制程品质管理流程
制程品质管理流程
制程品质管理流程
制程品质管理，广义上是指来料入库后到生产出成品之间进行的品质管理工作，目的在于判定各工序产品质量是否合格，工序过程是否受控。未通过检验或验证符合性的半成品不能转人工工序。
本节将对制程品质管理流程的内容作具体说明。
一、生产准备阶段的品质管理
生产准备阶段品质管理的内容包括人员管理、物料和能源管理、工艺管理、质量控制系统制定、制定组织生产方案、计量仪器准备、制定组织生产方案以及验证工艺及装备。
人员管理的内容：
1.操作人员培训
培训的内容包括责任感等精神教育、工艺技术知识、技术要求、技术要求和操作工序之间的关系、违反工艺制定规定的操作规程产生的严重后果、预防缺陷和质量控制的方法。
2.操作人员的选择和配备
依据工艺制定对操作人员的要求.以及工序的重要程度.从工作责任心。考核的技术等级.实际操作能力等方面选择操作人员.并
按生产岗位制定和执行配各计划。
3.特别工序操作人员的资格认定
对特别工序的操作人员.应在新产品投产前进行培训.经考试合格.颁发工艺操作证书后才干上阅操作。
物料和能源管理的内容：
1.对物料《外购货品》的采购应进行严格的质量控侧，将外购货品按对产品质量形响的程度分类进行质量认定《例如.关键类、重要类。一般类》。对供方和分供方应进行必要选择和管理。
2.产品生产必须要水、电、风、气等能源
企业进行能源准备，应依据工艺制定制订的能源消耗定额和年产量，编制必须求计划，其中降低能源消耗是能源管理的重点。
工艺管理的内容：
质量控制系统制定、制定组织生产方案、计量仪器准备、制定组织生产方案以及验证工艺及装备的内容.
1.产品制定工艺性检察
针对产品结构.检察产品的性能及质量是否有保证.结构是否经济合理.企业生产条件是否符合要求，零件材料选用是否合适。零件的几何形状.尺寸和配合是否合理，精度等级和尺寸链的标准是否合理.零件和装配是否便于加工或操作。
2.制订工艺方案
报据产品制定性质.产品生产稳定程度、生产类型.对有关工艺
加工方法等工艺要素的某些重大原则性问题，提出明确规定和要求。
3.工艺系统制定。包括从采购原材料开始.经过加工到成品交库全部生产过程.也包括中间半成品在加工工序中的转序方式和手段。
4.单元工序的工艺制定及工艺文件编制
对产品的每一个加工单元(工序)进行加工方法的制定.规定采纳的原材料.选择机器设备.没计工艺装备，进行工序分析.找出工序关健性要素及其变化规规律。并将上述内容编制成文件。
5.制订工艺材料定额和工时定额
工艺人员和劳资部门定额人员.很据工艺制定编制的工艺文件以及产品生产施行累积的资料.制订科学合理的工艺材料定额和工时定额，编制材料，工时定额表.，以便强化管理。
质量管理体系控制程序——制程检验管理程序
确保生产过程产品品质能够满足规定的要求，及时发现制程产品的不合格或潜在的不合格，通过对检验记录进行统计分析，持续改进，不断提高产品品质。 2.0范围 本程序适用于本公司制程管制、生产条件的检验确认、作业方法的稽核。 3.0定义 3.1首件确认：指在生产前对其生产工艺及材料进行品质和一致性确认，避免在量产时造成批量性的不良。 3.2自检作业：指作业员按照作业指导书要求对该工序产品品质进行检查。 3.3互检作业：指后工序作业员对前工序产品的品质进行检查。 4.0权责 4.1品质部：负责产品实现全过程的检验控制，对制程中的品质异常提出处理意见,控制不良率。开据《品质异常纠正措施单》追踪查核品质异常时其部门拟定的纠正措施,跟催及验证改善措施的有效性；负责不良品的原因分析,并提出有效对策及返工作业程序。4.2生产部：首件的制作，负责对生产过程进行自检,针对生产过程中的品质异常,制定并执行纠正措施,对不合格品返工进行具体指导作业。 4.3责任单位:对《品质异常纠正措施单》中所提出的问题或缺失,提出改善和预防对策。 5.0内容 5.1制程控制流程图见（附件一）： 5.2首件确认时机：新产品生产、产品间断性生产、换料、换人、机器故障、更换机台。 5.3首件品生产：生产部门在生产前4小时完成首件生产并认真对首件成品进行自检,确认OK后,再将首件确认品交IPQC进行品质确认。 5.4首件确认 5.4.1 IPQC在确认时应依据：BOM清单及工程图纸/工程样板/安规、EMC清单/客户邮件等相关资料进行确认,IPQC需在2小时内完成首件确认,并将确认结果记录于《首件检查表》,再交生产组长及品质组长确认，由品质部主管核准。 5.4.2确认项目：材料/加工工艺/尺寸/外观/特性/包装等方面进行品质确认及一致性检查,及时发现问题,避免在量产时造成批量性的不良。 5.4.3首件成品经IPQC确认不合格,需退回生产部,要求重新制作首件品,经确认合格后方可批量生产，首件确认不合格品依《不合格品控制程序》执行。
