设备，从一开始就要结合净化空调的设计。例如，根据设备间的生产能力的不同，需调整生产班次，净化空调就必须能依照要求，调整送回风管路的开关和风量大小，如果这样的要求较高，就需要设计空调自控装置，否则生产将出现麻烦或运行成本增加。还有制瓶设备的发热量一般很大，就需要考虑有设备自净风装置，从吊顶内进风，设备自带净风设施，热风集中排出车间，减少向洁净室散热。 如果是多条生产线，空调设计就更复杂了。首先要考虑制瓶工序是否集中设置，还要考虑各生产线交替运行的情况等等。所以说空调运行管理方面是特别重要的，设计时就要安排周到。 三、有利于生产管理方面 车间设计不能脱离于生产管理之外，每一步工作都必须结合生产管理的实际情况，尽可能地优化布局，方便生产任务的调度，简便物流输送，理顺人员的进出操作路线。 1、 生产线的平面布局设计： 大输液生产线涉及布局的最主要特点
是整条设备生产线的路线很长(塑瓶输液有制瓶工序，生产线更长)，而且尽量要求从头到尾连接成自动输送线，一般避免从中间断开。设计中就要多动脑筋，把这条“长龙”在确定的位置上排得顺畅协调，还要不影响物料输送，方便人员进入。相对来说，塑瓶输液生产线的设计是有难度的，尤其是多条生产线的组合设计就更加困难了。 2、 生产任务的调度： 输液生产企业的生产品种、生产规格、生产产量千差万别，更换品种规格、调节产量等要求，在设计中就要考虑进去。设备之间的生产能力如何匹配、如何协调，生产中浓稀配液罐的交替配液交替送灌，同一生产线单台设备关停对生产管理的障碍，同一洁净区域多条生产线的交替运行情况。只有把涉及生产调度的种种情况联系到设计中去，才能方便企业将车间利用率发挥出来，生产效益才明显。当然也不必生搬硬套，过分强求一定要每个地方都布置得非常高明，关键是每一步骤每一工序都有合适的处理办法，合理是最重要的。 3、 物料、产品的运输： 塑瓶输液车间的物料、产品运输在方式上有两种：一是间歇方式，通过传递窗或缓冲间，软包装人工运输；二是连续方式，通过传送带或轨道，机械运输。第一种运输方式决定设计要考虑到生产线洁净区内外的进出线路应相对集中，送入的原辅料、塑料粒子、塞子盖子等尽量从一个或位置相近外清间进入，进入后的路线应尽量缩短从而减少污染的几率，输送也能够快捷。第二种运输方式决定设计传送带或轨道的安排形式时要学习自动物流系统的原理特点，把设备位置调到最合适的地方。 4、 人进与人净系统的安排： 工作人员进出生产工段的在设计塑瓶输液车间时有两种情况值得注意。其一是线路问题，因塑瓶输液车间的特点是工序比较多而且有点分散，人员进出不同工段的线路就有长有短。虽然现在不太要求人流路线必须完全避开物流、也不太要求去非洁净区的人流是否较远，但是设计中仍然要考虑人流线路与物流关系的合理性及非洁净区人员的方便性。减少人员在工作中的往返，以及避免人物流有污染的交差，却是设计工作中必须做到的。 其二是洁净区更衣间的设置问题，这里主要谈谈多条塑瓶输液生产线的组合车间人净系统设置，至于进入的更衣程序就不多提了。从生产管理角度人净系统要设置集中较好，但塑瓶输液生产工序之间要求有差异，不同生产线和制瓶工序空调系统又有相对独立的设置要求，人净系统的集中设置就存在困难。如死板地把人净系统集中，可能会出现错误或弄出不合适的多
注塑车间整体规划一车间
注塑车间整体规划一车间一、背景介绍注塑车间是创造业中常见的生产车间之一，主要用于生产塑料制品。
