数控车床程序编制的基本方法
数控车床程序编制的基本方法
一、数控车床程序编制基本方法I
1.快速移动指令G00
用于快速移动并定位刀具，模态有效；快速移动的速度由机床数据设定，因此G00指令不需加进给量指令F,用G00指令可以实现单个坐标轴或两个坐标轴的快速移动。
快速移动指令G00的程序段格式：G00 X_ Z_
程序段中X_ Z_是G00移动的终点坐标
2.直线插补指令G01
使刀具以直线方式从起点移动到终点，用F指令设定的进给速度，模态有效；可以实现单个坐标轴直线移动或两个坐标轴的同时直线移动。
直线插补指令的格式：G01 X_ Z_ F_
程序段中X_ Z_是G01移动的终点坐标
3.用G94和G95设定F指令进给量单位
G94设定的F指令进给量单位是毫米/分钟（mm/min）； G95设定的F指令进给量单位是毫米/ 转（mm/r）。
进给量的换算：如主轴的转速是S （单位为r/min），G94设定的F指令进给量是F
（mm/min），
G95设定的F指令进给量是f （单位是mm/r），换算公式：F = fS
4.编程实例
二、数控车床程序编制基本方法II
1.绝对尺寸G90和增量尺寸G91
分别代表绝对尺寸数据输入和增量尺寸数据输入，模态有效。G90指令表示坐标系中目标点的坐标尺寸，G91指令表示待运行的位移量。G90和G91指令不决定到终点位置的轨迹，刀具运行轨迹由G功能组中其他指令决定。
2.绝对尺寸数据输入指令G90的尺寸取决于当前坐标系的零点位置，G90指令适用于所有坐
标轴，并一直有效，直到在后面的程序段中由G91指令替代为止。增量尺寸数据指令G91的尺寸表示待运行的轴位移，G91指令适用于所有坐标轴，并一直有效，直到后面的程序段中由G90指令替代为止。
3.倒角和倒圆角指令CHF=、RND =
在零件轮廓拐角处如倒角或倒圆，可以插入倒角或倒圆指令CHF=.....或RND =.....与加工拐角的轴运动指令一起写入到程序中。直线轮廓之间、圆弧轮廓之间都可以用倒角或倒圆指令进行倒角或倒圆。
程序格式：
CHF=...插入倒角，数值，倒角长度（斜边长度）；
RND = ...插入倒圆，数值，倒圆半径。
注意：无论是倒角还是倒圆都是对称进行的，如果其中一个程序段轮廓长度不够，则在倒圆或倒角时会自动削减编程值，如果几个连续编程的程序段中有不含坐标轴移动指令的程序段，则不可以进行倒角或倒圆。
三、数控车床程序编制基本方法III
1.顺时针圆弧插补指令G02；逆时针圆弧插补指令G03；模态有效。
2.判断圆弧方向：从Y轴负方向去观察，顺时针就用顺时针圆弧插补指令G02，逆时针就
有逆时针圆弧插补指令G03。
四、数控车床程序编制基本方法w
1.暂停指令G04可以暂停所给定的时间，但只对自身程序段有效，在此之前程序段中的主
轴速度和进给量F保持存储状态。
格式：G04 F ；暂停的时间（秒）
G04 S ；暂停主轴转数
2.恒螺距螺纹切削指令G33
可以加工圆柱螺纹、圆锥螺纹、外螺纹和内螺纹、单头螺纹和多头螺纹、多段连续螺纹及左旋螺纹和右旋螺纹，模态有效。
3.加工螺纹时主轴转速S及每次进刀的深度，应根据车床及刀具的具体情况选择合适值。螺
纹牙深等于螺纹大径减螺纹小径。对于普通三角螺纹，螺纹牙深等于0.5413P。
4.因为左恒螺距螺纹切削时，刀具进给速度F只取决于主轴转速S和螺纹导程K，根据主轴
转一转刀具移动一个导程的原理，在加工螺纹时进给修调开关无效，并要保持主轴修调开关不变。
5.圆柱螺纹的导程K与螺距P的关系是：K=nP；空刀退出量一般取b>1.2K，空刀导出量一
般取a>2.5K，如空刀导入量a取得太小，有可能产生乱牙现象。
五、数控车床程序编制基本方法V
1.用螺纹切削循环LCYC97指令可以简化加工程序。可以加工圆柱螺纹、圆锥螺纹、外螺
纹和内螺纹、单头螺纹和多头螺纹切削进刀深度可自动设定。
2.车多头螺纹用螺纹切削循环LCYC97指令，螺纹头数会均匀分布在圆周上；螺纹切削循
环会自动判别纵向螺纹加工和横行螺纹加工。
3.调用螺纹切削循环LCYC97时，刀具会以G00快速移动至编程的螺纹起点+空刀导入量处，
螺纹切削循环结束时刀具会快速移动至起刀点处，因此调用螺纹切削循环LCYC97 指令前刀具的位置必须保证刀具不会发生碰撞地到达起刀点。
4.加工螺纹时主轴转速S及每次进刀的深度，应根据车床及刀具的具体情况选择合适值。螺
纹牙深等于螺纹大径减螺纹小径。对于普通三角螺纹，螺纹牙深等于0.5413P。
5.圆柱螺纹的导程K与螺距P的关系是：K=nP；空刀退出量一般取b>1.2K，空刀导出量
一般取a>2.5K,如空刀导入量a取得太小，有可能产生“乱牙”现象。
6.零件公差在编程时的处理方法：外廓尺寸按公差的中差或中上差编程，内廓尺寸按公差的中差或中下差编程，自由公差采用国家标准I T12级按“入体公差”原则编程。表螺纹切削循环LCYC97指令的参数
图螺纹循环LCYC97参数
六、数控车床程序编制基本方法丑
LCYC95 毛坯切削循环
1.功能
用此循环可以在坐标轴平行方向加工由子程序设置的轮廓，可以进行纵向和横向加工，也可以进行内外轮廓的加工。
可以选择不同的切削工艺方式：粗加工、精加工或者综合加工。只要刀具不会发生碰撞可以在任意位置调用此循环。调用循环之前，必须在所调用的程序中已经激活刀具补偿参数。
2.调用
LCYC95
图 6.3-5
3.前提条件
直径编程G23指令必须有效。
系统中必须已经装入文件SGUD.DEF。
程序嵌套中至多可以从第三级程序界面中调用此循环（两级嵌套）。
4.参数说明
表8.3-7
说明：R105加工方式参数。用参数R105确定以下加工方式：
纵向加工/横向加工
内部加工/外部加工