制程管控流程
制程管控流程 1. 简介 制程管控是一种通过对生产过程进行监测和控制来提高产品质量和稳定性的管理方法。本文档将介绍一个典型的制程管控流程，以帮助企业实现优化生产流程和提高产品质量的目标。 2. 目标 制程管控的目标是确保生产过程的稳定性和一致性，从而提高产品质量，减少缺陷和浪费，并提高客户满意度。具体目标包括但不限于： - 提高生产效率和产能 - 控制产品缺陷率 - 减少生产成本和废品 - 提高产品交付准时率 - 改进生产过程和工艺
3. 流程步骤 制程管控的流程包括以下步骤： - 步骤1：明确目标和要求 确定制程管控的目标和要求，包括产品质量指标、生产效率和 其他关键绩效指标。 - 步骤2：制定管理计划 制定制程管控的计划，包括确定关键过程和参数，建立数据收 集和分析方法，以及制定纠正措施和改进策略。 - 步骤3：数据收集和分析 收集和记录生产过程中的关键数据，如生产速度、温度、湿度等。利用统计工具和方法进行分析，识别潜在的问题和改进机会。 - 步骤4：制定控制措施 根据数据分析结果，制定相应的控制措施，包括调整关键参数、改进工艺和操作指导等，以确保生产过程的稳定性和一致性。
- 步骤5：实施和监控 实施制定的控制措施，并监控其效果。及时调整和改进控制措施，以适应生产环境的变化和需求的变化。 - 步骤6：评估和持续改进 定期评估制程管控的效果和绩效，根据评估结果进行持续改进和优化。 4. 建议 在实施制程管控流程时，建议企业遵循以下原则： - 确保数据的准确性和可靠性，避免数据造假和误导。 - 使用合适的统计工具和方法进行数据分析，确保分析结果的科学性和可靠性。 - 建立良好的沟通和协作机制，促进各部门和人员之间的合作和共享。 - 根据实际情况灵活调整和优化制程管控流程，以适应企业发展的需求和变化。
制程质量控制流程图
制程质量控制流程图 一、引言 制程质量控制是指在产品制造过程中，通过一系列的控制活动，确保产品的质 量达到预期的要求。制程质量控制流程图是一种图形化的工具，用于描述制程质量控制的流程和步骤。本文将详细介绍制程质量控制流程图的标准格式及其相关内容。 二、制程质量控制流程图的标准格式 制程质量控制流程图通常采用流程图的形式进行展示，以下是其标准格式的详 细说明： 1. 图表标题：在制程质量控制流程图的顶部，应标明清晰的图表标题，以便读 者快速了解图表的主题和内容。 2. 流程图符号：制程质量控制流程图中应使用统一的符号表示不同的控制活动 和步骤。常用的符号包括圆圈（表示起始和结束）、矩形（表示活动或步骤）、菱形（表示判断或决策）等。 3. 控制活动和步骤的描述：每个控制活动和步骤都应配有简明扼要的描述，以 便读者理解其含义和目的。描述应使用清晰的语言，避免使用模糊或歧义的词汇。 4. 控制活动和步骤的顺序：制程质量控制流程图应按照控制活动和步骤的逻辑 顺序进行排列，即从上到下、从左到右的顺序。这样可以使读者更容易理解控制流程的顺序和关系。 5. 控制活动和步骤的连接线：制程质量控制流程图中的控制活动和步骤之间应 使用连接线进行连接，以表示它们之间的关系和流动。连接线应使用箭头表示流动的方向，并标明控制活动和步骤的顺序。
6. 控制活动和步骤的编号：为了方便跟踪和引用，制程质量控制流程图中的控 制活动和步骤应进行编号。编号应按照控制活动和步骤的顺序进行，以便读者快速找到所需的信息。 7. 控制活动和步骤的时间节点：在制程质量控制流程图中，可以标明每个控制 活动和步骤的时间节点，以表示其开始和结束的时间。时间节点可以以具体的日期和时间表示，也可以使用相对的时间表示（例如：T1、T2等）。 8. 控制活动和步骤的输入和输出：制程质量控制流程图中的每个控制活动和步 骤应明确指出其输入和输出。输入是指进入控制活动或步骤的数据、材料或信息，输出是指离开控制活动或步骤的数据、材料或信息。 9. 控制活动和步骤的负责人：制程质量控制流程图中的每个控制活动和步骤应 指定负责人，以便确定责任和追踪问题。负责人可以是具体的人员姓名或岗位名称。 三、制程质量控制流程图的内容 制程质量控制流程图的内容应根据具体的制程质量控制需求进行设计和编写。 以下是一个示例制程质量控制流程图的内容描述： 1. 质量检验流程 1.1. 接收原材料 1.2. 进行外观检查 1.3. 进行尺寸测量 1.4. 进行性能测试 1.5. 判定是否合格 1.6. 记录检验结果 2. 制程监控流程