为了提高生产效率和质量，以及优化车间布局，整体规划注塑车间成为必要的任务。
本文将详细介绍注塑车间整体规划的步骤和要点。
二、车间布局设计1. 车间面积注塑车间的面积应根据生产需求和设备数量合理确定。
普通来说，每台注塑机需要约10-15平方米的空间。
根据车间面积，确定注塑机的数量，并为其留出合适的操作空间。
2. 原材料存储区在车间中设置原材料存储区，用于存放塑料颗粒和其他所需的原材料。
存储区应设立合适的货架和标识，以便工人能够快速找到所需的原材料。
3. 注塑机布局注塑机应根据生产流程和操作人员的工作需求进行布局。
注塑机之间应保留足够的间距，以便操作人员进行操作和维护。
同时，应考虑到注塑机的进出料方便性和安全性。
4. 辅助设备安排除了注塑机，注塑车间还需要配备一些辅助设备，如干燥机、冷却塔、冷却水系统等。
这些设备应根据生产需求和工艺要求进行合理的布局和安排。
5. 成品存储区在车间中设置成品存储区，用于存放已经注塑成型的产品。
存储区应设立合适的货架和标识，以便工人能够快速找到所需的成品。
三、设备选型和配置1. 注塑机选型根据生产需求和产品要求，选择合适的注塑机型号。
考虑到生产效率、产品质量和能耗等因素，选用具有先进技术和稳定性能的注塑机。
2. 辅助设备选型根据生产需求和工艺要求，选择合适的辅助设备。
例如，根据原材料的湿度，选择合适的干燥机；根据产品的冷却要求，选择合适的冷却塔和冷却水系统。
3. 设备配置根据车间布局和生产需求，合理配置注塑机和辅助设备的位置。
确保设备之间的连接和运输通道畅通，并考虑到设备的维护和保养便利性。
四、人员组织和培训1. 人员组织根据生产规模和生产流程，合理组织车间人员。
设立车间主管和班组长，明确各个岗位的职责和权限，并确保人员配备合理，以保证生产的顺利进行。
2. 培训计划为新员工和现有员工制定培训计划，培养他们的技能和知识。
智能化大输液生产车间的解决方案
智能化大输液生产车间的解决方案本文主要介绍现代化大输液生产车间的典型特征，并结合药典、GMP和实际生产工艺需求提出了具体的解决方案；重点介绍了粉体输送系统、热压式蒸馏水机和批处理控制系统在大输液车间的应用；最后，重点介绍了智能化大输液车间在EHS方面的卓越表现。
大容量注射液俗称大输液(Large Volume Parenteral，LVP)，通常是指容量大于等于50ml并直接由静脉滴注输入体内的液体灭菌制剂，其包装形式主要有玻璃瓶、塑料瓶、非PVC软袋与直立式软袋四种。
大输液与片剂、水针、粉针、胶囊统称为我国医药行业五大重要制剂。
由于起效迅速、使用方便，大输液的临床用量非常大，是我国医疗机构普遍采用的一种医疗用品。
按其临床用途，大输液可分为体液平衡类输液、抗生素类输液、营养类输液与其他治疗类输液四大类别，主要应用于补充体液、电解质及营养，并可作为血浆代用液维持血压。
2008～2012年，我国大输液产量年均复合增长率达到21.75%，2010年突破100亿瓶(袋)，并于2012年达到174.52亿瓶(袋)。
随着国家医疗体制改革的深入，基本医疗保障制度覆盖面将进一步扩大，基层医疗卫生服务体系也将进一步完善，作为主要基础用药之一的大输液产品市场规模将会持续扩大。
体液平衡类输液是大输液中应用最为广泛的一种，包含电解质输液和酸碱平衡输液两类，主要产品有葡萄糖输液、氯化钠输液、葡萄糖氯化钠输液、复方氯化钠输液等。
