数控手工编程的方法及步骤

数控手工编程的方法及步骤

数控手工编程是数控机床加工的一种基础方法,它可以帮助操作人员在数控系统的帮助下,将加工工件的图纸转换成数控程序。由于数控手工编程的过程比较繁琐,因此需要操作人员针对每个步骤进行详细的了解和掌握。本文将详细介绍数控手工编程的方法及步骤。

一、数控手工编程的方式

在数控手工编程中,有两种编程方式,分别为绝对编程和增量编程。绝对编程可以直接输入工件的坐标值,从而确定刀具到零点之间的逻辑距离,使刀具在所需位置进行工作。增量编程是根据平面坐标系加上刀具的绝对位置进行编程的方式,通过输入刀具的位移距离和刀具的方向来确定刀具在不同位置进行工作的方式。

二、数控手工编程的步骤

(一)确认工件及设备的物理尺寸

在进行数控手工编程前,需要根据设计图纸中的工件尺寸,测量工件与设备的物理尺寸,确认工件与设备的匹配程度。同时,还需要注意设备的行程限制,避免因行程限制导致加工失败问题。

(二)选择数控机床的坐标系统

在进行数控编程前,需要根据机床控制系统选择相应的坐标系统。常用的坐标系统有笛卡尔坐标系统、极坐标系统、直角坐标系统等。同时还需要根据工件的形状和加工方式,确认工件的加工坐标轴,选择相应的坐标系。

(三)确定数控加工的加工流程

在确定数控手工编程的过程时,需要根据加工方式和工件的几何图形,选择不同的加工策略。常用的加工策略有螺旋线式加工、单行或多行加工、螺旋线优先加工等。同时还需要根据工件的加工难度和精度要求,确定工件的加工次序和切削数据。

(四)制定刀具路径及切削参数

在进行数控手工编程时,需要制定刀具路径和切削参数。特别是在刀具半径、刀具进给速度、切削原理等方面,需要考虑到刀具的特性和机床的工作状态,确保切削效果稳定,同时保证加工精度和质量符合一定的要求。

(五)编写数控程序

在确定数控机床的加工流程和切削参数后,需要根据加工策略和几何图形,编写数控程序。编写数控程序需要导入一些预置的格式,如:变量定义,迭代循环,分支命令,数学函数等,从而编制出相应的加工程序。

(六)执行程序

在编写数控加工程序后,需要进行程序预处理和程序校验,确保程序的编写正确性。验正通过后,需要将程序加载到数控

机床中,同时执行相应的操作,根据加工过程的提示和输出值,调整刀具和加工参数,最终完成工件的加工任务。

总结:

数控手工编程是一种基础的编程方法,通过手工编程,我们可以将加工工件的图纸转换成数控程序,实现工件的高精度加工。在进行数控手工编程时,需要根据工件的尺寸、设备的物理尺寸和加工方式,选择相应的坐标系和加工策略,同时需要注意编写程序的正确性和有效性。只有在准确理解和掌握数控手工编程的基础知识和操作技能,才能够实现高质量的工件加工任务。

一般数控手工编程的方法和步骤

一般数控手工编程的方法和步骤 数控编程的主要内容有:分析零件图样确定工艺过程、数值计算、编写加工程序、校对程序及首件试切。编程的具体步骤说明如下: 1.分析图样、确定工艺过程在数控机床上... 数控编程的主要内容有:分析零件图样确定工艺过程、数值计算、编写加工程序、校对程序及首件试切。 编程的具体步骤说明如下: 1.分析图样、确定工艺过程 在数控机床上加工零件,工艺人员拿到的原始资料是零件图。根据零件图,可以对零件的形状、尺寸精度、表面粗糙度、工件材料、毛坯种类和热处理状况等进行分析,然后选择机床、刀具,确定定位夹紧装置、加工方法、加工顺序及切削用量的大小。在确定工艺过程中,应充分考虑所用数控机床的指令功能,充分发挥机床的效能,做到加工路线合理、走刀次数少和加工工时短等。此外,还应填写有关的工艺技术文件,如数控加工工序卡片、数控刀具卡片、走刀路线图等。 2.计算刀具轨迹的坐标值 根据零件图的几何尺寸及设定的编程坐标系,计算出刀具中心的运动轨迹,得到全部刀位数据。一般数控系统具有直线插补和圆弧插补的功能,对于形状比较简单的平面形零件(如直线和圆弧组成的零件)的轮廓加工,只需要计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心(或圆弧的半径)、两几何元素的交点或切点的坐标值。如果数控系统无刀具补偿功能,则要计算刀具中心的运动轨迹坐标值。对于形状复杂的零件(如由非圆曲线、曲面组成的零件),需要用直线段(或圆弧段)逼近实际的曲线或曲面,根据所要求的加工精度计算出其节点的坐标值。3.编写零件加工程序 根据加工路线计算出刀具运动轨迹数据和已确定的工艺参数及辅助动作,编程人员可以按照所用数控系统规定的功能指令及程序段格式,逐段编写出零件的加工程序。编写时应注意:第一,程序书写的规范性,应便于表达和交流;第二,在对所用数控机床的性能与指令充分熟悉的基础上,各指令使用的技巧、程序段编写的技巧。 4.将程序输入数控机床 将加工程序输入数控机床的方式有:光电阅读机、键盘、磁盘、磁带、存储卡、连接上级计算机的DNC接口及网络等。目前常用的方法是通过键盘直接将加工程序输入(MDI方式)到数控机床程序存储器中或通过计算机与数控系统的通讯接口将加工程序传送到数控机床的程序存储器中,由机床操作者根据零件加工需要进行调用。现在一些新型数控机床已经配置大容量存储卡存储加工程序,当作数控机床程序存储器使用,因此数控程序可以事先存入存储卡中。 5.程序校验与首件试切 数控程序必须经过校验和试切才能正式加工。在有图形模拟功能的数控机床上,可以进行图形模拟加工,检查刀具轨迹的正确性,对无此功能的数控机床可进行空运行检验。但这些方法只能检验出刀具运动轨迹是否正确,不能查出对刀误差、由于刀具调整不当或因某些计算误差引起的加工误差及零件的加工精度,所以有必要经过零件加工的首件试切的这一重要步骤。当发现有加工误差或不符合图纸要求时,应分析误差产生的原因,以便修改加工程序或采取刀具尺寸补偿等措施,直到加工出合乎图样要求的零件为止。随着数控加工技术的发展,可采用先进的数控加工仿真方法对数控加工程序进行校核。 更多分享,请参看:https://www.360docs.net/doc/cb19049159.html,/