全套质量控制流程图---经典
仓管员通知检验材料送检单IQC 检验检验作业指导书IQC 检验报告 吕质主管记录审核 合格 不合格 IQC 检验报告IQC 递交检验报告递交检验报告 仓管员入仓特采退货 退仓单可用数挑选使用不能使用 生产车间退仓单品质部分析不合格原因 来料问题结构问题质量反馈通知单 与供应商交涉采购部 供应商 品质部 品质部 工程部 品质部 确定改进方法与工程部商讨 确定改进方法 品质部 IQC 检验报告单 质量反馈通知单 工程部
跟踪改进效果 制定预防措施 注1：斜体加方框字—在流程中指责任部门或者人员。注2：虚线方框字—在流程中指接口的载体表单。 注3：方框字—在流程中指过程活动。 质量反馈通知单 质量反馈通知单记录存档 第1页共1页
装配车间生产通知生产计划表仓库合格来料特采需挑选来料装配员工 装配员工生产自检 QC 生产线全检 QC QC 检验记录表合格不合格箭头标标识隔离 装配员工 QC 品质部 处理 成品包装 仪器点检 进仓 巡检 生产异常 PQC 通知品质主管 PQC 巡拉记录表 质量反馈通知单质量纠正及预防 责任部门 质量反馈通知单
注 1：斜体加方框字—在流程中指责任部门或者人员。注 2：虚线方框字—在流程中指接口的载体表单。 注 3：方框字—在流程中指过程活动。
QC QC 检验合格成品 装配员工 包装成品 QA 刊号 抽检出货检验作业指导书QA 检查报告 仪器点检 合格不合格品质主管 QA 检查报告 品质主管 生产车间仓库 仓库 审核 入仓 出货 质量纠正及预防 客户验货 QA 质量反馈通知单 进仓单 QA 检查报告 验货记录合格 品质部责任部门不合格 质量纠正及预防质量反馈通知单 注 1：斜体加方框字—在流程中指责任部门或者人员。注 2：虚线方框字—在流程中指接口的载体表单。
制程质量控制流程图
制程质量控制流程图 制程质量控制流程图是一种用于描述制程质量控制过程的图形化工具。它通过图形化的方式展示了制程质量控制的各个环节和流程，帮助人们更直观地理解和掌握制程质量控制的内容和流程。下面将详细介绍制程质量控制流程图的标准格式和具体内容。 一、制程质量控制流程图的标准格式 制程质量控制流程图通常采用流程图的形式进行展示，包括开始节点、结束节点、各个环节的处理节点以及节点之间的连接线。下面是制程质量控制流程图的标准格式： 1. 开始节点：通常用一个圆圈表示，表示制程质量控制流程的开始。 2. 处理节点：用矩形框表示，表示制程质量控制的各个环节和步骤。每个处理节点应该明确描述该环节的具体内容和要求。 3. 连接线：用箭头表示，表示不同处理节点之间的流程顺序和关联关系。箭头指向下一个处理节点，表示流程的顺序。 4. 结束节点：用一个圆圈表示，表示制程质量控制流程的结束。 二、制程质量控制流程图的具体内容 制程质量控制流程图的具体内容可以根据实际情况进行调整和补充，但通常包括以下环节： 1. 制程质量目标确定：在制程质量控制流程的开始，需要明确制程质量的目标和要求。这一环节通常由质量管理部门或相关负责人完成，包括确定制程质量的指标、标准和目标。
