数控车床程序编制的基本方法3

数控车床程序编制的基本方法

前言

在数控机床加工过程中，程序的编写是非常重要的一项工作，程序

编写的质量决定着加工产品的精度和效率。因此，掌握数控车床程序

编制的基本方法是非常必要的。

本文将介绍数控车床程序编制的基本方法，并详细介绍编制中需要

注意的事项。

数控车床程序编制的基本方法

1. 确定加工工序

在编写数控车床程序之前，首先需要确定加工的工序。工序是指将

产品完成所要经过的加工过程，如车削、镗孔、攻丝等。

在确定加工工序时，需要考虑以下因素：

•产品的材料、形状、尺寸等特征

•加工的要求，如加工精度、表面质量等

•加工的设备和工具，如车床、刀具等

2. 分析产品基础设计图纸

在程序编制之前，需要先分析产品的基础设计图纸，确定加工工序、刀具、工件坐标系等细节信息。

设计图纸是程序编制的基础，从图纸中可以获取以下信息：

•产品的几何形状和尺寸

•需要加工的特征

•加工的加工顺序

•工件坐标系的位置和方式

•刀具尺寸和安装方式

3. 确定加工方案

在确定了加工工序和分析了产品基础设计图纸后，需要制定加工方案。加工方案是指制定加工工艺和编写程序的方案，包括:

•加工工艺路线：确定加工工序和加工顺序，选择合适的切削参数和工艺参数等

•明确刀具使用范围：根据产品的几何形状和刀具的特性，确定刀具的使用区域及精度范围

•确定加工坐标系和编程方式：确定工件的基准点和加工坐标系，根据不同的坐标系和编程方式编制程序

•预测加工过程中可能出现的问题并加以应对

4. 编写程序

完成以上步骤后，就可以开始编写程序了。程序编写的具体步骤如下：

•编写程序框架：根据加工方案确定程序的运动轨迹和刀具轨迹

•添加切削参数：选择合适的刀具和切削参数，设置进给速度和转速

•添加刀具补偿：根据刀具使用范围，在程序中添加刀具补偿函数

•设定坐标系：按照加工方案设定好工件坐标系、机床坐标系和切削坐标系

•添加程序头：设置加工速度、刀具半径、原点等信息

•编写主程序：根据加工方案中的加工路线编写程序主体

•编写子程序：对于一些重复或者常用的加工操作，可以编写子程序进行调用

•调试程序：进行程序调试，确保程序能正确运行

编写数控车床程序需要注意的事项

在编写数控车床程序时，需要注意以下事项：

•程序编写需要遵循ISO标准

•程序命名需要明确、准确，不能与其他程序重名

•确定好坐标系，在程序中需要正确使用坐标系

•刀具补偿需要正确设置，刀具半径和材料的磨损都会影响刀具补偿

•在编写主程序时，需要特别关注在各个加工道具的过渡和平滑程度

•在编写程序之前，需要清洁车床和切削工具，确保没有压入异物

•程序编写之后需要进行程序检查和手动模拟，确保程序能够正确运行

结语

本文介绍了数控车床程序编制的基本方法和注意事项。掌握数控车

床程序编制的基本方法对于提高生产效率和加工精度有很大的帮助。

同时，在编写程序时需要注意以上事项，确保程序的正确性和安全性。

数控机床加工程序的编制步骤

数控机床加工程序的编制步骤有哪些，今天小编带着大家一起了解一下吧。 1、分析零件图样和工艺要求分析零件图样和工艺要求的目的，是为了确定加工方法、制定加工计划，以及确认与生产组织有关的问题。 2、数值计算根据零件图样几何尺寸，计算零件轮廓数据，或根据零件图样和走刀路线，计算刀具中心（或刀尖）运行轨迹数据。数值计算的最终目的是为了获得编程所需要的所有相关位置坐标数据。

3、编写加工程序单在完成上述两个步骤之后，即可根据已确定的加工方案（或计划）及数值计算获得的数据，按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序等。编程者除应了解所用数控机床及系统的功能、熟悉程序指令外，还应具备与机械加工有关的工艺知识，才能编制出正确、实用的加工程序。

4、制作控制介质，输入程序信息程序单完成后，编程者或机床操作者可以通过CNC机床的操作面板，在EDIT方式下直接将程序信息键入CNC系统程序存储器中；也可以根据CNC系统输入、输出装置的不同，先将程序单的程序制作成或转移至某种控制介质上。控制介质大多采用穿孔带，也可以是磁带、磁盘等信息载体，利用穿孔带阅读机或磁带机、磁盘驱动器等输入（输出）装置，可将控制介质上的程序信息输入到CNC系统程序存储器中。

5、程序检验编制好的程序，在正式用于生产加工前，必须进行程序运行检查。在某些情况下，还需做零件试加工检查。根据检查结果，对程序进行修改和调整，检查修改再检查再修改……这往往要经过多次反复，直到获得完全满足加工要求的程序为止。

扩展资料：技术应用：数控机床是一种装有程序控制系统的自动化机床，能够根据已编好的程序，使机床动作并加工零件。它综合了机械、自动化、计算机、测量、微电子等最新技术，使用了多种传感器，在数控机床上应用的传感器主要有光电编码器、直线光栅、接近开关、温度传感器、霍尔传感器、电流传感器、电压传感器、压力传感器、液位传感器、旋转变压器、感应同步器、速度传感器等，主要用来检测位置、直线位移和角位移、速度、压力、温度等。 1、数控机床对传感器的要求 1）可靠性高和抗干扰性强； 2）满足精度和速度的要求；