数控手工编程的方法及步骤

数控手工编程的方法及步骤 数控编程的主要内容有:分析零件图样确定工艺过程、数值计算、编写加工程序、校对程序及首件试切。 编程的具体步骤说明如下: 1.分析图样、确定工艺过程 在数控机床上加工零件,工艺人员拿到的原始资料是零件图。根据零件图,可以对零件的形状、尺寸精度、表面粗糙度、工件材料、毛坯种类和热处理状况等进行分析,然后选择机床、刀具,确定定位夹紧装置、加工方法、加工顺序及切削用量的大小。在确定工艺过程中,应充分考虑所用数控机床的指令功能,充分发挥机床的效能,做到加工路线合理、走刀次数少和加工工时短等。此外,还应填写有关的工艺技术文件,如数控加工工序卡片、数控刀具卡片、走刀路线图等。 2.计算刀具轨迹的坐标值 根据零件图的几何尺寸及设定的编程坐标系,计算出刀具中心的运动轨迹,得到全部刀位数据。一般数控系统具有直线插补和圆弧插补的功能,对于形状比较简单的平面形零件(如直线和圆弧组成的零件)的轮廓加工,只需要计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心(或圆弧的半径)、两几何元素的交点或切点的坐标值。如果数控系统无刀具补偿功能,则要计算刀具中心的运动轨迹坐标值。对于形状复杂的零件(如由非圆曲线、曲面组成的零件),需要用直线段(或圆弧段)逼近实际的曲线或曲面,根据所要求的加工精度计算出其节点的坐标值。 3.编写零件加工程序 根据加工路线计算出刀具运动轨迹数据和已确定的工艺参数及辅助动作,编程人员可以按照所用数控系统规定的功能指令及程序段格式,逐段编写出零件的加工程序。编写时应注意:第一,程序书写的规范性,应便于表达和交流;第二,在对所用数控机床的性能与指令充分熟悉的基础上,各指令使用的技巧、程序段编写的技巧。 4.将程序输入数控机床 将加工程序输入数控机床的方式有:光电阅读机、键盘、磁盘、磁带、存储卡、连接上级计算机的DNC接口及网络等。目前常用的方法是通过键盘直接将加工程序输入(MDI方式)到数控机床程序存储器中或通过计算机与数控系统的通讯接口将加工程序传送到数控机床的程序存储器中,由机床操作者根据零件加工需要进行调用。现在一些新型数控机床已经配置大容量存储卡存储加工程序,当作数控机床程序存储器使用,因此数控程序可以事先存入存储卡中。 5.程序校验与首件试切 数控程序必须经过校验和试切才能正式加工。在有图形模拟功能的数控机床上,可以进行图形模拟加工,检查刀具轨迹的正确性,对无此功能的数控机床可进行空运行检验。但这些方法只能检验出刀具运动轨迹是否正确,不能查出对刀误差、由于刀具调整不当或因某些计算误差引起的加工误差及零件的加工精度,所以有必要经过零件加工的首件试切的这一重要步骤。当发现有加工误差或不符合图纸要求时,应分析误差产生的原因,以便修改加工程序或采取刀具尺寸补偿等措施,直到加工出合乎图样要求的零件为止。随着数控加工技术的发展,可采用先进的数控加工仿真方法对数控加工程序进行校核。 数控加工程序指令代码 在数控机床加工程序中,我国和国际上都广泛使用准备功能G指令、辅助功能M指令、进给功能F指令、刀具功能T指令和主轴转速功能S指令等5种指令代码来描述加工工艺过程和数控机床的各种运动特征。 1.准备功能字G。 准备功能字的地址符是G,又称G功能或G指令。它是建立机床或控制数控系统工作方式的一种命令,一般用来规定刀具和工件的相对运动轨迹(即插补功能)、机床坐标系、坐标平面、刀具补偿和坐标偏置等多种加工操作,以及厂家自定义的多种固定循环指令和宏指令调用等。它由地址符G及其后的两位数字或三位数字组成。一个数控系统的G代码多少可衡量其功能的强弱。 2.主轴转速功能字S 主轴转速功能字的地址符是S,所以又称S功能或S指令。它由主轴转速地址符S及数字组成,数字表示主轴转数,其单位按系统说明书的规定。现在一般数控系统主轴已采用主轴控制单元,能使用直接指定方式,即可用地址符S的后续数字直接指定主轴转数。例如,若要求1200r/min,则编程指令为S1200。