2. 制程质量计划制定：在制程质量目标确定后，需要制定制程质量计划。这一 环节通常由质量管理部门或相关负责人完成，包括确定制程质量的具体控制措施、方法和流程。 3. 制程质量控制执行：在制程质量计划制定后，需要执行制程质量控制措施。 这一环节通常由生产人员或相关负责人完成，包括按照制程质量计划进行生产过程的控制和监督。 4. 制程质量检验：在制程质量控制执行后，需要进行制程质量的检验。这一环 节通常由质量检验部门或相关负责人完成，包括对生产过程中的关键环节进行检验和测试，以确保制程质量的达标。 5. 制程质量问题处理：在制程质量检验中，如果发现制程质量存在问题，需要 及时处理。这一环节通常由质量管理部门或相关负责人完成，包括对制程质量问题进行分析、定位和解决。 6. 制程质量记录和分析：在制程质量控制流程中，需要记录制程质量的相关数 据和信息，并进行分析。这一环节通常由质量管理部门或相关负责人完成，包括制程质量数据的收集、整理和分析，以及对制程质量的改进和优化。 7. 制程质量控制流程的结束：制程质量控制流程的最后一个环节是结束节点， 表示制程质量控制流程的结束。 以上是一份制程质量控制流程图的标准格式和具体内容的详细介绍。在实际应 用中，可以根据具体的制程质量控制需求进行调整和补充，以满足实际的控制要求。制程质量控制流程图的制作和使用能够帮助企业和组织更好地掌握制程质量控制的流程和要点，提高制程质量的稳定性和可控性。
制程品质管制程序
制程品质管制程序 制程品质管制程序是一种用于确保产品制造过程中品质稳定的管理方法。它通过监控和控制制程中的各项参数和指标，以及及时采取纠正措施，以确保产品的一致性和合格率。本文将介绍制程品质管制程序的基本原理、流程以及常用的工具和方法。 一、制程品质管制程序的基本原理 制程品质管制程序的基本原理是通过对制程中各项参数和指标进行监控和控制，以确保产品的一致性和合格率。其核心思想是在制程中建立一套稳定的控制机制，通过持续的监测和分析，及时发现制程中的异常情况，并采取相应的纠正措施，以保证产品的品质符合要求。 二、制程品质管制程序的流程 1. 确定关键参数和指标：首先需要确定制程中的关键参数和指标，这些参数和指标对产品的品质有重要影响，并在制程中进行监控和控制。 2. 设置控制限：根据制程中的关键参数和指标的统计数据，可以通过统计方法确定控制限。控制限是一个范围，超出这个范围则表示制程中存在问题，需要采取相应的纠正措施。
3. 监控制程：在制程中，需要对关键参数和指标进行持续的监测和分析，以便及时发现制程中的异常情况。可以使用图表、统计分析等方法进行监控。 4. 分析异常情况：一旦发现制程中的异常情况，需要及时进行分析，找出异常的原因，并采取相应的纠正措施。可以使用因果分析、故障分析等方法进行分析。 5. 纠正措施的实施：根据异常情况的分析结果，需要采取相应的纠正措施，以恢复制程的正常状态。纠正措施可以包括调整参数、更换设备、改变工艺等。 6. 持续改进：制程品质管制是一个持续改进的过程，需要对制程中的问题进行持续的分析和改进，以提高产品的品质。 三、常用的工具和方法 1. 控制图：控制图是制程品质管制中常用的工具，它可以直观地显示制程中的数据变化情况，并通过设置控制限来判断制程是否正常。 2. 统计分析：统计分析是制程品质管制中的重要方法，通过对制程中的数据进行统计分析，可以发现数据的规律和异常情况。 3. 因果分析：因果分析是用于找出制程中异常情况的原因的方法，通过分析制程中的各种因素，找出与异常情况相关的因素。
制程检验控制程序, 品质部门相关人员作业指导书及相关要求
制程检验控制程序 （IATF16949-2016/ISO9001-2015） 1.0目的 通过对制程检验与测试进行管制,确保产品在制程中处于受控状态,使产品品质满足规定要求。 2.0范围 适用于生产过程中的所有产品的品质控制。 3.0术语和定义 3.1检验: 通过观察和判断,适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 3.2首件检验: 对批量加工的第一件产品所进行的自检和检验员专检的活动。 3.3首件鉴定: 对试生产的第一件(批)零部(组)件进行全面的过程和成品检查,以确定生产条件能否保证生产出符合设计要求的产品。 3.4首末件检查: 将上一张/批生产任务单最后生产出的产品与同一条件下生产出的本张/批任务单的第一件产品进行对比确认。 3.5 巡检: 在生产线经首检确认后正式生产中,指定巡检者对生产线上所有工序中的产品依据检验规范所做的重要质量特性及其参数的例行检验,并做好相关记录。3.6不合格品:
不符合顾客要求和规范的产品或材料。 3.7可疑的产品或材料: 任何检验和试验状态不确定的产品或材料。 3.8计数型数据: 可以用来记录和分析的定性数据。计数型数据通常用合格或不合格的形式收集。 3.9计数型量具: 就是把各个零件与某些指定限值比较,如果满足限值则接受该零件否则拒收。4.0职责和权限 4.1归口管理部门: 4.1.1品质管理中心: 1)负责根据顾客的品质要求,制定相关产品的检验标准或规范。 2)负责按检验标准或规范对在制品进行检验和判定。 3)负责各制程不合格异常产品的追踪处理和效果验证。 4)负责产品申请紧急放行时的审批。 4.2相关责任部门: 4.2.1生产制造中心: 1)负责按工艺要求对产品进行制造。 2)负责对制程中不合格异常进行原因分析并提出纠正及预防措施。 4.2.2工程研发中心: 1)负责根据顾客要求的品质及工艺,制定产品工艺参数和操作指导书。 5.0工作内容 5.1工作流程: 无
完整的品质管理控制流程
完整的品质管理控制流程 1。QCC 品质保障圈。包括IQC, IPQC, FQG OQC QA QE TQ3 2。I QC:进料品质检验。企业在物料需求订单下达后，对供应商供应之产品进行验收检验。IQC正是在此基础上建立的，它的作用是保障企业物料库存的良性。视企业对物料检验标准 的不同，这个部门的人数也会有所不同，可设立课，组，班，也可单独一个（规模标准决定）（全检，抽检） 3。I PQC/PQC制程检验。在物料验收后，由于批次抽检及库区存放等原因，这一过程中也 会有品质问题的产品，故在产品上线时要求对产品的首件进行品质确定，而PQC勺职能就是进行首件的确认及批次生产过程中的品质规范及督导。从而提高制程品的成材率，降低成本4。FQC这是一个全面的单位。叫入库检验，也叫终检（制程）。在完成生产后，产品流到 下线，即包装入库。在这个过程中，FQC^对产品进行全面的品质检查，包括包装，性能， 外观等。保证入库品的性能，外观，包装良好且符合要求。视客户的需求及生产管控的必要 可以设定全检并包装工作。说白了就是一批经过品质训练后从事包装检验入库工作的生产人 员，属下线制程。亦可由生产单位来完成，FQC进行抽检入库。 5。Q A品质保障工程师。这是一个职位说明，应该说是品质保障组。它是公司内部对客诉调查改善的一个单位，进行提出制程优化方案，提高产品品质 6。Q E品质客诉处理工程师。这是一个对外进行品质说明，处理，协调的一个单位，它是 直接与业务端及客户端进行协调，说明，处理的一个单位。包括系统文件控管，客诉8D 回 复，程序文件制订等 7。TQC:全面品质管理。它是一个新的管理理念，是把品质深入到成本，交期等领域的一个 新概念。在原有的基础上对更多领域做出了要求，从而提高企业信誉进而更全面的对品质进 行控管。品质检验控制 1、检验的分类与选择（包括按照检验数量分、按照生产过程的顺序分类、按照检验地点分类、按数据性质分 类、按照检验手段分类、按检验目的分类、按检验周期分类）。 2、检验计划制订（包括编制检验计划的准备工作、检验计划的内容、制作检验流程图）。 3、进料检验（包括进料检验概述、进料检验流程、进料检验项目与方法、进料检验方式的 选择、检验结果的处理方式、进料检验中紧急放行控制）。 4、过程检验（包括过程检验目的、首件检验、巡回检验、在线检验、完工检验、末件检验）。 5、半成品品质检验（包括半成品制程控制、半成品品质检验）。 6、成品检验（包括包装检验、生产部成品入仓检查、成品出货检验）。
制程管理流程
制程管理流程 制程管理是指对制造过程进行有效控制和管理，以确保产品质量的一种管理方法。它涵盖了从产品设计到生产制造的全过程，通过全面监控和优化各个环节，使产品在制造过程中达到预期的质量要求。制程管理流程是指在制程管理中所需遵循的一系列步骤和流程，下面将详细介绍制程管理流程。 一、制程规划 制程规划是制程管理流程的第一步，它是针对产品设计和制造过程的规划和安排。在制程规划阶段，需要明确产品的质量目标、工艺流程、工艺参数等关键要素，并制定相应的计划和措施。制程规划的主要任务是确定产品的制造工艺和流程，以及所需的设备和工具。 二、制程参数的确定 在制程管理中，制程参数的确定是非常重要的。制程参数是指对制造过程中影响产品质量的各个因素进行度量和控制的指标。通过对制程参数的监控和调整，可以及时发现潜在问题并进行纠正，以确保产品质量的稳定性和一致性。 三、制程能力的评估 制程能力的评估是制程管理流程中的关键环节。它是通过对制程数据的收集和分析，来评估制程的稳定性和能力，以确定制程的偏差和变异程度。通过制程能力的评估，可以判断制程是否稳定，是否满足产品质量要求，并采取相应的措施进行优化和改进。