粗加工/精加工/综合加工
在纵向加工时进刀总是在横向坐标轴方向进行，在横向加工时进刀则在纵向坐标轴方向。
R106精加工余量参数。
在精加工余量之前的加工均为粗加工。如果没有设置精加工余量，则一直进行粗加工，直至最终轮廓。
R108切入深度参数。设定粗加工最大进刀深度，但当前粗加工中所用的进刀深度则由循环自动计算出来。
R109粗加工切入角。
R110粗加工时退刀量参数。坐标轴平行方向的每次粗加工之后均须从轮廓退刀，然后用G0返回到起始点。由参数R110确定退刀量的大小。
R111粗加工进给率参数。加工方式为精加工时该参数无效。
R112精加工进给率参数。加工方式为粗加工时该参数无效。
轮廓定义：
在一个子程序中设置待加工的工件轮廓，循环通过变量—CNAME名下的子程序名调用子程序。
轮廓由直线或圆弧组成，并可以插入圆角和倒角。设置的圆弧段最大可以为四分之一圆。轮廓的编程方向必须与精加工时所选择的加工方向相一致。
对于加工方式为“端面、外部轮廓加工”的轮廓必须按照从P8(35,120)到P0(100,40) 的方向编程。时序过程循环开始之前所到达的位置：位置任意，但须保证从该位置回轮廓起始点时不发生刀具碰撞。该循环具有如下时序过程：
粗切削
用G0在两个坐标轴方向同时回循环加工起始点(内部计算)，按照参数R109下设置的角度进行深度进给，在坐标轴平行方向用G1和参数R111下的进给率回粗切削交点，用G1/G2/G3 按参数R111设定的进给率进行粗加工，直至沿着“轮廓+精加工余量”加工到最后一点，在每个坐标轴方向按参数R110中所设置的退刀量(毫米)退刀并用G0返回。重复以上过程，直至加工到最后深度。
精加工
用G0按不同的坐标轴分别回循环加工起始点，用G0在两个坐标轴方向同时回轮廓起始点，用G1/G2/G3按参数R112设定的进给率沿着轮廓进行精加工，用G0在两个坐标轴方向回
循环加工起始点。
在精加工时，循环内部自动激活刀尖半径补偿。起始点循环自动地计算加工起始点。在粗加工时两个坐标轴同时回起始点；在精加工时则按不同的坐标轴分别回起始点，首先运行的是进刀坐标轴。
“综合加工”加工方式中在最后一次粗加工之后，不再回到内部计算起始点。
5.编程举例
N110M05 主轴停止
N120M02 程序结束
JD01.SPF 子程序名
N10G01X0Z0
N20G03X16Z-8CR=8
N30G01 Z-20
X20 Z-26
Z-30
X23.99 RND=1
Z-46
X26
N40 M17 子程序结束
七、数控车床程序编制基本方法W 1、零件图
2、加工工艺
数控车床加工工艺卡
零件图号CKZ-02
数控车床加工工艺卡机床型号CK6136
零件名称机床编号01 刀具表量具表工具表
T01 93外圆正偏刀 1 游标卡尺（0~ 150mm） 1 对刀角度样板T02 4mm宽割刀 2 千分尺（0〜25mm） 2
T03 60螺纹车刀 3 3
序号
工艺内容
切削用量备注S/(r/min) F/(mm/r) Ap/mm
1 夹棒料外圆，伸出长度约80mm
2 粗车外圆各部分，留加工余量单边0.3mm 500 0.1 3
3 精车外圆、锥面、圆弧等达图纸要求800 0.05 0.3
4 退至换刀点换割刀，割槽4X1.1 300 0.05
70
3、注意事项
(1)加工螺纹时，外螺纹大径尺寸一定要取负偏差，内螺纹小径尺寸一定要取正偏差。
(2)安装螺纹刀时，一定要用对刀样板，保证加工出的牙型角不会歪。
(3)换过割刀后快速移动时，最好先定位X方向，防止割刀伸出太长与工件发生碰撞。
4、零件加工参考程序
N10 G54 S500 M03 T01D01 (设定工件坐标系，选择1号刀，粗车外圆、圆锥、锥面等)
N20G00 X19 Z2
N30G01 Z-41 F0.1
N40G03X20.6Z-56 CR=15
N50G01 Z-59.8
X24.6 CHF=2.121
Z-76
X26
N60G00 Z2
X14
N70G00 Z-15.8
F0.1
X14.6
X16.6 Z-28
Z-30.8
X18.6
Z-41
N80 G00 X30
Z2
X12.4
N90G01 Z-15.8 F0.1
X15
N100 G00 Z0
N110 S800 M03 （精车转速800r/min，精车外圆、圆弧、锥面等）
N120G01 X0 F0.05
X11.8 CHF=1.768
Z-16
X14
X16 Z-28
Z-31
X18
Z-41
N130 G03X20 Z-56 CR=15
N140G01 Z-60
X23.98 CHF=2.121
Z-76
X26 F0.5
N150 G00 X80 Z200（换割刀，转速300,加工退刀槽）
N160M06 T02 D01 S300M03
N170G00X15
Z-16
N180 G01 X9.6 F0.05
X15 F0.5
N190 G00 X80 Z200（退至换刀点，换螺纹刀，主轴转速300,调用螺纹循环）N200M06T03D01S300M03
N210G00 X12 Z8
R100=11.8 R101=0
R102=11.8 R103=—12
R104=1.25 R105=1
R106=0 R109=6
R110=2 R111=0.677
R112=0 R113=4
R114=1
LCYC97
N220 G00 X80 Z200 （退至换刀点换割刀，快速移动定位后割断）
N230M06 T02 D01
N240G00X25
Z-74.5
N250G01 X0 F0.05
N260 G00 X80
Z200
N270M05
N280M02
数控机床加工程序的编制步骤