数控车床编程技巧

虽然现在CAM编程已相当普遍，但手工编程仍将在想当一段时间内有广泛的应用市场，所以本文所述的数控车削编程技巧还是很有实际意义的。文中所列的原则、指令、技巧及注意事项都是作者通过实践得出并验证过的，所以很有实用价值。随着科学技术的飞速发展，社会对机械产品的结构、性能、精度、效率和品种的要求越来越高，单件与中小批量产品的比重越来越大。传统的通用、专用机床和工艺装备已经不能很好地适应高质量、高效率、多样化加工的要求。而数控机床作为电子信息技术和传统机械加工技术结合的产物，集现代精密机械、计算机、通信、液压气动、光电等多学科技术为一体，有效地解决了复杂、精密、小批多变的零件加工问题，能满足高质量、高效益和多品种、小批量的柔性生产方式的要求，适应各种机械产品迅速更新换代的需要，代表着当今机械加工技术的趋势与潮流。其中数控车床由于具有高效率、高精度和高柔性的特点，在机械制造业中得到日益广泛的应用，成为目前应用最广泛的数控机床之一。但是，要充分发挥数控车床的作用，关键是编程，即根据不同的零件的特点和精度要求，编制合理、高效的加工程序。常用的数控编程方法有手工编程和自动编程两种。手工编程是指从零件图样分析工艺处理、数据计算、编写程序单、输入程序到程序校验等各步骤主要由人工完成的编程过程。它适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件的加工，以及计算较简单，程序段不多，编程易于实现的场合等。对于几何形状复杂的零件，以及几何元素不复杂但需编制程序量很大的零件，用手工编程难以完成，因此要采用自动编程。下面笔者以FANUC0-TD系统为例，就数控车床零件加工中的手工编程技巧问题进行一些探讨。一、正确选择程序原点在数控车削编程时，首先要选择工件上的一点作为数控程序原点，并以此为原点建立一个工件坐标系。工件坐标系的合理确定，对数控编程及加工时的工件找正都很重要。程序原点的选择要尽量满足程序编制简单，尺寸换算少，引起的加工误差小等条件。为了提高零件加工精度，方便计算和编程，我们通常将程序原点设定在工件轴线与工件前端面、后端面、卡爪前端面的交点上，尽量使编程基准与设计、装配基准重合。二、合理选择进给路线进给路线是刀具在整个加工工序中的运动轨迹，即刀具从对刀点开始进给运动起，直到结束加工程序后退刀返回该点及所经过的路径，是编写程序的重要依据之一。合理地选择进给路线对于数控加工是很重要的。应考虑以下几个方面： 1.尽量缩短进给路线，减少空走刀行程，提高生产效率。 (1)巧用起刀点。如在循环加工中，根据工件的实际加工情况，将起刀点与对刀点分离，在确保安全和满足换刀需要的前提条件下，使起刀点尽量靠近工件，减少空走刀行程，缩短进给路线，节省在加工过程中的执行时间。 (2)在编制复杂轮廓的加工程序时，通过合理安排“回零”路线，使前一刀的终点与后一刀的起点间的距离尽量短，或者为零，以缩短进给路线，提高生产效率。 (3)粗加工或半精加工时，毛坯余量较大，应采用合适的循环加工方式，在兼顾被加工零件的刚性及加工工艺性等要求下，采取最短的切削进给路线，减少空行程时间，提高生产效率，降低刀具磨损。 2.保证加工零件的精度和表面粗糙度的要求。 (1)合理选取起刀点、切入点和切入方式，保证切入过程平稳，没有冲击。为保证工件轮廓表面加工后的粗糙度要求，精加工时，最终轮廓应安排在最后一次走刀连续加工出来。认真考虑刀具的切入和切出路线，尽量减少在轮廓处停刀，以避免切削力突然变化造成弹性

数控车床的程序编制

数控车床的程序编制数控车床是一种高精度、高效率的现代化机械设备，广泛应用于各种制造行业中。作为一种数控设备，它需要通过编写程序来实现对零件的加工。因此，程序编制是数控车床加工过程中不可或缺的一部分。下面，我们将详细介绍数控车床的程序编制。一、基本概念数控车床的程序编制其实就是将机床轴的位置、刀具路径、加工参数等信息输入到计算机中，使计算机能够自动控制车床进行加工。其中，程序包括几何程序和加工参数程序。几何程序是指需要加工零件的图形和轮廓，也就是加工轨迹；而加工参数则包括切削速度、切削深度、进给速度等。在程序编制过程中，需要使用数控编程软件。常见的数控编程软件有EdgeCAM、MasterCAM、PowerMill 等。这些软件种类繁多，但它们的作用都是一样的。用户通过这些软件可以编制出符合机床条件的加工程序，并输出G代码到数控机床中，即可自动进行加工操作。二、程序编制步骤数控车床的程序编制主要包括以下步骤： 1. 绘制零件图形：首先需要将需要加工的零件进行绘图，用计算机辅助设计（CAD）软件绘制出准确的零件图形。在绘

制的过程中，需要按照一定的标准进行绘制，包括设计尺寸、精度等方面。 2. 确定坐标系：将零件图形中的坐标系与机床坐标系进行对应，确定数控机床中的X、Y、Z三个坐标轴与设计图中的坐标轴的对应关系。在编程过程中，需要明确这些坐标的位置、初始值、相对数值等参数。 3. 编写几何程序：将零件图形转化为机床轴的运动轨迹，编写出G代码。这个过程中需要考虑机床加工的工艺，包括加工方式、刀具方向、切削方式、刀具规格等。 4. 编写加工参数程序：根据要加工的材料，确定加工参数，包括进给速度、切削速度、切削深度、冷却液的使用等参数，并将这些参数编写成M代码。 5. 存储程序：将编写好的几何程序和加工参数程序存储到机床中，可以直接使用或在需要时进行修改。三、常见的几个注意点 1. 选取合适的加工路径：加工路径的选取需要考虑到机床刀具和工件的特性，比如刀具材质、切削方向，工件的形状、材料。合适的加工路径不仅能够提高加工精度，还能够减少刀具磨损和加工时间。 2. 刀具路径的优化：通过优化刀具路径，既能保证加工精度，又能减少切削时间，提高加工效率。目前，常用的几种路径优化方法包括刀具半径补偿、柔性插补和高速切削。