目前，大输液企业为了提高产能、赢得生存空间并快速占领市场，部分新建车间的稀配罐配料量已达到20～30m3，少数企业甚至达到35m3规模，且稀配罐数量往往为两位数之多，如何实现该生产线的规模化、智能化设计，是每一位大输液生产车间设计工作者需面对的挑战。
图1 “两步配制法”的生产工艺法规与工艺中国《药品生产质量管理规范》(CFDA GMP)在附录1《无菌药品》中规定，“大(小)容量注射剂以同一配液罐最终一次配制的药液所生产的均质产品为一批;同一批产品如用不同的灭菌设备或同一灭菌设备分次灭菌的，应可追溯”、“溶液除菌过滤器应尽可能安装在接近灌装点处”、“对可最终灭菌的产品不得以除菌过滤工艺替代最终灭菌工艺”。
药用塑料瓶设备工艺原理
药用塑料瓶设备工艺原理一、引言药用塑料瓶是医药包装行业的重要组成部分，主要用于包装常规药品、保健品和营养品等。
随着人们健康意识的提高，药品及其包装容器的质量与安全性越来越受到关注。
药用塑料瓶作为一种新型包装材料，具有防水、防氧化、耐腐蚀、易于成型等优点，已经成为医药行业中广泛使用的一种包装材料。
为了保证药用塑料瓶包装的质量和安全性，需要采用可靠的设备工艺，并严格控制生产过程中的质量。
本文将介绍药用塑料瓶设备工艺原理，以及如何通过控制工艺参数实现瓶壁厚度的均匀性和瓶口质量的一致性。
二、塑料瓶制造工艺药用塑料瓶一般采用注塑成型工艺。
其工艺流程如下：1.原料准备：将PP、PET等原料按照一定的配比放入混料机中，进行混料和干燥处理；2.注塑加工：将预先熔化的塑料通过注塑机的送料装置输送到模具内部，经过高温高压的作用，使得塑料熔化并填充到模具中形成瓶体，最终冷却成型；3.瓶口成型：将成型后的瓶体送入下一道工序——瓶口成型。
主要通过模具的打孔和拉伸等方式，将瓶口成型并形成口盖的形状。
整个过程中需要通过严格控制相关的工艺参数，包括注塑机温度、压力、速度等，以及模具的设计和加工精度、瓶体的冷却时间和速度等，才能保证瓶子的质量与安全性。
三、药用瓶设计原则药用瓶的设计必须符合一系列的设计原则，以保证产品的质量和安全性。
主要原则如下：1.瓶身要具有足够的刚度和承载能力，以防止瓶子变形或破裂，从而引起药品泄露或污染；2.瓶口应具有可密封性，防潮、防氧化等性能，并且应合适地与药品盖子相配合，以确保最佳的密封性；3.瓶身表面不能有较大的毛刺、砂眼等缺陷，保证表面光滑无毛刺；4.瓶子的颜色和材料应该符合相关药品包装的规定，特别是需要防光的药品应该选择紫外线防护材料制作塑料瓶。
四、塑料瓶工艺参数控制药用塑料瓶的工艺参数控制十分关键，一旦控制不好就会出现制品质量问题。
主要控制对象包括瓶子的壁厚、口径大小、瓶体强度等参数。
以下是控制塑料瓶壁厚度和瓶口直径大小的常见方法：1. 壁厚控制1.控制模具温度：模具温度决定了瓶体填充状态和表面质量。
注塑车间整体规划一车间
注塑车间整体规划一车间随着现代工业的发展，注塑车间作为生产制造的重要环节之一，其规划设计至关重要。
本文将从注塑车间整体规划的角度出发，探讨如何合理规划一车间的布局和设备配置，以提高生产效率和质量。
一、车间布局1.1 空间利用：合理利用车间空间，确保设备布局合理，通道畅通，方便员工操作和物料运输。
1.2 区域划分：根据生产流程和设备功能，将车间划分为原料存储区、注塑机区、模具存放区、成品存储区等不同功能区域。
1.3 安全考虑：设置安全通道、紧急出口和消防设施，确保车间安全生产。