数控机床加工程序的编制步骤有哪些，今天小编带着大家一起了解一下吧。 1、分析零件图样和工艺要求 分析零件图样和工艺要求的目的，是为了确定加工方法、制定加工计划，以及确认与生产组织有关的问题。 2、数值计算 根据零件图样几何尺寸，计算零件轮廓数据，或根据零件图样和走刀路线，计算刀具中心（或刀尖）运行轨迹数据。数值计算的最终目的是为了获得编程所需要的所有相关位置坐标数据。
3、编写加工程序单 在完成上述两个步骤之后，即可根据已确定的加工方案（或计划）及数值计算获得的数据，按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序等。编程者除应了解所用数控机床及系统的功能、熟悉程序指令外，还应具备与机械加工有关的工艺知识，才能编制出正确、实用的加工程序。
4、制作控制介质，输入程序信息 程序单完成后，编程者或机床操作者可以通过CNC机床的操作面板，在EDIT方式下直接将程序信息键入CNC系统程序存储器中；也可以根据CNC系统输入、输出装置的不同，先将程序单的程序制作成或转移至某种控制介质上。 控制介质大多采用穿孔带，也可以是磁带、磁盘等信息载体，利用穿孔带阅读机或磁带机、磁盘驱动器等输入（输出）装置，可将控制介质上的程序信息输入到CNC系统程序存储器中。
5、程序检验 编制好的程序，在正式用于生产加工前，必须进行程序运行检查。在某些情况下，还需做零件试加工检查。根据检查结果，对程序进行修改和调整，检查修改再检查再修改……这往往要经过多次反复，直到获得完全满足加工要求的程序为止。
扩展资料： 技术应用： 数控机床是一种装有程序控制系统的自动化机床，能够根据已编好的程序，使机床动作并加工零件。它综合了机械、自动化、计算机、测量、微电子等最新技术，使用了多种传感器，在数控机床上应用的传感器主要有光电编码器、直线光栅、接近开关、温度传感器、霍尔传感器、电流传感器、电压传感器、压力传感器、液位传感器、旋转变压器、感应同步器、速度传感器等，主要用来检测位置、直线位移和角位移、速度、压力、温度等。 1、数控机床对传感器的要求 1）可靠性高和抗干扰性强； 2）满足精度和速度的要求；
数控车床的程序编制
数控车床的程序编制 一、数控车床的编程特点 数控车床的编程有如下特点： （1）在一个程序段中，依据图样上标注的尺寸，可以采纳肯定值编程、增量值编程或二者混合编程。 （2）由于被加工零件的径向尺寸在图样上和测量时都是以直径值表示，所以用肯定值编程时，X以直径值表示；用增量值编程时，以径向实际位移量的二倍值表示，并附上方向符号（正向可以省略）。（3）为提高工件的径向尺寸精度，X向的脉冲当量取Z向的一半。（4）由于车削加工常用棒料或锻料作为毛坯，加工余量较大，所以为简化编程，数控装置常具备不同形式的固定循环，可进行多次重复循环切削。 （5）编程时，常认为车刀刀尖是一个点，而实际上为了提高刀具寿命和工件表面质量，车刀刀尖常做成一个半径不大的圆弧，因此为提高加工精度，当编制圆头车刀程序时，需要对刀具半径进行补偿。数控车床一般都具有刀具半径自动补偿功能（G41，G42），这时可直接按工件轮廓尺寸编程。 (6) 很多数控车床用X、Z表示肯定坐标指令，用U、W表示增量坐标指令。而不用G90、G91指令。 数控车床的机床原点定义为主轴旋转中心线与车床端面的交点，图3-1中的O即为机床原点。主轴轴线方向为Z轴，刀具远离工件的方
向为Z轴正方向。X轴为水平径向，且刀具远离工件的方向为正方向。为了便利编程和简化数值计算，数控车床的工件坐标系原点一般选在工件的回转中心与工件右端面或左端面的交点上。 二、车削固定循环功能 由于车削的毛坯多为棒料和铸锻件，因此车削加工多为大余量多次走刀。所以在车床的数控装置中总是设置各种不同形式的固定循环功能。如内外圆柱面循环，内外锥面循环，切槽循环和端面循环，内外螺纹循环以及各种复合面的粗车循环等。各种数控车床的掌握系统不同，因此这些循环的指令代码及其程序格式也不尽相同。必需依据使用说明书的详细规定进行编程。 1. 圆柱面切削循环 编程格式: G90 X(U) — Z(W) — F—； 其中：X、Z — 圆柱面切削的终点坐标值； U、W— 圆柱面切削的终点相对于循环起点坐标重量。 2. 圆锥面切削循环 编程格式G90 X(U) — Z(W) — I — F —； 其中：X、Z — 圆锥面切削的终点坐标值； U、W — 圆柱面切削的终点相对于循环起点的坐标； I — 圆锥面切削的起点相对于终点的半径差（假如切削起点的X向坐标小于终点的X向坐标，I值为负，反之为正） 3. 平面端面切削循环
数控机床程序编制的步骤与和手工编程
数控机床程序编制的步骤与和手工 编程 数控机床在制造工业中，特别是在大批量和高精度机械制造领域中发挥着重要作用。数控机床程序编制是数字控制技术的重要组成部分。通过使用计算机软件和硬件技术，可以编制出高效、可重复使用和精确的数控机床工作程序。本文将介绍数控机床程序编制的步骤和与手工编程的比较。 一、数控机床程序编制的步骤 数控机床程序编制通常包括以下几个步骤： 1. 零件CAD 建模：使用计算机辅助设计（CAD）软件将 机器零件进行三维建模，模型中包括零件的尺寸、形状和特征。这个步骤比较重要，因为代码的输出取决于零件建模的质量。 2. 制定CAM 策略：制定计算机辅助制造（CAM）策略，这个步骤包括设定刀具、切削参数和刀具配对等操作，以确保最佳配置。在制定策略时，需要考虑零件的形态、尺寸和材质等特征。 3. 定义刀具路径：为了确保机器能够准确切割零件，需 要定义机器在零件表面上移动的路径并为每一个路径赋予合适的运动，并根据机器的性能参数进行优化。