数控机床编程的方法

一) .数控机床编程的方法数控机床程序编制的方法有三种：即手工编程、自动编程和CAD/CAM 。 1. 手工编程由人工完成零件图样分析、工艺处理、数值计算、书写程序清单直到程序的输入和检验。适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件，但是，非常费时，且编制复杂零件时，容易出错。 2. 自动编程使用计算机或程编机，完成零件程序的编制的过程，对于复杂的零件很方便。 3. CAD/CAM 利用CAD/CAM软件，实现造型及图象自动编程。最为典型的软件是Master CAM，其可以完成铣削二坐标、三坐标、四坐标和五坐标、车削、线切割的编程，此类软件虽然功能单一，但简单易学，价格较低，仍是目前中小企业的选择。二) .数控机床程序编制的内容和步骤 1. 数控机床编程的主要内容分析零件图样、确定加工工艺过程、进行数学处理、编写程序清单、制作控制介质、进行程序检查、输入程序以及工件试切。 2. 数控机床的步骤 1) 分析零件图样和工艺处理根据图样对零件的几何形状尺寸，技术要求进行分析，明确加工的内容及要求，决定加工方案、确定加工顺序、设计夹具、选择刀具、确定合理的走刀路线及选择合理的切削用量等。同时还应发挥数控系统的功能和数控机床本身的能力，正确选择对刀点，切入方式，尽量减少诸如换刀、转位等辅助时间。 2) 数学处理编程前，根据零件的几何特征，先建立一个工件坐标系，根据零件图纸的要求，制定加工路，在建立的工件坐标系上，首先计算出刀具的运动轨迹。对于形状比较简单的零件（如直线和圆弧组成的零件），只需计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、两几何元素的交点或切点的坐标值。 3) 编写零件程序清单加工路线和工艺参数确定以后，根据数控系统规定的指定代码及程序段格式，编写零件程序清单。 4) 程序输入 5) 程序校验与首件试切三.数控加工程序的结构 1. 程序的构成：由多个程序段组成。 O0001；Ｏ（FANUC-O,AB8400-P,SINUMERIK8M-%）机能指定程序号，每个程序号对应一个加工零件。N010 G92 X0 Y0；分号表示程序段结束 N020 G90 G00 X50 Y60； ...；可以调用子程序。 N150 M05； N160 M02； 2. 程序段格式： 1) 字地址格式：如N020 G90 G00 X50 Y60；最常用的格式，现代数控机床都采用它。地址Ｎ为程序段号，地址Ｇ和数字９０构成字地址为准备功能，...。 2) 可变程序段格式：如B2000 B3000 B B6000；使用分割符Ｂ各开各个字，若没有数据，分割符不能省去。常见于数控线切割机床，另外，还有３Ｂ编程等格式。

数控车床编程基础教学

数控车床编程与操作指令软件代码免费下载 2.1 数控车床编程基础标题：数控车床编程基础4课时一、教学目的：熟悉数控车床的编程特点，熟练掌握数控车床工件坐标系的建立方法和指令。理解并掌握数控车削的基本指令。二、教学安排：（一）旧课复习内容：数控机床坐标系的设定规则（5分钟）（二）新课教学知识点与重点、难点：第1节数控车床编程基础一、数控车编程特点（理解）二、数控车的坐标系统（理解）三、直径编程方式（难点）四、进刀和退刀方式理解（理解）五、绝对编程与增量编程（难点）第2节数控车床基本G指令应用一、坐标系设定 G50（掌握） G54~G59（掌握）二、基本指令 G00、G01、G02、G03、G04、G28（掌握）三、有关单位设定 G20、G21、G94、G95（掌握）三、新课内容： 2.1数控车床编程基础第一节数控车床编程基础一、数控车编程特点 (1) 可以采用绝对值编程(用X、Z表示)、增量值编程(用U、W表示)或者二者混合编程。 (2) 直径方向(X方向) 系统默认为直径编程，也可以采用半径编程，但必须更改系统设定。 (3) X向的脉冲当量应取Z向的一半。 (4)采用固定循环，简化编程。结合生产实际，用实物、图表直观教学，

(5) 编程时，常认为车刀刀尖是一个点，而实际上为圆弧，因此，当编制加工程序时，需要考虑对刀具进行半径补偿。二、数控车的坐标系统加工坐标系应与机床坐标系的坐标方向一致，X轴对应径向，Z轴对应轴向，C 轴（主轴）的运动方向则以从机床尾架向主轴看，逆时针为＋C向，顺时针为－C 向，如图2.1.1所示：加工坐标系的原点选在便于测量或对刀的基准位置，一般在工件的右端面或左端面上。图2.1.1数控车床坐标系三、直径编程方式在车削加工的数控程序中，X轴的坐标值取为零件图样上的直径值，如图2.1.2 所示：图中A点的坐标值为（30，80），B点的坐标值为（40，60）。采用直径尺寸编程与零件图样中的尺寸标注一致，这样可避免尺寸换算过程中可能造成的错误，给编程带来很大方便。图2.1.2 直径编程四、进刀和退刀方式对于车削加工，进刀时采用快速走刀接近工件切削起点附近的某个点，再改用切削进给，以减少空走刀的时间，提高加工效率。切削起点的确定与工件毛坯余量大小有关，应以刀具快速走到该点时刀尖不与工件发生碰撞为原则。如图2.1.3所示。举例说明

数控手工编程的方法及步骤

数控手工编程的方法及步骤数控手工编程是数控机床加工的一种基础方法，它可以帮助操作人员在数控系统的帮助下，将加工工件的图纸转换成数控程序。由于数控手工编程的过程比较繁琐，因此需要操作人员针对每个步骤进行详细的了解和掌握。本文将详细介绍数控手工编程的方法及步骤。一、数控手工编程的方式在数控手工编程中，有两种编程方式，分别为绝对编程和增量编程。绝对编程可以直接输入工件的坐标值，从而确定刀具到零点之间的逻辑距离，使刀具在所需位置进行工作。增量编程是根据平面坐标系加上刀具的绝对位置进行编程的方式，通过输入刀具的位移距离和刀具的方向来确定刀具在不同位置进行工作的方式。二、数控手工编程的步骤（一）确认工件及设备的物理尺寸在进行数控手工编程前，需要根据设计图纸中的工件尺寸，测量工件与设备的物理尺寸，确认工件与设备的匹配程度。同时，还需要注意设备的行程限制，避免因行程限制导致加工失败问题。（二）选择数控机床的坐标系统

在进行数控编程前，需要根据机床控制系统选择相应的坐标系统。常用的坐标系统有笛卡尔坐标系统、极坐标系统、直角坐标系统等。同时还需要根据工件的形状和加工方式，确认工件的加工坐标轴，选择相应的坐标系。（三）确定数控加工的加工流程在确定数控手工编程的过程时，需要根据加工方式和工件的几何图形，选择不同的加工策略。常用的加工策略有螺旋线式加工、单行或多行加工、螺旋线优先加工等。同时还需要根据工件的加工难度和精度要求，确定工件的加工次序和切削数据。（四）制定刀具路径及切削参数在进行数控手工编程时，需要制定刀具路径和切削参数。特别是在刀具半径、刀具进给速度、切削原理等方面，需要考虑到刀具的特性和机床的工作状态，确保切削效果稳定，同时保证加工精度和质量符合一定的要求。（五）编写数控程序在确定数控机床的加工流程和切削参数后，需要根据加工策略和几何图形，编写数控程序。编写数控程序需要导入一些预置的格式，如：变量定义，迭代循环，分支命令，数学函数等，从而编制出相应的加工程序。（六）执行程序在编写数控加工程序后，需要进行程序预处理和程序校验，确保程序的编写正确性。验正通过后，需要将程序加载到数控