四、制程监控和控制 制程监控和控制是制程管理的核心内容。通过对制程数据进行实时监控和分析，及时发现和纠正制程中的偏差和异常，确保产品质量的稳定性和一致性。制程监控和控制主要包括数据采集、数据分析、异常报警和纠正措施等环节，通过有效的监控和控制，可以确保制程在可控范围内运行，从而提高产品的质量和可靠性。 五、制程改进和优化 制程改进和优化是制程管理流程中的重要环节。通过对制程数据的分析和评估，可以发现制程中存在的问题和不足，并采取相应的改进和优化措施。制程改进和优化的目标是提高制程的稳定性和可靠性，降低制程的偏差和变异，从而进一步提高产品的质量和竞争力。 六、制程审核和验证 制程审核和验证是制程管理流程中的最后一步。通过对制程的审核和验证，可以确认制程的有效性和合规性，确保制程管理流程的顺利实施和有效运行。制程审核和验证主要包括对制程文件和记录的审查、对制程参数和控制措施的验证等内容，通过制程审核和验证，可以确保制程管理的有效性和可持续性。 制程管理流程是对制造过程进行有效控制和管理的一种方法，通过制程规划、制程参数的确定、制程能力的评估、制程监控和控制、制程改进和优化以及制程审核和验证等环节，实现对产品质量的全
制程品质管控作业办法
制程品质管控作业办法 简介 制程品质管控是制造企业重要的品质保障手段之一，可以帮助企业保证产品的 稳定和一致性，并且在生产过程中及时发现和解决问题。制程品质管控作业办法是描述制程品质管控操作流程和方法的文档。 制程品质管控作业流程 制程品质管控作业流程是实施制程品质管控的关键，下面是流程的详细解释： 1.初步检查：在制造生产的初期，需要进行初步检查，包括工艺和设备 的确认，生产操作流程的合理性等基本检查。 2.设定关键控制点：分析全过程，将制造中最为重要的关键点确定下来， 这些关键点是后续制程品质管控的依据。 3.设定检查标准：在关键控制点设定完成后，需要对这些关键点详细制 定检查标准，判定和执行的依据。 4.样本抽取检验：在生产制造过程中需要抽样品进行检查，时间和样本 数量需要再次确认，确保检验的全面性和准确性。在检验时需要依据之前设定的检查标准进行操作。 5.记录结果分析：将抽样检查到的品质信息进行记录和分析，确保数据 精确可靠，同时在发现异常情况时能够及时反馈。 6.品质问题解决：在发现品质异常问题及时进行解决处理，以确保产品 符合质量要求。 7.经验总结：在制程品质管控的全过程中，需要及时总结经验，分析成 功和不足之处，不断完善操作流程。 制程品质管控方法 制程品质管控方法是具体实施制程品质管控的操作方法，下面是具体的制程品 质管控方法： SOP规程的预设 制定SOP规程，以确保所有人都对操作规程有清晰的认识和理解。SOP规程包括规程的类型、制定标准、制定原则及其编制的要求等。
程序管理 1.相关人员评审制程问题 2.确认检查点 3.解决问题 4.业务流程的维护 维护设备 设备维护应包括预防性维护、校正和维护计划，以保持设备的正常运行状态。同时，维护工作应是计划及合规的，工作记录要详细，并由经验丰富人员检查确保维护计划得到完整、有效的实施。 数据分析 数据分析是制程品质管控的重要环节，通过对数据的分析，可以在制造的各个环节及时发现和预防问题，减少资源损失和不必要的工作量。数据分析应包括市场品质问题分析、生产过程问题分析及其对流程的影响分析等。 教育和培训 对制程品质管控的人员，应进行相应的教育和培训，使他们更好地掌握制品品质控制方法、技能和知识，从而提高品质管理水平。 结论 制程品质管控是制造行业中的重要制品品质管理方法，本文描述了制程品质管控的操作流程和方法，通过有效的制程品质管控可以有效降低生产风险和降低质量成本，提高工作效率和工作质量。
完整的品质管理控制流程