二、设备配置2.1 注塑机选型：根据产品类型和生产需求选择合适的注塑机，考虑生产效率、稳定性和节能性。
2.2 辅助设备配置：配备干燥机、冷却机、除湿机等辅助设备，提高生产效率和产品质量。
2.3 模具管理：合理配置模具库存，定期检查维护，确保模具的使用寿命和生产质量。
三、生产流程3.1 原料准备：确保原料质量，按照配方准确称量和混合，避免生产过程中出现质量问题。
3.2 生产操作：严格按照操作规程操作注塑机，保持设备清洁，定期检查维护，确保生产过程稳定。
3.3 质量控制：建立完善的质量检测体系，对生产过程进行监控和检验，及时发现和解决质量问题。
四、人员管理4.1 培训教育：对车间员工进行岗位培训和安全教育，提高员工技能和意识，保障生产安全和质量。
4.2 岗位设置：合理设置岗位职责和工作流程，明确各岗位职责，提高生产效率。
4.3 绩效考核：建立科学的绩效考核机制，激励员工积极性，提高生产效率和质量。
五、环境管理5.1 清洁卫生：定期清洁车间环境，保持车间整洁，防止污染影响生产质量。
5.2 环保措施：遵守环保法规，采取节能减排措施，减少对环境的影响。
5.3 废料处理：建立废料处理制度，分类处理废料，减少资源浪费，保护环境。
综上所述，注塑车间整体规划一车间需要综合考虑布局、设备、生产流程、人员管理和环境管理等方面，确保生产过程高效、安全、环保，提高生产效率和产品质量。
注射剂车间的设计严格按GMP规定设计
注射剂车间的设计严格按GMP规定设计一. 注射剂车间的设计要求(一)位置选择(二)房间布局制备注射剂至少要备有下列各室,即射用水制备室、洗涤配滤室、灌封室、灭菌室、质检室和包装室等。
房间的布局要考虑生产艺的衔接，必须避免重复往返并防止原材料、半成品交叉污染与混杂，人物要分流。
人的走应有更衣室和卫生设施，保证进入室内人员的清洁卫生；物的走向可设计机械传送线，也可人工传送，但室间应设计有传递橱，并应该有足够的缓冲间。
注射剂生产车间按生产工艺及产品质量要求可分一般生产区、控制区、洁净区。
一般生产区指无空气洁净度要求的生产或辅助房间。
控制区指对空气洁净度或菌落数有一定要求的生产或辅助房间，一般定为>10万级或10万级。
洁净区指有较高洁净度或菌落数要求的生产房间，一般定为l万级或100级。
控制要求温度18℃～28℃，相对湿度50％～60％。
洁净区要求温度18℃一24℃，，相对湿度45％～65％。
(三)内部结构二、无菌操作室的空调系统无菌操作室的空调系统可对进入室内的空气给予过滤、去湿、加热等处理，使之成为无尘、无菌、清洁新鲜的空气，且使室内保持适宜的温度和湿度。
为提高洁净度可采用层流洁净空气技术。
三、空气的净化空气中大量生物和非生物微粒，设法去除这些微粒使空气符合规定的过程称为空气净化…空气净化是保证生产环境洁净和无菌的主要手段洁净室的标准。
(一)洁净室的标准净化空气中所残留的粒大小及数量是洁净度划分的依据。
各项要求见表4-4。
(二)层流洁净空气技术层流是指空气流线平行，具有一定的均匀的断面速度，气流水平的称水平层流，气流垂直向下的称垂直层流。
1．层流净化的优点微粒流体连续稳定地向个方向运动，一切粒子保持在层流运动中子粒子不易相碰而聚结，沉降。
2．水平层流净室的构造与工作原理3．垂直层流洁净室4. 层流洁净工作台层流净化室和净化台我国均有定型产品’，其净化效果均可达到lOO级洁净度的要求。