4. 机器仿真：进行机器仿真来确保机器可以按照定义的 刀具路径正常运转。机器仿真可用于验证程序的正确性和特征，以减少机器错误和零件损坏。 5. 编译程序代码：主要是将CAM 策略、路径定义和机 器参数编译为数控机床可以识别的机器代码。 6. 上传代码到机器：将编译好的程序代码上传到数控机 床中，以便开始加工零件。 二、数控机床程序编制和手工编程比较 在过去，机械制造领域中的机器操作都是采用手工编程完成。手工编程需要操作人员有严格的机器操作知识和技能，并且需要相当的时间进行机器设置和工艺参数调整。取代手工编程的数字式编程则解决了这些问题。 与手工编程相比，数控机床程序编制具有以下优点： 1. 缩短了生产周期：数控机床程序编制自动化程度高， 加工速度快，生产周期短。 2. 提高了工艺精度：数控机床程序编制可以实现高度精 确的加工，避免了因人工操作产生的误差和瑕疵。 3. 减少了机器损坏风险：数控机床程序编制可以通过模 拟和检查机器行为以避免机器错误和零件损坏。 4. 生成可重复性的编程代码：数控机床程序编制产生的 程序代码可以多次使用，从而节省了时间和工作量。
数控车床的程序编制
数控车床的程序编制 数控车床是一种高精度、高效率的现代化机械设备，广泛应用于各种制造行业中。作为一种数控设备，它需要通过编写程序来实现对零件的加工。因此，程序编制是数控车床加工过程中不可或缺的一部分。下面，我们将详细介绍数控车床的程序编制。 一、基本概念 数控车床的程序编制其实就是将机床轴的位置、刀具路径、加工参数等信息输入到计算机中，使计算机能够自动控制车床进行加工。其中，程序包括几何程序和加工参数程序。几何程序是指需要加工零件的图形和轮廓，也就是加工轨迹；而加工参数则包括切削速度、切削深度、进给速度等。 在程序编制过程中，需要使用数控编程软件。常见的数控编程软件有EdgeCAM、MasterCAM、PowerMill 等。这些软件种类繁多，但它们的作用都是一样的。用户通过这些软件可以编制出符合机床条件的加工程序，并输出G代码到数控机床中，即可自动进行加工操作。 二、程序编制步骤 数控车床的程序编制主要包括以下步骤： 1. 绘制零件图形：首先需要将需要加工的零件进行绘图，用计算机辅助设计（CAD）软件绘制出准确的零件图形。在绘
制的过程中，需要按照一定的标准进行绘制，包括设计尺寸、精度等方面。 2. 确定坐标系：将零件图形中的坐标系与机床坐标系进 行对应，确定数控机床中的X、Y、Z三个坐标轴与设计图中的坐标轴的对应关系。在编程过程中，需要明确这些坐标的位置、初始值、相对数值等参数。 3. 编写几何程序：将零件图形转化为机床轴的运动轨迹，编写出G代码。这个过程中需要考虑机床加工的工艺，包括加工方式、刀具方向、切削方式、刀具规格等。 4. 编写加工参数程序：根据要加工的材料，确定加工参数，包括进给速度、切削速度、切削深度、冷却液的使用等参数，并将这些参数编写成M代码。 5. 存储程序：将编写好的几何程序和加工参数程序存储 到机床中，可以直接使用或在需要时进行修改。 三、常见的几个注意点 1. 选取合适的加工路径：加工路径的选取需要考虑到机 床刀具和工件的特性，比如刀具材质、切削方向，工件的形状、材料。合适的加工路径不仅能够提高加工精度，还能够减少刀具磨损和加工时间。 2. 刀具路径的优化：通过优化刀具路径，既能保证加工 精度，又能减少切削时间，提高加工效率。目前，常用的几种路径优化方法包括刀具半径补偿、柔性插补和高速切削。
数控机床编程的方法
一) .数控机床编程的方法 数控机床程序编制的方法有三种：即手工编程、自动编程和CAD/CAM 。 1. 手工编程 由人工完成零件图样分析、工艺处理、数值计算、书写程序清单直到程序的输入和检验。适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件，但是，非常费时，且编制复杂零件时，容易出错。 2. 自动编程 使用计算机或程编机，完成零件程序的编制的过程，对于复杂的零件很方便。 3. CAD/CAM 利用CAD/CAM软件，实现造型及图象自动编程。最为典型的软件是Master CAM，其可以完成铣削二坐标、三坐标、四坐标和五坐标、车削、线切割的编程，此类软件虽然功能单一，但简单易学，价格较低，仍是目前中小企业的选择。 二) .数控机床程序编制的内容和步骤 1. 数控机床编程的主要内容 分析零件图样、确定加工工艺过程、进行数学处理、编写程序清单、制作控制介质、进行程序检查、输入程序以及工件试切。 2. 数控机床的步骤 1) 分析零件图样和工艺处理 根据图样对零件的几何形状尺寸，技术要求进行分析，明确加工的内容及要求，决定加工方案、确定加工顺序、设计夹具、选择刀具、确定合理的走刀路线及选择合理的切削用量等。同时还应发挥数控系统的功能和数控机床本身的能力，正确选择对刀点，切入方式，尽量减少诸如换刀、转位等辅助时间。 2) 数学处理 编程前，根据零件的几何特征，先建立一个工件坐标系，根据零件图纸的要求，制定加工路，在建立的工件坐标系上，首先计算出刀具的运动轨迹。对于形状比较简单的零件（如直线和圆弧组成的零件），只需计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、两几何元素的交点或切点的坐标值。 3) 编写零件程序清单 加工路线和工艺参数确定以后，根据数控系统规定的指定代码及程序段格式，编写零件程序清单。 4) 程序输入 5) 程序校验与首件试切 三.数控加工程序的结构 1. 程序的构成：由多个程序段组成。 O0001；Ｏ（FANUC-O,AB8400-P,SINUMERIK8M-%）机能指定程序号，每个程序号对应一个加工零件。N010 G92 X0 Y0；分号表示程序段结束 N020 G90 G00 X50 Y60； ...；可以调用子程序。 N150 M05； N160 M02； 2. 程序段格式： 1) 字地址格式：如N020 G90 G00 X50 Y60； 最常用的格式，现代数控机床都采用它。地址Ｎ为程序段号，地址Ｇ和数字９０构成字地址为准备功能，...。 2) 可变程序段格式：如B2000 B3000 B B6000； 使用分割符Ｂ各开各个字，若没有数据，分割符不能省去。常见于数控线切割机床，另外，还有３Ｂ编程等格式。