数控车床程序编制的基本方法3

数控车床程序编制的基本方法前言在数控机床加工过程中，程序的编写是非常重要的一项工作，程序编写的质量决定着加工产品的精度和效率。因此，掌握数控车床程序编制的基本方法是非常必要的。本文将介绍数控车床程序编制的基本方法，并详细介绍编制中需要注意的事项。数控车床程序编制的基本方法 1. 确定加工工序在编写数控车床程序之前，首先需要确定加工的工序。工序是指将产品完成所要经过的加工过程，如车削、镗孔、攻丝等。在确定加工工序时，需要考虑以下因素： •产品的材料、形状、尺寸等特征 •加工的要求，如加工精度、表面质量等 •加工的设备和工具，如车床、刀具等 2. 分析产品基础设计图纸在程序编制之前，需要先分析产品的基础设计图纸，确定加工工序、刀具、工件坐标系等细节信息。设计图纸是程序编制的基础，从图纸中可以获取以下信息：

•产品的几何形状和尺寸 •需要加工的特征 •加工的加工顺序 •工件坐标系的位置和方式 •刀具尺寸和安装方式 3. 确定加工方案在确定了加工工序和分析了产品基础设计图纸后，需要制定加工方案。加工方案是指制定加工工艺和编写程序的方案，包括: •加工工艺路线：确定加工工序和加工顺序，选择合适的切削参数和工艺参数等 •明确刀具使用范围：根据产品的几何形状和刀具的特性，确定刀具的使用区域及精度范围 •确定加工坐标系和编程方式：确定工件的基准点和加工坐标系，根据不同的坐标系和编程方式编制程序 •预测加工过程中可能出现的问题并加以应对 4. 编写程序完成以上步骤后，就可以开始编写程序了。程序编写的具体步骤如下： •编写程序框架：根据加工方案确定程序的运动轨迹和刀具轨迹

数控机床编程步骤

数控机床编程步骤数控机床编程步骤数控机床程序编制又称数控编程，是指编程者根据零件图样和工艺文件的要求。以下是小编精心准备的数控机床编程步骤，大家可以参考以下内容哦！ 1．分析零件图样和工艺要求分析零件图样和工艺要求的目的，是为了确定加工方法、制定加工计划，以及确认与生产组织有关的问题，此步骤的内容包括： 1）确定该零件应安排在哪类或哪台机床上进行加工。 2）采用何种装夹具或何种装卡位方法。 3）确定采用何种刀具或采用多少把刀进行加工。 4）确定加工路线，即选择对刀点、程序起点（又称加工起点，加工起点常与对刀点重合）、走刀路线、程序终点（程序终点常与程序起点重合）。 5）确定切削深度和宽度、进给速度、主轴转速等切削参数。 6）确定加工过程中是否需要提供冷却液、是否需要换刀、何时换刀等。 2．数值计算根据零件图样几何尺寸，计算零件轮廓数据，或根据零件图样和走刀路线，计算刀具中心（或刀尖）运行轨迹数据。数值计算的最终目的是为了获得编程所需要的所有相关位置坐标数据。 3．编写加工程序单在完成上述两个步骤之后，即可根据已确定的加工方案（或计划）及数值计算获得的数据，按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序等。编程者除应了解所用数控机床及系统的功能、熟悉程序指令外，还应具备与机械加工有关的工艺知识，才能编制出正确、实用的加工程序。 4．制作控制介质，输入程序信息程序单完成后，编程者或机床操作者可以通过CNC机床的操作面板，在EDIT方式下直接将程序信息键入CNC系统程序存储器中；也可以根据CNC系统输入、输出装置的不同，先将程序单的程序制作成或转移至某种控制介质上。控制介质大多采用穿孔带，也可以是磁带、磁盘等信息载体，利用穿孔带阅读机或磁带机、磁盘驱动器等输入（输出）装置，可将控制介质上的'程序信息输入到CNC系统程序存储器中。 5．程序检验编制好的程序，在正式用于生产加工前，必须进行程序运行检查。在某些情况下，还需做零件试加工检查。根据检查结果，对程序进行修改和调整，检查修改再检查再修改……这往往要经过多次反复，直到获得完全满足加工要求的程序为止。上述编程步骤中的各项工作，主要由人工完成，这样的编程方式称为“手式编程”。在各机械制造行业中，均有大量仅由直线、圆弧等几何元素构成的形状并不复杂的零件需要加工。这些零件的数值计算较为简单，程序段数不多，程序检验也容易实现，因而可采用手工编程方式完成编程工作。由于手工编程不需要特别配置专门的编程设备，不同文化程度的人均可掌握和运用，因此在国内外，手工编程仍然是一种运用十分普遍的编程方法。 6.自动编程在航空、船舶、兵器、汽车、模具等制造业中，经常会有一些具有复杂形面的零件需要加工，有的零件形状虽不复杂，但加工程序很长。这些零件的数值计算、程序编写、程序校验相当复杂繁琐，工作量很大，采用手工编程是难以完成的。此时，应采用装有编程系统软件的计算机或专用编程机珲完成这些零件的编程工作。数控机床的程序编制由计算机完成的过程，称为自动编程。