5. 层流净化技术在注射剂生产中的应用近年来在注射剂生产中,层流净化技术已广泛应用，按照国家卫生部GMP规定，100级洁净标准适用于生产无菌而又不能在最后容器中进行灭菌的药品的配液(指灌封前不需无菌滤过)及灌封；能在最后容器中灭菌的大体积(≥ 50m1)注射用药品的滤过、灌封；粉针剂的分装、压塞；无菌制剂、粉针剂原料药的精制烘干、分装。
小容量注射剂车间设计要点
小容量注射剂车间设计要点摘要：本文根据小容量注射剂产品生产特点，结合工程实践，通过分析其生产工艺特点及工艺流程，总结出一些在工程设计中需要注意的设计要点。
关键词：小容量注射剂；工程设计，设计要点1 背景分析医药产业被称为永不衰落的朝阳产业，是国内乃至全球发展最快的产业之一。
统计表明，过去5年，我国医药工业总产值年均增长率23%，远远超过GDP的增速。
随着经济的发展，人们收入水平的提高，人民健康意识的增强，医药产业肯定有广阔的发展空间，特别是国家建立全民医疗保险制度以来，由于政策的推动，整个市场的发展速度也越来越快。
注射剂系指药物制成的供注入体内的无菌溶液（包括乳浊液和混悬液），以及供临用前配成溶液或混悬液的无菌粉末或浓溶液。
根据国食药监注【2008】7号文件中划分：注射剂一般包括大容量注射剂（50ml以上）、小容量注射剂（20ml以下）以及粉针剂三种剂型。
2 小容量注射剂的特点与分类小容量注射剂的特点十分突出，它的优点主要体现在：1）药效迅速，作用可靠；2）适用于不宜口服的药物：被消化液破坏、口服吸收差、消化道刺激性强等；3）适用于不宜口服的患者：不能吞咽、昏迷、严重呕吐等；4）产生局部定位作用。
同时，小容量注射剂也有诸如：容易交叉污染，安全性差；制备过程复杂、质量要求高、成本高等缺点。
但是通过长期的实践应用，可以看出小容量注射剂的优点是十分突出的，至于它的缺点，由于近代医学科学的不断发展、生产技术不断革新、质量的提高，已经能逐渐加以克服，特别是随着药品生产设施的不断完善，小容量注射剂的质量有了更好的保障。
小容量注射剂按照分散系统分为：溶液型注射液、混悬型注射液和乳剂型注射液。
按照制备工艺特点分为：最终灭菌小容量注射剂和最终非灭菌小容量注射剂。
按照包装形式分为：安瓿瓶水针剂、西林瓶水针剂、塑料瓶水针剂、卡式瓶水针剂和预灌封3小容量注射剂的工艺流程小容量注射剂的生产工艺一般分为最终灭菌工艺和无菌生产工艺。
塑料模具课程设计-饮料瓶瓶盖注射模设计
塑料模具课程设计-饮料瓶瓶盖注射模设计塑料模具课程设计说明书设计题目,饮料瓶瓶盖注射模设计院系, 机械工程系专业, 机械设计制造及其自动化班级, 04级4班学生姓名,指导教师,课程设计日期, 2007/5/15~2007/6/5饮料瓶瓶盖注射模设计一塑料的工艺性分析1.塑件的原材料分析塑料的品种:PE(聚乙烯)。
成型特征:结晶型塑料，吸湿性小，流动性较好，溢边值为0.02mm左右，流动性对压力变化敏感，加热时间长则易发生分解，冷却速度快，必须充分冷却。
设计模具时要冷却料穴和冷却分流。
收缩率大，方向明显，易变形，扭曲结晶度及模具冷却条件对收缩率影响大，应控制模温。
易用变压注射，料温要均匀，否则会增加内应力，使收缩不均匀和方向性明显。
2.塑料的尺寸精度分析影响塑料制品的尺寸精度的主要因素是材料的收缩和模具的制造误差。
查教材上表2-11得此材料的收缩率为1.5%~2%。
塑料制品的公差也可通过教材上表2-12查得，塑料的精度等级选择7级精度。