数控车床编程
数控车床编程 对于数控车床来说，采用不同的数控系统，其编程方法也不同。这一模块将以FANUC-0i 数控系统为例，介绍FANUC 系统数控车床的常用编程指令。 一、建立工件坐标系与坐标尺寸 （一）工件坐标系设定指令 是规定工件坐标系原点的指令，工件坐标系原点又称编程零点。 指令格式 ：G50 X Z 式中，X 、Z 为刀尖的起始点距工件坐标系原点在X 向、Z 向的尺寸。 执行G50指令时，机床不动作，即X 、Z 轴均不移动，系统内部对X 、Z 的数值进行记忆，CRT 显示器上的坐标值发生了变化，这就相当于在系统内部建立了以工件原点为坐标原点的工件坐标系。 例如建立如图1-48所示零件的工件坐标系。 图1-48 工件坐标系设定实例 若选工件左端面O 点为坐标原点时，坐标系设定的编程为： G50 X150.0 Z100.0 若选工件右端面O 点为坐标原点时，坐标系设定的编程为： G50 X150.0 Z20.0 资 料 卡 用G50设定的工件坐标系，不具有记忆功能，当机床关机后，设定的坐标系立即消失，其建立过程在对刀部分有详细的讲述。
（二）尺寸系统的编程方法 1．绝对尺寸和增量尺寸 在数控编程时，刀具位臵的坐标通常有两种表示方式：一种是绝对坐标，另一种是增量（相对）坐标，数控车床编程时，可采用绝对值编程、增量值编程或者二者混合编程。 （1）绝对值编程：所有坐标点的坐标值都是从工件坐标系的原点计算的，称为绝对坐标，用X 、Z 表示。 （2）增量值编程：坐标系中的坐标值是相对于刀具的前一位臵（或起点）计算的，称为增量（相对）坐标。X 轴坐标用U 表示，Z 轴坐标用W 表示，正负由运动方向确定。 如图1-49所示的零件，用以上三种编程方法编写的部分程序如下： 图1-49 绝对值/增量值编程 用绝对值编程：X70.0 Z40.0 用增量值编程：U40.0 W-60.0 混合编程：X70.0 W -60.0 或U40.0 Z40.0 2．直径编程与半径编程 数控车床编程时，由于所加工的回转体零件的截面为圆形，所以其径向尺寸就有直径和半径两种表示方法。采用哪种方法是由系统的参数决定的。数控车床出厂时一般设定为直径编程，所以程序中的X 轴方向的尺寸为直径值。如果需要用半径编程，则需要改变系统中的相关参数，使系统处于半径编程状态。 3．公制尺寸与英制尺寸 G20 英制尺寸输入 G21 公制尺寸输入 注意事项：当X 和U 或Z 和W 在一个程序段中同时指令时，后面的指令 有效。
数控车床程序编制的基本方法3
数控车床程序编制的基本方法 前言 在数控机床加工过程中，程序的编写是非常重要的一项工作，程序 编写的质量决定着加工产品的精度和效率。因此，掌握数控车床程序 编制的基本方法是非常必要的。 本文将介绍数控车床程序编制的基本方法，并详细介绍编制中需要 注意的事项。 数控车床程序编制的基本方法 1. 确定加工工序 在编写数控车床程序之前，首先需要确定加工的工序。工序是指将 产品完成所要经过的加工过程，如车削、镗孔、攻丝等。 在确定加工工序时，需要考虑以下因素： •产品的材料、形状、尺寸等特征 •加工的要求，如加工精度、表面质量等 •加工的设备和工具，如车床、刀具等 2. 分析产品基础设计图纸 在程序编制之前，需要先分析产品的基础设计图纸，确定加工工序、刀具、工件坐标系等细节信息。 设计图纸是程序编制的基础，从图纸中可以获取以下信息：
•产品的几何形状和尺寸 •需要加工的特征 •加工的加工顺序 •工件坐标系的位置和方式 •刀具尺寸和安装方式 3. 确定加工方案 在确定了加工工序和分析了产品基础设计图纸后，需要制定加工方案。加工方案是指制定加工工艺和编写程序的方案，包括: •加工工艺路线：确定加工工序和加工顺序，选择合适的切削参数和工艺参数等 •明确刀具使用范围：根据产品的几何形状和刀具的特性，确定刀具的使用区域及精度范围 •确定加工坐标系和编程方式：确定工件的基准点和加工坐标系，根据不同的坐标系和编程方式编制程序 •预测加工过程中可能出现的问题并加以应对 4. 编写程序 完成以上步骤后，就可以开始编写程序了。程序编写的具体步骤如下： •编写程序框架：根据加工方案确定程序的运动轨迹和刀具轨迹
数控机床编程步骤
数控机床编程步骤 数控机床编程步骤 数控机床程序编制又称数控编程，是指编程者根据零件图样和工艺文件的要求。以下是小编精心准备的数控机床编程步骤，大家可以参考以下内容哦！ 1．分析零件图样和工艺要求 分析零件图样和工艺要求的目的，是为了确定加工方法、制定加工计划，以及确认与生产组织有关的问题，此步骤的内容包括： 1）确定该零件应安排在哪类或哪台机床上进行加工。 2）采用何种装夹具或何种装卡位方法。 3）确定采用何种刀具或采用多少把刀进行加工。 4）确定加工路线，即选择对刀点、程序起点（又称加工起点，加工起点常与对刀点重合）、走刀路线、程序终点（程序终点常与程序起点重合）。 5）确定切削深度和宽度、进给速度、主轴转速等切削参数。 6）确定加工过程中是否需要提供冷却液、是否需要换刀、何时换刀等。 2．数值计算 根据零件图样几何尺寸，计算零件轮廓数据，或根据零件图样和走刀路线，计算刀具中心（或刀尖）运行轨迹数据。