数控车床的编程方法

数控车床的编程方法要学好数控车床的编程，必须了解数控车床的操作要点，现有教材大多没把数控车床的操作与编程作为一个整体来讲。 4.2.1设定数控车床的机床坐标系机床坐标系是机床固有的坐标系，是制造和调整机床的基础，也是设置工件坐标系的基础。机床坐标系在出厂前已经调整好，一般不允许随意变动。参考点也是机床上的一个固定不变的极限点，其位置由机械挡块或行程开关来确定。通过回机械零点来确认机床坐标系。回机械零点前先要开机，数控车床开机前先要熟悉数控车床的面板。面板的形式同数控系统密切相关。数控车床的开机有难有易。对于配图产系统的车床。开机大都比较简单，一般打开电源后，直接启动数控系统即可。开机后，通过回零，使工作台回到机床原点(或参考点，该点为与机床原点有一固定距离的点)。数控车床的回零(回参考点)步骤为：开关置于"回零"位置。按手动轴进给方向键+X、+Z至回零指示灯亮。开机后必须先回零(回参考点)，若不作此项工作，则螺距误差补偿、背隙补偿等功能将无法实现。设定机床机械原点同编程中的G54指令直接有关。 4.2.2设定数控车床的工件坐标系工件坐标系是编程时使用的坐标系，又称编程坐标系，该坐标系是人为设定的。建立工件坐标系是数控车床加工前的必不可少的一步。不同的系统，其方法各不相同。广数GSK980T系统工件坐标系的建立方法 (1)用手动方式，试切端面。 (2)在Z轴不动的情况下，沿X轴退刀，且停止主轴旋转。3.测量端面与工件坐标系零点间的距离Z。然后在录入方式下输入G50 Z，运行该句即可。4.同理，用手动方式车外圆，在X 轴不动的情况下沿Z轴退刀，且停止主轴旋转，测量工件直径X，在录入方式下输入G50X，运行该句即可。 4.2.3确定基准刀在工件坐标系中的位置确定了工件坐标系后，可用G50指令确定第1把刀(基准刀)在工件坐标系中的位置。 4.2.4确定其它刀在工件坐标系中的位置加工一个零件常需要几把不同的刀具，由于刀具安装及刀具本身的偏差，每把刀转到切削位置时，其刀尖所处的位置并不重合，为使用户在编程时无需考虑刀具间的偏差，需确定其它刀在工件坐标系中的位置，这需要通过对刀来实现。不同的系统，其对刀方法各不相同。2.广数GSK980T系统的对刀方法 (1)用基准刀试切工件，设定基准坐标系：试切端面X向退刀，进入录入方式，按程序按钮。输入G50 Z0，即把该端面作为Z向基准面。然后按设置键，设置偏置号(基准刀+100)，输入Z=0，试切外圆，Z向退刀，测得外圆直径，进入录入方式，按程序按钮。输入G50X，然后按设置键，设置偏号，基准刀偏置号+100，X=。 (2)调用其它各把刀具，车外圆，Z向退刀。测得外圆直径，将所测得的值设到一偏置号中，该偏置为刀号+100，如刀号为2，则偏置号为202，在此处输入X=。同理车台阶，X向退刀，测得台阶深度，在偏置号处输入Z=-。 4.2.5坐标轴的方向无论那种坐标系都规定与车床主轴轴线平行的方向为Z轴，从卡盘中心至尾座顶尖中心的方向为正方向。在水平面内与车床主轴轴线垂直的方向为X轴，远离主轴旋转中心的方向为正方向。 4.2.6直径或半径尺寸编程被加工零件的径向尺寸在图纸标注和加工测量时，一般用直径值表示，所以采用直径尺寸编

数控车床编程步骤和用法【技巧】

数控机床编程课,是数控专业的一门综合性较强的专业课,它要求学生不仅会读懂程序,还要会手工编写简单零件的加工程序。编程的入门较难,入门以后就显得简单一点。下面就先给大家介绍一下数控车床编程步骤和用法。数控车床编程方法与步骤：数控机床编程课，是数控专业的一门综合性较强的专业课，它要求学生不仅会读懂程序，还要会手工编写简单零件的加工程序。编程的入门较难，入门以后就显得简单一点。现把编程方法总结如下：一、分析零件图样、确定加工工艺过程分析零件的材料、形状、尺寸、精度及毛坯形状和热处理要求等，确定正确的加工方法、定位夹紧以及加工顺序、所用刀具和切削用量等，即制定加工工艺。这一个环节是数控编程的一个重要环节。其主要目的是确定数控加工的工艺路线、切削用量以及工件的定位、夹紧等。首先是数控加工工艺的划分，如加工端面、车外圆、切槽、切断等等；其次是刀具的选择，应该合理选择加工刀具；然后是工序顺序的安排，要求在确定工艺过程中，要做到加工路线短，进给、换刀次数少，充分发挥数控机床的功能，使加工安全、可靠，效率高。走刀路线是指在加工过程中，刀具刀位点相对于工件的运动轨迹和方向，它不仅包括了工步内容，还反映了工步顺序。在安排可以一刀或多刀进行的精加工工序时，其零件的最终轮廓应由最后一刀连续加工而成。这时，加工刀具的进退刀位置要考虑妥当，尽量不要在连续的轮廓中安排切人和切出或换刀及停顿，以免因切削力突然变化而造成弹性变形，致使光滑连接轮廓上产生表面划伤、形状突变或滞留刀痕等疵病。二、数值计算根据零件的尺寸要求、加工路线及设定的坐标系，进行运动轨迹坐标值的计算。对于由圆弧和直线组成的简单零件，只要求计算零件轮廓上各几何元素的交点或切点的坐标，得出各几何元素的起点、终点、圆弧圆心的坐标值。如果数控系统无刀具补偿功能，还应该计算刀具刀位点的运动轨迹。对于由非圆曲线组成的复杂零件，由于数控机床通常只具有直线和平面圆弧插补功能，因而只能采用支线段或圆弧段逼近的方法进行加工，这时就要计算逼近线段和被加工曲线的交点(即节点)的坐标值。对于简单的平面运动轨迹，各几何元素坐标值的计算常由人工完成。对于运动轨迹十分复杂，或者是三维立

数控机床程序编制的一般步骤和手工编程

数控机床程序编制的一般步骤和手工编程数控机床程序编制〔又称数控编程〕是指编程者〔程序员或数控机床操作者〕根据零件图样和工艺文件的要求，编制出可在数控机床上运行以完成规定加工任务的一系列指令的过程。具体来说，数控编程是由分析零件图样和工艺要求开始到程序检验合格为止的全部过程。一般数控编程步骤如下〔见图19－22〕。图19－22 一般数控编程顺序图 1．分析零件图样和工艺要求分析零件图样和工艺要求的目的，是为了确定加工方法、制定加工方案，以及确认与生产组织有关的问题，此步骤的内容包括： 1〕确定该零件应安排在哪类或哪台机床上进行加工。 2〕采用何种装夹具或何种装卡位方法。 3〕确定采用何种刀具或采用多少把刀进行加工。 4〕确定加工路线，即选择对刀点、程序起点〔又称加工起点，加工起点常与对刀点重合〕、走刀路线、程序终点〔程序终点常与程序起点重合〕。 5〕确定切削深度和宽度、进给速度、主轴转速等切削参数。 6〕确定加工过程中是否需要提供冷却液、是否需要换刀、何时换刀等。2．数值计算根据零件图样几何尺寸，计算零件轮廓数据，或根据零件图样和走刀路线，计算刀具中心〔或刀尖〕运行轨迹数据。数值计算的最终目的是为了获得编程所需要的所有相关位置坐标数据。3．编写加工程序单在完成上述两个步骤之后，即可根据已确定的加工方案〔或方案〕及数值计算获得的数据，按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序等。