3.塑件的表面质量分析塑件外表面要求粗糙度较低，表面光滑，内表面要求低点。
4.塑件结构的工艺性分析结构简图如图所示1瓶盖主体外侧均匀分布120个增大摩擦力的防滑筋，瓶盖顶部有商标名称ZSM的字样。
瓶盖下部有一防伪圈与瓶盖主体通过8个直径为1mm高1mm的小圆柱相连，防伪圈内侧有8个均匀分布长为3mm直径为1.5mm的半圆形凸台。
瓶盖内部有螺呀为半圆形的螺纹及高为4mm截面直径为1mm的防伪圈与瓶子内径严密配合，而高为1mm，截面直径1mm的防伪圈与瓶子外径严密配合防止漏水。
综上所述可采用注射成型加工。
二确定成型设备选择与模塑工艺规程编制1.计算塑件体积和质量3cm V=3.05M=2.9g选择注射机为SZ-303 理论注射容积为37，实际注射质量为33g，螺杆直径 cm为26 mm，塑化能力3.6g/s，注射压力170MPa 螺杆转速210~160r/min,螺杆行程70 mm，锁模力为320KN，拉杆有效间距2300300，，模板行程110 mm，模具最小厚度80 mm，模具最mm2mm400400 ，大厚度110 mm，最大开距220 mm，模扳尺寸，顶出行程50 mm，喷嘴半径为12 mm，高为2 mm。
年产5000吨PVC管材生产车间设计
年产5000吨PVC管材生产车间设计1. 背景介绍PVC（聚氯乙烯）管材被广泛应用于建筑、给水、排水、电气、给气和通信等领域。
随着市场需求的增长，建立一个年产5000吨PVC管材的生产车间是一个具有重要意义的项目。
本文将重点介绍年产5000吨PVC管材生产车间的设计。
2. 生产车间布局为了实现年产5000吨PVC管材的生产目标，合理的车间布局至关重要。
以下是建议的车间布局方案：2.1 原料加工区原料加工区应位于车间的一侧，并与主生产区相连。
该区域应包括原材料储存区、搅拌区和预处理区。
原料储存区需要设立合适的货架和储存设备，以确保原料的安全储存和高效调配。
搅拌区应具备适当的设备，用于将原料进行混合和搅拌。
预处理区则用于对原材料进行初步处理，使其达到生产所需的质量标准。
2.2 主生产区主生产区是PVC管材生产的核心区域。
在这个区域内，应设立注塑机、挤出机和模具加工区。
注塑机用于将PVC材料注入模具中进行成型；挤出机则用于将PVC材料挤出成型。
模具加工区应设有适当的设备和工具，用于制作模具和进行模具维修和更新。
2.3 成品处理区成品处理区用于对生产出来的PVC管材进行加工和质检。
该区域应设置割管机、开料机和质检设备。
割管机用于将管材按指定长度切割；开料机则用于将管材分割成所需的形状和尺寸。
质检设备应包括压力测试机、弯曲测试机和尺寸检测仪器，以确保生产出来的管材符合质量标准。
2.4 辅助区辅助区设在车间的一侧，用于配备一些辅助设备和工具。
这些设备和工具包括压缩空气系统、冷却设备和废料处理设备。
压缩空气系统用于提供设备运行所需的压缩空气；冷却设备用于冷却生产过程中产生的热量；废料处理设备则用于处理生产过程中的废料和废水。
3. 车间设备选择为了实现年产5000吨PVC管材的生产目标，选择合适的设备至关重要。
以下是建议的设备选择方案：3.1 注塑机选择具有较大注塑量和高效率的注塑机。
注塑机的规格应根据生产能力和生产管材的尺寸范围来确定。
普通注塑车间规划方案
能源管理体系建设
建立注塑车间能源管理体系，完善能 源计量和统计制度，提高能源管理水 平。