数值计算的最终目的是为了获得编程所需要的所有相关位置坐标数据。 3．编写加工程序单 在完成上述两个步骤之后，即可根据已确定的加工方案（或计划）及数值计算获得的数据，按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序等。编程者除应了解所用数控机床及系统的功能、熟悉程序指令外，还应具备与机械加工有关的工艺知识，才能编制出正确、实用的加工程序。 4．制作控制介质，输入程序信息 程序单完成后，编程者或机床操作者可以通过CNC机床的操作面板，在EDIT方式下直接将程序信息键入CNC系统程序存储器中；也可以根据CNC系统输入、输出装置的不同，先将程序单的程序制作成或转移至某种控制介质上。控制介质大多采用穿孔带，也可以是磁带、磁盘等信息载体，利用穿孔带阅读机或磁带机、磁盘驱动器等输入（输出）装置，可将控制介质上的'程序信息输入到CNC系统程序存储器中。 5．程序检验 编制好的程序，在正式用于生产加工前，必须进行程序运行检查。在某些情况下，还需做零件试加工检查。根据检查结果，对程序进行修改和调整，检查修改再检查再修改……这往往要经过多次反复，直到获得完全满足加工要求的程序为止。 上述编程步骤中的各项工作，主要由人工完成，这样的编程方式称为“手式编程”。在各机械制造行业中，均有大量仅由直线、圆弧等几何元素构成的形状并不复杂的零件需要加工。这些零件的数值计算较为简单，程序段数不多，程序检验也容易实现，因而可采用手工编程方式完成编程工作。由于手工编程不需要特别配置专门的编程设备，不同文化程度的人均可掌握和运用，因此在国内外，手工编程仍然是一种运用十分普遍的编程方法。 6.自动编程 在航空、船舶、兵器、汽车、模具等制造业中，经常会有一些具有复杂形面的零件需要加工，有的零件形状虽不复杂，但加工程序很长。这些零件的数值计算、程序编写、程序校验相当复杂繁琐，工作量很大，采用手工编程是难以完成的。此时，应采用装有编程系统软件的计算机或专用编程机珲完成这些零件的编程工作。数控机床的程序编制由计算机完成的过程，称为自动编程。
数控车床的编程方法
数控车床的编程方法 要学好数控车床的编程，必须了解数控车床的操作要点，现有教材大多没把数控车床的操作与编程作为一个整体来讲。 4.2.1设定数控车床的机床坐标系 机床坐标系是机床固有的坐标系，是制造和调整机床的基础，也是设置工件坐标系的基础。机床坐标系在出厂前已经调整好，一般不允许随意变动。参考点也是机床上的一个固定不变的极限点，其位置由机械挡块或行程开关来确定。通过回机械零点来确认机床坐标系。回机械零点前先要开机，数控车床开机前先要熟悉数控车床的面板。面板的形式同数控系统密切相关。数控车床的开机有难有易。对于配图产系统的车床。开机大都比较简单，一般打开电源后，直接启动数控系统即可。开机后，通过回零，使工作台回到机床原点(或参考点，该点为与机床原点有一固定距离的点)。数控车床的回零(回参考点)步骤为：开关置于"回零"位置。按手动轴进给方向键+X、+Z至回零指示灯亮。开机后必须先回零(回参考点)，若不作此项工作，则螺距误差补偿、背隙补偿等功能将无法实现。设定机床机械原点同编程中的G54指令直接有关。 4.2.2设定数控车床的工件坐标系 工件坐标系是编程时使用的坐标系，又称编程坐标系，该坐标系是人为设定的。建立工件坐标系是数控车床加工前的必不可少的一步。不同的系统，其方法各不相同。 广数GSK980T系统工件坐标系的建立方法 (1)用手动方式，试切端面。 (2)在Z轴不动的情况下，沿X轴退刀，且停止主轴旋转。3.测量端面与工件坐标系零点间的距离Z。然后在录入方式下输入G50 Z，运行该句即可。4.同理，用手动方式车外圆，在X 轴不动的情况下沿Z轴退刀，且停止主轴旋转，测量工件直径X，在录入方式下输入G50X，运行该句即可。 4.2.3确定基准刀在工件坐标系中的位置 确定了工件坐标系后，可用G50指令确定第1把刀(基准刀)在工件坐标系中的位置。 4.2.4确定其它刀在工件坐标系中的位置 加工一个零件常需要几把不同的刀具，由于刀具安装及刀具本身的偏差，每把刀转到切削位置时，其刀尖所处的位置并不重合，为使用户在编程时无需考虑刀具间的偏差，需确定其它刀在工件坐标系中的位置，这需要通过对刀来实现。不同的系统，其对刀方法各不相同。2.广数GSK980T系统的对刀方法 (1)用基准刀试切工件，设定基准坐标系：试切端面X向退刀，进入录入方式，按程序按钮。输入G50 Z0，即把该端面作为Z向基准面。然后按设置键，设置偏置号(基准刀+100)，输入Z=0，试切外圆，Z向退刀，测得外圆直径，进入录入方式，按程序按钮。输入G50X，然后按设置键，设置偏号，基准刀偏置号+100，X=。 (2)调用其它各把刀具，车外圆，Z向退刀。测得外圆直径，将所测得的值设到一偏置号中，该偏置为刀号+100，如刀号为2，则偏置号为202，在此处输入X=。同理车台阶，X向退刀，测得台阶深度，在偏置号处输入Z=-。 4.2.5坐标轴的方向 无论那种坐标系都规定与车床主轴轴线平行的方向为Z轴，从卡盘中心至尾座顶尖中心的方向为正方向。在水平面内与车床主轴轴线垂直的方向为X轴，远离主轴旋转中心的方向为正方向。 4.2.6直径或半径尺寸编程 被加工零件的径向尺寸在图纸标注和加工测量时，一般用直径值表示，所以采用直径尺寸编
数控车床的编程步骤(精)