完整的品质管理控制流程 1。QCC：品质保障圈。包括IQC，IPQC，FQC，OQC，QA，QE，TQC等 2。IQC：进料品质检验。企业在物料需求订单下达后，对供应商供应之产品进行验收检验。IQC正是在此基础上建立的，它的作用是保障企业物料库存的良性。视企业对物料检验标准的不同，这个部门的人数也会有所不同，可设立课，组，班，也可单独一个（规模标准决定）（全检，抽检） 3。IPQC/PQC：制程检验。在物料验收后，由于批次抽检及库区存放等原因，这一过程中也会有品质问题的产品，故在产品上线时要求对产品的首件进行品质确定，而PQC的职能就是进行首件的确认及批次生产过程中的品质规范及督导。从而提高制程品的成材率，降低成本 4。FQC：这是一个全面的单位。叫入库检验，也叫终检（制程）。在完成生产后，产品流到下线，即包装入库。在这个过程中，FQC将对产品进行全面的品质检查，包括包装，性能，外观等。保证入库品的性能，外观，包装良好且符合要求。视客户的需求及生产管控的必要可以设定全检并包装工作。说白了就是一批经过品质训练后从事包装检验入库工作的生产人员，属下线制程。亦可由生产单位来完成，FQC进行抽检入库。 5。QA：品质保障工程师。这是一个职位说明，应该说是品质保障组。它是公司内部对客诉调查改善的一个单位，进行提出制程优化方案，提高产品品质 6。QE：品质客诉处理工程师。这是一个对外进行品质说明，处理，协调的一个单位，它是直接与业务端及客户端进行协调，说明，处理的一个单位。包括系统文件控管，客诉8D回复，程序文件制订等 7.TQC：全面品质管理。它是一个新的管理理念，是把品质深入到成本，交期等领域的一个新概念。在原有的基础上对更多领域做出了要求，从而提高企业信誉进而更全面的对品质进行控管。 品质检验控制 1、检验的分类与选择（包括按照检验数量分、按照生产过程的顺序分类、按照检验地点分类、按数据性质分 类、按照检验手段分类、按检验目的分类、按检验周期分类）。 2、检验计划制订（包括编制检验计划的准备工作、检验计划的内容、制作检验流程图）。 3、进料检验（包括进料检验概述、进料检验流程、进料检验项目与方法、进料检验方式的选择、检验结果的处理方式、进料检验中紧急放行控制）。 4、过程检验（包括过程检验目的、首件检验、巡回检验、在线检验、完工检验、末件检验）。 5、半成品品质检验（包括半成品制程控制、半成品品质检验）。 6、成品检验（包括包装检验、生产部成品入仓检查、成品出货检验）。
制程品质异常管理程序(含表格)
制程品质异常管理程序 （IATF16949-2016/ISO9001-2015） 1.0目的 为了快速对应生产过程中发生的品质异常并及时采取相应的纠正预防措施，特制定此规定。 2.0范围 适用于生产过程中因设备、材料、工艺等发生异常时影响到产品质量的处理。 3.0定义 3.1当生产过程的产品品质影响因素发生不符合常规变化,称之为品质异常。 异常的通常表现 处理方式 1 出现到目前为止,从未发生过的影响功能的或致命不良时 2S(立即反应、快速解 决) 2 工程直通不良率超过5%时 3 同样的不良连续发生，且不良数达到5个 4 按作业指导文件无法进行生产时 5 设备、仪器不能正常工作而不能保证质量时 6 材料发生变异时 7 生产/储存环境发生变化可能导致产品质量无法保证时 8 品管巡检发现致命不良1件或以上时 9 物料发生混乱时 10 首检发现重大质量缺陷时 3S 11 工装夹具、辅料发生环境有害物质污染时，等等 12 制程直通不良率超15%时 3.2异常发生处理的S.S.S 机制（3S 原则）：异常快速反应处理机制，即异常发生时，需立即反应、马上停止、快速解决处理的机制。 SOON:立即反应；
STOP:马上停止； SOLVE：快速解决。 4.0职责 4.1制造部负责异常问题的数据收集、汇总、报告、传达； 4.2品管部负责对制程异常的监控,异常对策措施的实施跟进及验证； 4.3出现严重品质不良时，制造部和品管部课长或以上领导有权立即停止生产； 4.4品管部负责原材料（包括内制品）异常统筹处理以及主持召开会议； 4.5工程部负责除原材料问题以外生产异常的统筹处理以及主持召开会议。 5.0作业程序
生产制程管理程序
生产制程管理程序
2-4-4．生产计划制订. 审批确认主管原案作成规章控制中心