编程者除应了解所用数控机床及系统的功能、熟悉程序指令外，还应具备与机械加工有关的工艺知识，才能编制出正确、实用的加工程序。4．制作控制介质，输入程序信息程序单完成后，编程者或机床操作者可以通过CNC机床的操作面板，在EDIT方式下直接将程序信息键入CNC系统程序存储器中；也可以根据CNC系统输入、输出装置的不同，先将程序单的程序制作成或转移至某种控制介质上。控制介质大多采用穿孔带，也可以是磁带、磁盘等信息载体，利用穿孔带阅读机或磁带机、磁盘驱动器等输入〔输出〕装置，可将控制介质上的程序信息输入到CNC系统程序存储器中。5．程序检验编制好的程序，在正式用于生产加工前，必须进行程序运行检查。在某些情况下，还需做零件试加工检查。根据检查结果，对程序进行修改和调整，检查修改再检查再修改……这往往要经过屡次反复，直到获得完全满足加工要求的程序为止。上述编程步骤中的各项工作，主要由人工完成，这样的编程方式称为“手式编程〞。在各机械制造行业中，均有大量仅由直线、圆弧等几何元素构成的形状并不复杂的零件需要加工。这些零件的数值计算较为简单，程序段数不多，程序检验也容易实现，因而可采用手工编程方式完成编程工作。由于手工编程不需要特别配置专门的编程设备，不同文化程度的人均可掌握和运用，因此在国内外，手工编程仍然是一种运用十分普遍的编程方法。 2007.8.27 21:39 fangyunjun 收藏| 评论：0 数控车床编程——普通盘类零件的车削加工分类:默认栏目类零件的径向和轴向尺较大，一般要求加工外圆、端面及内孔，有时还需调头加工。为保证加工要求和数控车削时工件装夹的可靠性，应注意加工顺序和装夹方式。图2-45所示为一个比拟典型的盘类零件，除端面和内孔的车削加工外，两端内孔还有同轴度要求。为保证车削加工后工件的同轴度，采取先加工左端面和内孔，并在内孔预留精加工余量0.3mm，然后将工件调头安装，在锤完右端内孔后，反向锤左端内孔，以保证两端内孔的同轴度。其数控车削程序编写如下：

数控手工编程的方法与步骤

数控手工编程的方法与步骤数控手工编程的方法及步骤数控编程的要紧内容有：分析零件图样确定工艺过程、数值计算、编写加工程序、校对程序及首件试切。编程的具体步骤说明如下： 1．分析图样、确定工艺过程在数控机床上加工零件，工艺人员拿到的原始资料是零件图。根据零件图，能够对零件的形状、尺寸精度、表面粗糙度、工件材料、毛坯种类与热处理状况等进行分析，然后选择机床、刀具，确定定位夹紧装置、加工方法、加工顺序及切削用量的大小。在确定工艺过程中，应充分考虑所用数控机床的指令功能，充分发挥机床的效能，做到加工路线合理、走刀次数少与加工工时短等。此外，还应填写有关的工艺技术文件，如数控加工工序卡片、数控刀具卡片、走刀路线图等。 2．计算刀具轨迹的坐标值根据零件图的几何尺寸及设定的编程坐标系，计算出刀具中心的运动轨迹，得到全部刀位数据。通常数控系统具有直线插补与圆弧插补的功能，关于形状比较简单的平面形零件（如直线与圆弧构成的零件）的轮廓加工，只需要计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心（或者圆弧的半径）、两几何元素的交点或者切点的坐标值。假如数控系统无刀具补偿功能，则要计算刀具中心的运动轨迹坐标值。关于形状复杂的零件（如由非圆曲线、曲面构成的零件），需要用直线段（或者圆弧段）逼近实际的曲线或者曲面，根据所要求的加工精度计算出其节点的坐标值。 3．编写零件加工程序根据加工路线计算出刀具运动轨迹数据与已确定的工艺参数及辅助动作，编程人员能够按照所用数控系统规定的功能指令及程序段格式，逐段编写出零件的加工程序。编写时应注意：第一，程序书写的规范性，应便于表达与交流；第二，在对所用数控机床的性能与指令充分熟悉的基础上，各指令使用的技巧、程序段编写的技巧。 4．将程序输入数控机床将加工程序输入数控机床的方式有：光电阅读机、键盘、磁盘、磁带、存储卡、连接上级计算机的DNC接口及网络等。目前常用的方法是通过键盘直接将加工程序输入（MDI方式）到数控机床程序存储器中或者通过计算机与数控系统的通讯接口将加工程序传送到数控机床的程序存储器中，由机床操作者根据零件加工需要进行调用。现在一些新型数控机床已经配置大容量存储卡存储加工程序，当作数控机床程序存储器使用，因此数控程序能够事先存入存储卡中。 5．程序校验与首件试切数控程序务必通过校验与试切才能正式加工。在有图形模拟功能的数控机床上，能够进行图形模拟加工，检查刀具轨迹的正确性，对无此功能的数控机床可进行空运行检验。但这些方法只能检验出刀具运动轨迹是否正确，不能查出对刀误差、由于刀具调整不当或者因某些计算误差引起的加工误差及零件的加工精度，因此有必要通过零件加工的首件试切的这一重要步骤。当发现有加工误差或者不符合图纸要求时，应分析误差产生的原因，以便修改加工程序或者采取刀具尺寸补偿等措施，直到加工出合乎图样要求的零件为止。随着数控加工技术的进展，可使用先进的数控加工仿真方法对数控加工程序进行校核。数控加工程序指令代码在数控机床加工程序中，我国与国际上都广泛使用准备功能G指令、辅助功能M指令、进给功能F指令、刀具功能T指令与主轴转速功能S指令等5种指令代码来描述加工工艺过程与数控机床的各类运动特征。 1．准备功能字G。