应急预案制定和演练活动组织
应急预案制定
应急演练计划
针对注塑车间可能发生的突发事件，制定 相应的应急预案，明确应急处置措施和人 员职责。
制定注塑车间应急演练计划，定期组织员 工进行应急演练，提高员工应急处置能力 。
环保合规性评价
定期对注塑车间的环保合规性进行评价，及 时发现并整改存在的问题。
节能减排技术应用推广
节能技术应用
推广使用节能型注塑机、优化加热系 统、采用高效传动系统等节能技术， 降低能耗。
减排技术应用
采用低挥发性有机物原料、优化生产 工艺、提高废气处理效率等减排技术 ，减少污染物排放。
资源回收利用
空间。
06
安全环保管理体系构建
安全风险评估及防范措施
危险源辨识
对注塑车间内可能存在的危险源进行全面辨识， 包括设备、工艺、物料等方面。
安全防护设施
根据风险评估结果，配置必要的安全防护设施， 如安全门、安全光栅、急停按钮等。
ABCD
风险评估
针对辨识出的危险源，进行风险评估，确定风险 等级，制定相应的防范措施。
检验标准制定和检验方法选择
制定检验标准
01
依据产品特性和客户需求，制定详细的检验标准，包括外观、
尺寸、性能等方面的要求。
选择合适的检验方法
02
根据检验标准，选择合适的检验方法，如目视检查、测量工具
检测、试验验证等。
定期校准与验证
03
对检验设备和工具进行定期校准和验证，确保检验结果的准确
药用塑料瓶的生产技术和成型工艺
早在20世纪70年代，聚烯烃（HDPE、PP）药用塑料瓶在国外就已得到应用。
20世纪80年代中期，国内的天津力生制药厂和上海大明玻璃厂率先从国外引进了“注-吹”流水生产线用于生产药品包装塑料容器，从而推动了聚烯烃（HDPE、PP）药用塑料瓶在我国的生产和使用。
本文对药用塑料容器的成型工艺、可选用的原料以及GMP规范和工艺流程等问题进行了介绍。
药用塑料瓶的常用生产工艺1、中空挤出吹塑（Extrusion-Blow molding）中空挤出吹塑是利用挤出机连续地挤出空心管，然后用剪刀（人工）或切割装置（自动）将其切成小段后移到挤吹模具内吹制成型。
其优点是：设备简单，投资小，成本价格低；缺点是：瓶口不平，密封性能差。
此外，中空挤出吹塑工艺所适用的塑料原料是PE，常用的为LDPE,其阻透性能远远低于HDPE和PP，装药保质期短。
2、二步法“注-吹”（Two steps injection-Blow molding）二步法“注-吹”实际上是指注射、吹塑分别由两台机器进行操作，俗称“二步法”。
具体而言，第一步是由一台普通的注塑机注射成型管坯，此时，管坯的瓶头部分（瓶口、螺纹）已经成型；第二步是由人工将管坯放在蜂窝状的加热器或自动循环加热传送带上，经加热调温后，再将其移到吹瓶机内用压缩空气吹制成型。
这种方法的优点是：设备比较简单，投资也比较少；瓶口整齐，密封性能良好；产品品种开发速度快，模具费用比较低。
其缺点是：注射管坯与吹塑成型分步进行，使制品易被污染，难以保证产品通过菌检；产品的同一性差，不太适应大批量生产。
3、一步法“注-吹”（One step injection-Blow molding）一步法“注-吹”是指注射和吹塑在同一台机器上完成。
根据不同的机种，通常分为三工位和二工位“注-吹”。
三工位“注-吹”制瓶机的三个工位以120°角成等边三角形分布，其中，第一工位为注射成型工位，第二工位为吹塑成型工位，第三工位为脱瓶工位。