3-3-3-1．领料员根据PMC下达(de)生产任务填写领料单,应详细注明物料名称、型号、规格（DIE应包括已测\未测、已目检\未目检、A类\B类,已测品还应注明PASS 或 FAIL以及BIN NUMBER,如须区分客户还应填写客户名称）、数量. 3-3-3-2．领料员应仔细核对仓管发放(de)实物与领料单上(de)型号、规格、数量是否相符,确 认无误后签名. 3-3-4．PCB焊接 3-3-4-1．根据PCB焊接标准,将需先焊接跳线(de)PCB安排焊接,按照各型号焊接跳线操作规程进行作业. 2/8 类别 生产制程管理程序编号RG-08-03 程序生效日期 版次A 3-3-4-2．品保抽检按照PCB焊接标准进行检验和判定. 3-3-5．挑DIE 3-3-5-1．作业人员按照挑DIE作业规程进行作业.将DIE放入TRAY盘,TRAY盘之间应放静电防护纸. 3-3-6．DIE 目检 3-3-6-1．作业人员按照DIE 目视检验标准进行作业.将破损、缺角等不良DIE挑出. 3-3-7．DIE TEST 3-3-7-1．作业人员按照DIE TEST作业规程进行测试、分类、标识和记录(de)作业.并填写（DIE）测试流程卡. 3-3-7-2．品保按照DIE 目视检验标准对PAD点目检,如出现探针点超出PAD范围或PAD点上无探针点则判定为不良. 3-3-8．洗板和擦板 3-3-8-1．针对PCB来料表面有油脂等脏污,安排用清水清洗,并用烤炉烘干. 3-3-8-2．经过焊接(de)PCB和返工板,应用橡皮擦擦板,去除金手指上(de)松香、线渣等杂物. 3-3-9．排板 3-3-9-1．将PCB整齐排列放置在铝盘内,每个铝盘放30 EA PCB,PCB之间保持5mm 以上间隔,禁止裸手操作,接触PCB应戴防静电指套,防止汗渍附着在上面导致打线易掉线. 3-3-10．上片（点胶贴片） 3-3-10-1．根据DIE大小将适量红胶点在PCB中间方形铜箔贴片区中央. 3-3-10-2．将DIE按照作业指导书上(de)正确方位黏在已点红胶(de)PCB上. 3-3-11．烘烤（烤红胶） 3-3-11-1．已排板上片(de)铝盘应在100℃±5℃烤炉内烘烤15分钟,使DIE固定在PCB上. 3-3-12．打线（WIRE Bonding）
生产品质管理程序
生产品质管理
1.产品检验工作流程 产品检验工作流程说明 序号 节点 责任人 相关说明 相关文件/记录 1 制定标准 品质工程师 品质工程师制定检验标准，交品质主管审核后，呈报总经理审批 《进料检验标准》 2 原材 料 检验 进料检验员 根据进料检验标准和管理制度，实施原材料检验，并做好记录 《进料检验记录》、《入库单》、《领料单》 库管员 检验合格，交由库管人员，办理入库 生产部 生产部根据《领料单》领料生产 3 制程检验 制程检验员 根据制程检验标准以及控制程序实施制程巡回检验，并做好记录 《制程检验标准》、《制程巡验记录表》 生产部 检验合格，继续生产 4 成品检验 成品检验员 依据成品检验标准及管理制度实施检验，并做好记录 《成品检验标准》、《成品检验记录表》、《出货检验报告》 库管人员 将检验合格的成品，办理入库，准备出货 品质工程师 整理检验记录，填写《检验报告》， 结束 修订标准 审批 总结报告 审核 审批 总经理 品管主管 品质部 品检人员 生产部 开始 制定标准 执行标准 原材料检验 合格 生产领用 标准控制 制程检验 标准控制 合格 继续生产 入库 成品检验 合格 入库 标准控制 仓库 审核
检验人员 并上交品质主管审核签字后，交由总经理进行最终审批 5 修订标准 品质工程师 检验过程中，发现问题，及时修订品质标准 《产品检验标准》 2.样品检验工作流程 样品检验工作流程说明 序号 节点 责任人 相关说明 相关文件/记录 1 检验 质检员 品质部对生产部提供的样品，按客户要求及检验标准进行检验 《样品检验报告》 2 出具报告 质检员填写《检验单》，出具《检验报告》，上报技术部、总经理审批 3 审批意见 技术主管 总经理 样品有问题，退生产部返工，重新生产；样品品质合格，品质部提出相关意见后，生产部开始小批量试产 4 特性检验 质检员 质检员针对样品特性进行检验 5 出具报告 检验完毕，检验员填写《检验报告》，上报技术部、总经理审核、批准 6 审批处理 生产部 检验不合格，退回生产部返工；检验合格，生产部开始批量生产 出具检验报告 总经理 技术部 品质部 生产部 样品特性检验 提出意见 批量生产 归档 审核 审批 结束 完善样品 纳入标准 送样品 样品检验 出具检验报告 提出意见 小批量试产 审核 审批 否决 通过 否决 通过 开始