数控车床编程与操作

数控车床编程与操作数控车床编程与操作随着科技的不断发展，数控技术也越来越成熟，数控车床作为一种仪器设备，在现代制造业中被广泛应用。在数控车床的应用过程中，编程和操作是非常重要的环节。在本文中，我们将介绍数控车床编程与操作的基础知识。一、数控车床编程数控车床编程是指将加工零件的图样和加工工艺，通过特定的语言编写成计算机可以识别并执行的程序。数控车床编程是数控加工的关键环节之一，它决定了加工精度、加工效率和加工质量。因此，数控车床编程需要具备扎实的数学基础和机械加工知识。 1.数控车床编程语言数控车床编程语言是指用于编写数控车床程序的一种特定语言。目前常见的数控编程语言有G代码和M代码。 G代码是指指令代码，它代表加工工艺的一组指令，包括加工速度、切削进给、进给路径、刀具补偿等。 M代码是指机器代码，它是机床控制部件运行状态的一组指令，包括主轴启动、主轴停止、冷却液开启、刀具接近等。 2.数控车床编程步骤

数控车床编程一般包括以下步骤：（1）.数控程序准备：确定机床的类型和型号，选择加工刀具和夹具，准备加工零件的CAD文件。（2）.数控程序设计：根据加工零件的特点和工艺要求，设计加工程序，确定G代码和M代码的指令。（3）.数控程序编制：根据加工程序设计，编写相应的G 代码和M代码，并进行调试。（4）.数控程序传输：将编写好的数控程序传输到数控系统中。 3.数控车床编程注意事项在编写数控车床程序时，需要注意以下几点：（1）.程序的正确性和逻辑性编写数控车床程序时应考虑程序的正确性和逻辑性，确保程序顺序、参数和指令的正确性。（2）.加工工艺要求编写数控车床程序时，需要根据加工工艺要求选择合适的刀具和夹具，确定加工切削参数。（3）.程序的优化和调试编写数控车床程序后，需要进行优化和调试，检查程序的可操作性和可靠性，在确保程序正确的情况下进行加工作业。二、数控车床操作

数控车床程序编制的基本方法

数控车床程序编制的基本方法一、数控车床程序编制差不多方法Ⅰ 1.快速移动指令G00 用于快速移动并定位刀具，模态有效；快速移动的速度由机床数据设定，因此G00指令不需加进给量指令F，用G00指令能够实现单个坐标轴或两个坐标轴的快速移动。快速移动指令G00的程序段格式：G00 X_ Z_ 程序段中X_ Z_是G00移动的终点坐标 2.直线插补指令G01 使刀具以直线方式从起点移动到终点，用F指令设定的进给速度，模态有效；能够实现单个坐标轴直线移动或两个坐标轴的同时直线移动。直线插补指令的格式：G01 X_ Z_ F_ 程序段中X_ Z_是G01移动的终点坐标 3.用G94和G95设定F指令进给量单位 G94设定的F指令进给量单位是毫米/分钟（mm/min）；G95设定的F指令进给量单位是毫米/转（mm/r）。进给量的换算：如主轴的转速是S（单位为r/min），G94设定的F指令进给量是F（mm/min），G95设定的F指令进给量是f（单位是mm/r），换算公式：F＝fS 4.编程实例编程实例图刀具表 T01 93°外圆正偏刀

切削用量主轴速度S 500r/min 进给量F 0.2mm/r 切削深度a p小于4mm 加工程序程序注释 SK01.MPF 主程序名 N10 G90 G54 G95 G23 S500 M03 T01 设定工件坐标系，主轴转速为500 r/min，选择1号刀，用G95设定进给量F单位（N10 G90G54G94G23 S500 M03 T01）或用G94设定进给量F单位 N20 G00 X18 Z2 快速移动点定位 N30 G01 X18 Z-15 F0.2 车ø18外圆，进给量F＝0.2mm/r (N30 G01 Z-15 F100) 车ø18外圆，进给量F＝100mm/min N40 X24 车台阶面 N50 Z-30 车ø24外圆长30mm（比零件总长加割刀宽度略长） N60 X26 车出毛坯外圆 N70 G00 X50 Z200 快速移动点定位至换刀点 N80 M05 主轴停止 N90 M02 程序终止二、数控车床程序编制差不多方法Ⅱ 1.绝对尺寸G90和增量尺寸G91 分别代表绝对尺寸数据输入和增量尺寸数据输入，模态有效。G90指令表示坐标系中目标点的坐标尺寸，G91指令表示待运行的位移量。G90和G91指令不决定到终点位置的轨迹，刀具运行轨迹由G功能组中其他指令决定。 2.绝对尺寸数据输入指令G90的尺寸取决于当前坐标系的零点位置，G90指令适用于所有坐标轴，并一直有效，直到在后面的程序段中由G91指令替代为止。增量尺寸数据指令G91的尺寸表示待运行的轴位移，G91指令适用于所有坐标轴，并一直有效，直到后面的程序段中由G90指令替代为止。 3.倒角和倒圆角指令CHF＝、RND＝在零件轮廓拐角处如倒角或倒圆，能够插入倒角或倒圆指令CHF＝…..或RND＝…..与加工拐角的轴运动指令一起写入到程序中。直线轮廓之间、圆弧轮廓之间都能够用倒角或倒圆指令进行倒角或倒圆。程序格式： CHF＝…插入倒角，数值，倒角长度（斜边长度）； RND＝…插入倒圆，数值，倒圆半径。注意：不管是倒角依旧倒圆差不多上对称进行的，假如其中一个程序段轮廓长度不够，则

数控车床的程序编制

第3章数控车床的程序编制数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。数控车床主要用于加工轴类、盘类等回转体零件。通过数控加工程序的运行，可自动完成内外圆柱面、圆锥面、成形表面、螺纹和端面等工序的切削加工,并能进行车槽、钻孔、扩孔、铰孔等工作。车削中心可在一次装夹中完成更多的加工工序,提高加工精度和生产效率,特别适合于复杂形状回转类零件的加工。 3.１数控车床程序编制的基础针对回转体零件加工的数控车床,在车削加工工艺、车削工艺装备、编程指令应用等方面都有鲜明的特色。为充分发挥数控车床的效益,下面将结合HM－077数控车床的使用，分析数控车床加工程序编制的基础,首先讨论以下三个问题:数控车床的工艺装备；对刀方法；数控车床的编程特点。 3.1．1数控车床的工艺装备由于数控车床的加工对象多为回转体,一般使用通用三爪卡盘夹具,因而在工艺装备中,我们将以WAＬTER系列车削刀具为例，重点讨论车削刀具的选用及使用问题。 1、数控车床可转位刀具特点ﻫ数控车床所采用的可转位车刀,与通用车床相比一般无本质的区别,其基本结构、功能特点是相同的。但数控车床的加工工序是自动完成的,因此对可转位车刀的要求又有别于通用车床所使用的刀具，具体要求和特点如表3.1所示。