数控机床的编程步骤 数控机床是一种高效的自动化加工设备，它严格按照加工程序，自动地对被加工工件进行加工 编制数控加工程序应该保证加工出符合零件图样要求的合格零件，还应该使数控机床的功能得到合理的应用与充分的发挥，使数控机床能安全、可靠、高效地工作。 编程步骤: 一、根据加工零件选用机床 二、根据图纸确定工艺过程 三、计算刀具轨迹的坐标值 四、编写加工程序 五、将程序输入机床并检验程序 一、根据加工零件选用机床 （一）数控车削主要适合对象： 1.高精度回转零件 2.零件廓形复杂或难于控制尺寸的回转体零件 3.表面形状复杂的回转体零件 4.带特殊螺纹的回转零件(导程不一样) （二）、根据加工零件选用机床： 分析零件，根据加工的零件选择机床。 二、根据图纸确定工艺过程：
对零件的形状、尺寸、精度、表面粗糙度、材料、毛坯种类、热处理状况等进行分析，从而选择刀具，确定定位加紧装置、加工方法、加工顺序及切削用量的大小。做到加工路线短、进给次数少、换刀次数少等。 三、计算刀具轨迹的坐标值： 根据零件的形状、尺寸、进给路线，计算零件轮廓线上各几何元素的起点、终点和圆弧的圆心坐标。若某尺寸带有上下偏差时，编程时应取平均值。 四、编写加工程序： 根据工艺过程的先后顺序，按照指定数控系统的功能指令代码及程序段落格式，逐步编写加工程序，编程员应对数控机床的性能、程序代码非常熟悉。 五、将程序输入数控机床并进行程序检验： 目前常用的方法是通过键盘直接将程序输入机床和利用控制介质输入机床 程序检验： 对有图形模拟功能的机床进行图形模拟加工，检查刀具轨迹。对无此功能的可进行空用转检验，以上工作只能检查出刀具运动轨迹，检查不出对刀、加工误差及加工精度。所以首件要试切
数控车床程序编制的基本方法
数控车床程序编制的基本方法 一、数控车床程序编制差不多方法Ⅰ 1.快速移动指令G00 用于快速移动并定位刀具，模态有效；快速移动的速度由机床数据设定，因此G00指令不需加进给量指令F，用G00指令能够实现单个坐标轴或两个坐标轴的快速移动。 快速移动指令G00的程序段格式：G00 X_ Z_ 程序段中X_ Z_是G00移动的终点坐标 2.直线插补指令G01 使刀具以直线方式从起点移动到终点，用F指令设定的进给速度，模态有效；能够实现单个坐标轴直线移动或两个坐标轴的同时直线移动。 直线插补指令的格式：G01 X_ Z_ F_ 程序段中X_ Z_是G01移动的终点坐标 3.用G94和G95设定F指令进给量单位 G94设定的F指令进给量单位是毫米/分钟（mm/min）；G95设定的F指令进给量单位是毫米/转（mm/r）。 进给量的换算：如主轴的转速是S（单位为r/min），G94设定的F指令进给量是F（mm/min），G95设定的F指令进给量是f（单位是mm/r），换算公式：F＝fS 4.编程实例 编程实例图刀具表 T01 93°外圆正偏刀
切削用量 主轴速度S 500r/min 进给量F 0.2mm/r 切削深度a p小于4mm 加工程序程序注释 SK01.MPF 主程序名 N10 G90 G54 G95 G23 S500 M03 T01 设定工件坐标系，主轴转速为500 r/min，选择1号刀，用G95设定进给量F单位 （N10 G90G54G94G23 S500 M03 T01） 或用G94设定进给量F单位 N20 G00 X18 Z2 快速移动点定位 N30 G01 X18 Z-15 F0.2 车ø18外圆，进给量F＝0.2mm/r (N30 G01 Z-15 F100) 车ø18外圆，进给量F＝100mm/min N40 X24 车台阶面 N50 Z-30 车ø24外圆长30mm（比零件总长 加割刀宽度略长） N60 X26 车出毛坯外圆 N70 G00 X50 Z200 快速移动点定位至换刀点 N80 M05 主轴停止 N90 M02 程序终止 二、数控车床程序编制差不多方法Ⅱ 1.绝对尺寸G90和增量尺寸G91 分别代表绝对尺寸数据输入和增量尺寸数据输入，模态有效。G90指令表示坐标系中目标点的坐标尺寸，G91指令表示待运行的位移量。G90和G91指令不决定到终点位置的轨迹，刀具运行轨迹由G功能组中其他指令决定。 2.绝对尺寸数据输入指令G90的尺寸取决于当前坐标系的零点位置，G90指令适用于所有 坐标轴，并一直有效，直到在后面的程序段中由G91指令替代为止。增量尺寸数据指令G91的尺寸表示待运行的轴位移，G91指令适用于所有坐标轴，并一直有效，直到后面的程序段中由G90指令替代为止。 3.倒角和倒圆角指令CHF＝、RND＝ 在零件轮廓拐角处如倒角或倒圆，能够插入倒角或倒圆指令CHF＝…..或RND＝…..与加工拐角的轴运动指令一起写入到程序中。直线轮廓之间、圆弧轮廓之间都能够用倒角或倒圆指令进行倒角或倒圆。 程序格式： CHF＝…插入倒角，数值，倒角长度（斜边长度）； RND＝…插入倒圆，数值，倒圆半径。 注意：不管是倒角依旧倒圆差不多上对称进行的，假如其中一个程序段轮廓长度不够，则
数控车床编程方法
数控车床编程方法 数控车床编程（Computer Numerical Control programming）是一种控制数控（Numerical Control，简称NC）车床进行加工的方法。数控车床编程是将工件的加工要求转化为指令，通过输入相应的指令给数控系统，使数控车床按照预定的路径和切削参数进行自动加工。 数控车床编程方法主要包括手工编程和自动编程两种方式。手工编程是指操作员根据工件的图纸和要求，手动计算加工路径和切削参数，并编写相应的数控程序。自动编程则是通过计算机软件自动生成数控程序，操作员只需要输入工件的图纸和基本加工信息。 手工编程的步骤如下： 1. 理解工件的图纸和加工要求，包括工件的尺寸、形状、特征等。 2. 选择合适的刀具和夹具，根据工件的形状和加工要求进行选择。 3. 根据工件的形状和加工要求，确定数控车床的坐标系和工件的加工坐标系。一般来说，数控车床的坐标系包括绝对坐标系和相对坐标系。 4. 根据数控车床的坐标系，计算每个刀具轨迹的起点和终点，确定切削路径。 5. 根据刀具的几何特征和工件的尺寸，计算切削参数，包括切削速度、进给速度和切削深度等。 6. 编写数控程序，包括刀具的起动点、切削路径、切削参数等。 自动编程则是利用计算机软件进行数控编程，具体步骤如下：
