AQL-抽样检验管理办法1

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制 定审 核核 准

6.2 决定所检验产品的品质基准:以“工程资料/图纸”或样品为基准,参照“检验规范”或“样品”要

求的检验项目进行检验。

6.6 抽检的产品尽可能是接近同条件下生产的产品。 6.3 决定成品入库或出货允许水准AQL值: 根据客户的质量允许水准(AQL值)进行抽检，或参照各家客户

标准执行，如客户未规定则以 CR=0 MA =0.40 MI=0.65为品质允许水准为AQL值。

6.4 进料抽检：CR=0 （致命缺陷）、MA=0.65（严重缺陷）、MI=1.0（轻微缺陷），进料包材类为：

CR=0 （致命缺陷）、MA=1.0（严重缺陷）、MI=1.5（轻微缺陷）.

6.5 决定出货检验级数:本公司的客户如未作要求时、均采用II级标准。 2.1、确定产品质量检验水准：正常检验水准分 Ⅰ、 Ⅱ、 Ⅲ、三个水准层次；特殊检验水准有：S-1

、S-2、S-3、S-4；（见附件：MIL-STD-105E Ⅱ 正常单次抽样计划表）

2.5、选择合格允收质量水准（AQL），AQL取值由生产和使用方共同商定，我司AQL取值为：

成品出货：CR=0 （致命缺陷）、MA=0.65（严重缺陷）、MI=1.0（轻微缺陷）；

进料抽检：CR=0 （致命缺陷）、MA=0.40（严重缺陷）、MI=0.65（轻微缺陷），

包材类为：CR=0 （致命缺陷）、MA=1.0（严重缺陷）、MI=1.5（轻微缺陷）. 2.2、一般情况下采用正常检验水准：MIL-STD-105E Ⅱ。

2.3、确定样本字码：即抽样数。

2.4、选择抽样方案：如单次正常抽样、加严抽样，或是减量抽验方案。

6.1 IQC、FQC、QA根据MIL-STD- 105EⅡ进行抽样（此表不适合IPQC制程巡检）。 主要不良品: 含有一个以上主要缺点,同时亦可能有次要缺点,但不含严重缺点。 严重不良品: 含有一个以上严重缺点,同时亦可能有主要缺点和次要缺点。

次要不良品: 含有一个以上次要缺点,但并无严重与主要缺点。 2.6、查抽样表确定合格判定数：AC表示允收数、RE表示拒收数。品保部2013、06、172013、06、18

Alvin

6．作业内容 MA-Major主要缺点(MA):也叫重缺点,使该产品的使用性能不能达到所期望的目的,或显著的减低其实用

性质的缺点。

MI-Minor次要缺点(MI): 也叫轻缺点,产品使用性能对于期望的目的不致降低,或者虽与规格有所差异,

但在使用及操作上并无影响之缺点。1、目的：指导品保部QC人员进行产品的抽样检验工作。

5.不良品分类

不良品: 是包含有一个或多个缺点的产品。2、定义：我司采用抽样方案：是根据我国国家标准GB2828《逐批检验计数抽样程序及抽样表》来设定

的；即MIL-STD-105E Ⅱ 正常单次抽样计划：

3、范围：本公司所有与产品相关进、出物料、配件、半成品、成品、入库品、出货品抽验作业。

4、缺点分类

CR-Critical 致命缺陷:也叫致命缺点,是根据判断或经验,认为该缺点对产品有致命的影响，对人身有

不安全之情况抽 样 检 验 指 导 书1.O

品保部1 OF 2 6.7 决定抽检方式:对于同批产品一般使用单次正常抽样，抽样检验时,所抽检样本必须能代表群体品

质,才能达到抽检的目的。

6.8 随机抽检：随生产线或于生产现场边生产抽检（IPQC常用此方法抽查在制品）。

6.9 拆箱、拆包抽检:

6.9.1 在一批产品中,按生产时间的前后次序,以相同数量分箱、分包抽检。

6.9.2 在一批产品中,按不同班次或作业员所生产的产品, 以相同数量分箱、分包抽检。

6.9.3 在一批产品中,分别在每箱提取相同数量进行抽检。

6.10 抽检作业时,要轻拿轻放,注意保护产品,拆箱不可损坏包装, 重新包装要符合标准。

D、对于同类品质事故每月连续发生三次以上者，品保部将对责任单位及人员提出处理建议：批评、扣

款、责任单位返工、挑选，包括投诉上工序单位及人员的重大工作失误等。

E、抽验人员必须对品质记录进行存档管理，以便参照及追溯。

6.12 抽验结果处理方案有：A合格-允收，B不合格-拒收-退货，C特殊情况-特采，D挑选（加工）使用E

暂收，F其它。

7、加严、减量及特殊测试抽验 6.11 品质异常管理：

A、品质异常抽验报告上须详细记录品质异常状态：品名、机种、数量、异常内容及不良率等。

B、抽验人员须把异常品、记录表一起交到直属上司处审核（CAR报告），并跟进最终处理结果。

C、异常问题处理完后，检/抽验人员必须验证相关责任单位改善效果：本次、下次物料或货品（连续

三次加严：比标准抽样多抽10%）有无同样异常，改善效果良好的恢复正常抽验模式，改善没有效果或没

有明显效果的，继续采用加严抽验管制，直至连续三次无异常时，恢复正常抽验。

9、备注内容：降低抽验风险的方法

抽样检验是具有风险性的，掌握以下抽样检验方法就有可能把抽样风险降低到最低：

扩大抽样范围：例：一批产品（物料）有3000PCS，共5箱（包），每箱（包）600PCS；根据我司“AQL

”抽样水准：抽样125PCS，那就从这5箱（包）中平均抽取，尽可能每箱（包）抽取基本相同数之样本，

即每箱（包）抽25PCS；（针对批量大、箱包数多的可以抽半数以上，如发现异常，尽量多抽些样本，降

低抽样风险的带来的失误）。

（最普通、风险也最大的抽样方法是：一批产品（物料）如有3000PCS，共5箱（包），一箱（包）

600PCS，抽样大多是只抽一两箱（包）；这样就会有很大风险的出现两种失误：一是刚好抽到最好的那一

箱（包），二是刚好抽到最差的那一箱（包）；两种风险带来的后果则是在下工序或制程生产时才发现物

料有品质异常，二是货出到客户被客户抽查刚好发现问题。） 7.1、加严抽验：当按照正常抽样计划方案不能满足或达到检验目的时，采用加严抽样方式：比正常抽样

的样本数增加10%的抽样数，品质允收水准不变。

7.2、减量：当同一种货品或物料一个月内连续三次以上抽验完全合格的情况下，可以采用减量的样方

式：比正常抽样的样本数减少20%，品质允收水准不变。

7.3、特殊测试抽验：针对于破坏性检测或试验、高温试验等、会对货品或物料造成损伤的检测范围，适

当取2-20个不等的样本数抽验。

8、附件：MIL-STD-105E Ⅱ抽样计划方表