表3.１可转位车刀特点 2、数控车床刀具的选刀过程数控车床刀具的选刀过程,如图3．1所示。从对被加工零件图样的分析开始,到选定刀具，共需经过十个基本步骤,以图3.1中的10个图标来表示。选刀工作过程从第1图标“零件图样”开始,经箭头所示的两条路径，共同到达最后一个图标“选定刀具”，以完成选刀工作。其中，第一条路线为：零件图样、机床影响因素、选择刀杆、刀片夹紧系统、选择刀片形状，主要考虑机床和刀具的情况；第二条路线为:工件影响因素、选择工件材料代码、确定刀片的断屑槽型代码或ISO断屑范围代码、选择加工条件脸谱，这条路线主要考虑工件的情况。综合这两条路线的结果，才能确定所选用的刀具。下面将讨论每一图标的内容及选择办法。

数控车床编程基础教学

数控车床编程基础教学数控车床编程与操作指令软件代码免费下载 2.1 数控车床编程基础标题：数控车床编程基础4课时一、教学目的：熟悉数控车床的编程特点，熟练把握数控车床工件坐标系的建立方法和指令。明白得并把握数控车削的差不多指令。二、教学安排：〔一〕旧课复习内容：数控机床坐标系的设定规那么〔5分钟〕〔二〕新课教学知识点与重点、难点：第1节数控车床编程基础一、数控车编程特点〔明白得〕二、数控车的坐标系统〔明白得〕三、直径编程方式〔难点〕四、进刀和退刀方式明白得〔明白得〕五、绝对编程与增量编程〔难点〕第2节数控车床差不多G指令应用一、坐标系设定 G50〔把握〕 G54~G59〔把握〕二、差不多指令 G00、G01、G02、G03、G04、G28〔把握〕三、有关单位设定 G20、G21、G94、G95〔把握〕三、新课内容： 2.1数控车床编程基础第一节数控车床编程基础一、数控车编程特点 (1) 能够采纳绝对值编程(用X、Z表示)、增量值编程(用U、W表示)或者二者混合编程。 (2) 直径方向(X方向) 系统默认为直径编程，也能够采纳半径编程，但必须更换系统设定。 (3) X向的脉冲当量应取Z向的一半。结合生产实际，用实物、图表直观教学，

(4)采纳固定循环，简化编程。 (5) 编程时，常认为车刀刀尖是一个点，而实际上为圆弧，因此，当编制加工程序时，需要考虑对刀具进行半径补偿。二、数控车的坐标系统加工坐标系应与机床坐标系的坐标方向一致，X轴对应径向，Z轴对应轴向，C 轴〔主轴〕的运动方向那么以从机床尾架向主轴看，逆时针为＋C向，顺时针为－C 向，如图2.1.1所示：加工坐标系的原点选在便于测量或对刀的基准位置，一样在工件的右端面或左端面上。图2.1.1数控车床坐标系三、直径编程方式在车削加工的数控程序中，X轴的坐标值取为零件图样上的直径值，如图2.1.2 所示：图中A点的坐标值为〔30，80〕，B点的坐标值为〔40，60〕。采纳直径尺寸编程与零件图样中的尺寸标注一致，如此可幸免尺寸换算过程中可能造成的错误，给编程带来专门大方便。图2.1.2 直径编程四、进刀和退刀方式关于车削加工，进刀时采纳快速走刀接近工件切削起点邻近的某个点，再改用切削进给，以减少空走刀的时刻，提高加工效率。切削起点的确定与工件毛坯余量大小有关，应以刀具快速走到该点时刀尖不与工件发生碰撞为原那么。如图2.1.3所示。举例说明

数控编程技巧

数控编程技巧数控编程技巧数控编程技巧【1】摘要：数控已在机械行业中占有较大的市场，机床已得到了广泛的应用，在教学实践过程中我们应发挥机床的特点，巧用程序中的指令及工艺，提高工件的质量和生产效率。本人通过多年的数控理论与实践经验阐述数控编程方面的技巧。关键词：数控编程走刀路线循环指令G代码正文：数控机床适用性较强，我们应发挥数控机床的优势，通过编程与操作的手段尽量提高加工效率。数控编程分为手工和自动编程两种，对于形状简单的零件，手工编程比较简单，而且经济、及时。因此手工编程应用广泛，只有对形状复杂的工件采用自动编程。以下谈谈在数控编程技巧。 1工件原点的选择工件原点又称编程原点。为了方便编程，首先要在零件图上选定一个编程原点，并以此点为原点建立一个新的坐标系，称编程坐标系或零件坐标系。为了方便于坐标点的计算、加工过程中的对刀以及满足设计基准与工艺基准的统一，保证加工精度，在数控车床上编程原点一般设在工件的右端面或左端面与主轴回转中心线的交点上;在数控铣床上，

为了方便编程，一般要根据工件形状和标注尺寸的基准，以及计算最方便的原则来确定工件上某一点为工件原点。 2走刀路线的选择与优化主要遵循以下原则： (1)保证零件的加工精度和表面粗糙度。铣床上加工位置精度要求较高的孔系时，如果加工孔顺序安排不当，就可将坐标轴的反向间隙带入，直接影响位置精度。如图所示零件上六个尺寸相同的孔，有两种走刀路线，如图1(b)、(c)。如采用(b)图加工路线加工时，由于5、6孔与1、2、3、4孔定位方向相反，x向反向间隙会使定位误差增加，从而影响5、6孔与其他孔的位置精度;如采用图c加工路线加工时，加工完4孔后往上移动一段距离，然后在折回来再进行5、6孔的加工，使各孔的加工进给方向一致，避免反向间隙的引入，提高了5、6孔的位置精度。 (如图1) 刀具的进退刀路线要尽量避免在轮廓处停刀或垂直切入切出工件，以免留下刀痕。 (2)使走刀路线最短，减少刀具空行程时间，提高加工效率。 (如图2) 如图2所示，(b)图的进刀路线可使各孔间距的总和最小，空程最短，节省定位时间。 (3)最终轮廓一次走刀完成