1. 使用计算机辅助设计和制造软件（CAD/CAM），根据工件的图纸和加工要求，设计工艺路线和加工方案。 2. 利用CAD/CAM软件生成数控程序，包括刀具的起动点、切削路径、切削参数等。CAD/CAM软件可以自动计算加工路径和切削参数，提高编程的效率和准确性。 3. 对生成的数控程序进行检查和修正，确保加工的准确性和可行性。 4. 将数控程序通过传输设备输入到数控车床的数控系统中。 除了手工编程和自动编程，还可以使用标准编程和高级编程两种方法。标准编程是指使用标准的数控指令（G代码和M代码）进行编程，一般适用于简单形状和工艺的加工。高级编程则是利用专业的数控编程语言（如ISO编程语言）进行编程，可以实现更加复杂和高效的加工。 总之，数控车床编程方法的选择取决于工件的复杂程度、加工要求和操作员的技术水平。对于简单的工件和常规加工，可以选择手工编程或标准编程；对于复杂的工件和高级加工，可以选择自动编程或高级编程。无论采用何种编程方法，都需要对工件的形状、尺寸、特征等进行充分的理解和计算，保证加工的准确性和质量。
数控车床编程步骤和用法【技巧】
数控机床编程课,是数控专业的一门综合性较强的专业课,它要求学生不仅会读懂程序,还要会手工编写简单零件的加工程序。编程的入门较难,入门以后就显得简单一点。下面就先给大家介绍一下数控车床编程步骤和用法。 数控车床编程方法与步骤： 数控机床编程课，是数控专业的一门综合性较强的专业课，它要求学生不仅会读懂程序，还要会手工编写简单零件的加工程序。编程的入门较难，入门以后就显得简单一点。现把编程方法总结如下： 一、分析零件图样、确定加工工艺过程 分析零件的材料、形状、尺寸、精度及毛坯形状和热处理要求等，确定正确的加工方法、定位夹紧以及加工顺序、所用刀具和切削用量等，即制定加工工艺。这一个环节是数控编程的一个重要环节。其主要目的是确定数控加工的工艺路线、切削用量以及工件的定位、夹紧等。首先是数控加工工艺的划分，如加工端面、车外圆、切槽、切断等等；其次是刀具的选择，应该合理选择加工刀具；然后是工序顺序的安排，要求在确定工艺过程中，要做到加工路线短，进给、换刀次数少，充分发挥数控机床的功能，使加工安全、可靠，效率高。 走刀路线是指在加工过程中，刀具刀位点相对于工件的运动轨迹和方向，它不仅包括了工步内容，还反映了工步顺序。在安排可以一刀或多刀进行的精加工工序时，其零件的最终轮廓应由最后一刀连续加工而成。这时，加工刀具的进退刀位置要考虑妥当，尽量不要在连续的轮廓中安排切人和切出或换刀及停顿，以免因切削力突然变化而造成弹性变形，致使光滑连接轮廓上产生表面划伤、形状突变或滞留刀痕等疵病。 二、数值计算 根据零件的尺寸要求、加工路线及设定的坐标系，进行运动轨迹坐标值的计算。对于由圆弧和直线组成的简单零件，只要求计算零件轮廓上各几何元素的交点或切点的坐标，得出各几何元素的起点、终点、圆弧圆心的坐标值。如果数控系统无刀具补偿功能，还应该计算刀具刀位点的运动轨迹。对于由非圆曲线组成的复杂零件，由于数控机床通常只具有直线和平面圆弧插补功能，因而只能采用支线段或圆弧段逼近的方法进行加工，这时就要计算逼近线段和被加工曲线的交点(即节点)的坐标值。 对于简单的平面运动轨迹，各几何元素坐标值的计算常由人工完成。对于运动轨迹十分复杂，或者是三维立
数控车床的程序编制
第3章数控车床的程序编制 数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。数控车床主要用于加工轴类、盘类等回转体零件。通过数控加工程序的运行，可自动完成内外圆柱面、圆锥面、成形表面、螺纹和端面等工序的切削加工,并能进行车槽、钻孔、扩孔、铰孔等工作。车削中心可在一次装夹中完成更多的加工工序,提高加工精度和生产效率,特别适合于复杂形状回转类零件的加工。 3.１数控车床程序编制的基础 针对回转体零件加工的数控车床,在车削加工工艺、车削工艺装备、编程指令应用等方面都有鲜明的特色。为充分发挥数控车床的效益,下面将结合HM－077数控车床的使用，分析数控车床加工程序编制的基础,首先讨论以下三个问题:数控车床的工艺装备；对刀方法；数控车床的编程特点。 3.1．1数控车床的工艺装备 由于数控车床的加工对象多为回转体,一般使用通用三爪卡盘夹具,因而在工艺装备中,我们将以WAＬTER系列车削刀具为例，重点讨论车削刀具的选用及使用问题。 1、数控车床可转位刀具特点ﻫ数控车床所采用的可转位车刀,与通用车床相比一般无本质的区别,其基本结构、功能特点是相同的。但数控车床的加工工序是自动完成的,因此对可转位车刀的要求又有别于通用车床所使用的刀具，具体要求和特点如表3.1所示。
表3.１可转位车刀特点 2、数控车床刀具的选刀过程 数控车床刀具的选刀过程,如图3．1所示。从对被加工零件图样的分析开始,到选定刀具，共需经过十个基本步骤,以图3.1中的10个图标来表示。选刀工作过程从第1图标“零件图样”开始,经箭头所示的两条路径，共同到达最后一个图标“选定刀具”，以完成选刀工作。其中，第一条路线为：零件图样、机床影响因素、选择刀杆、刀片夹紧系统、选择刀片形状，主要考虑机床和刀具的情况；第二条路线为:工件影响因素、选择工件材料代码、确定刀片的断屑槽型代码或ISO断屑范围代码、选择加工条件脸谱，这条路线主要考虑工件的情况。综合这两条路线的结果，才能确定所选用的刀具。下面将讨论每一图标的内容及选择办法。