数控机床程序编制的步骤与和手工编程

数控机床程序编制的步骤与和手工 编程 数控机床在制造工业中,特别是在大批量和高精度机械制造领域中发挥着重要作用。数控机床程序编制是数字控制技术的重要组成部分。通过使用计算机软件和硬件技术,可以编制出高效、可重复使用和精确的数控机床工作程序。本文将介绍数控机床程序编制的步骤和与手工编程的比较。 一、数控机床程序编制的步骤 数控机床程序编制通常包括以下几个步骤: 1. 零件CAD 建模:使用计算机辅助设计(CAD)软件将 机器零件进行三维建模,模型中包括零件的尺寸、形状和特征。这个步骤比较重要,因为代码的输出取决于零件建模的质量。 2. 制定CAM 策略:制定计算机辅助制造(CAM)策略,这个步骤包括设定刀具、切削参数和刀具配对等操作,以确保最佳配置。在制定策略时,需要考虑零件的形态、尺寸和材质等特征。 3. 定义刀具路径:为了确保机器能够准确切割零件,需 要定义机器在零件表面上移动的路径并为每一个路径赋予合适的运动,并根据机器的性能参数进行优化。

4. 机器仿真:进行机器仿真来确保机器可以按照定义的 刀具路径正常运转。机器仿真可用于验证程序的正确性和特征,以减少机器错误和零件损坏。 5. 编译程序代码:主要是将CAM 策略、路径定义和机 器参数编译为数控机床可以识别的机器代码。 6. 上传代码到机器:将编译好的程序代码上传到数控机 床中,以便开始加工零件。 二、数控机床程序编制和手工编程比较 在过去,机械制造领域中的机器操作都是采用手工编程完成。手工编程需要操作人员有严格的机器操作知识和技能,并且需要相当的时间进行机器设置和工艺参数调整。取代手工编程的数字式编程则解决了这些问题。 与手工编程相比,数控机床程序编制具有以下优点: 1. 缩短了生产周期:数控机床程序编制自动化程度高, 加工速度快,生产周期短。 2. 提高了工艺精度:数控机床程序编制可以实现高度精 确的加工,避免了因人工操作产生的误差和瑕疵。 3. 减少了机器损坏风险:数控机床程序编制可以通过模 拟和检查机器行为以避免机器错误和零件损坏。 4. 生成可重复性的编程代码:数控机床程序编制产生的 程序代码可以多次使用,从而节省了时间和工作量。

数控机床编程的方法

一) .数控机床编程的方法 数控机床程序编制的方法有三种:即手工编程、自动编程和CAD/CAM 。 1. 手工编程 由人工完成零件图样分析、工艺处理、数值计算、书写程序清单直到程序的输入和检验。适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件,但是,非常费时,且编制复杂零件时,容易出错。 2. 自动编程 使用计算机或程编机,完成零件程序的编制的过程,对于复杂的零件很方便。 3. CAD/CAM 利用CAD/CAM软件,实现造型及图象自动编程。最为典型的软件是Master CAM,其可以完成铣削二坐标、三坐标、四坐标和五坐标、车削、线切割的编程,此类软件虽然功能单一,但简单易学,价格较低,仍是目前中小企业的选择。 二) .数控机床程序编制的内容和步骤 1. 数控机床编程的主要内容 分析零件图样、确定加工工艺过程、进行数学处理、编写程序清单、制作控制介质、进行程序检查、输入程序以及工件试切。 2. 数控机床的步骤 1) 分析零件图样和工艺处理 根据图样对零件的几何形状尺寸,技术要求进行分析,明确加工的内容及要求,决定加工方案、确定加工顺序、设计夹具、选择刀具、确定合理的走刀路线及选择合理的切削用量等。同时还应发挥数控系统的功能和数控机床本身的能力,正确选择对刀点,切入方式,尽量减少诸如换刀、转位等辅助时间。 2) 数学处理 编程前,根据零件的几何特征,先建立一个工件坐标系,根据零件图纸的要求,制定加工路,在建立的工件坐标系上,首先计算出刀具的运动轨迹。对于形状比较简单的零件(如直线和圆弧组成的零件),只需计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、两几何元素的交点或切点的坐标值。 3) 编写零件程序清单 加工路线和工艺参数确定以后,根据数控系统规定的指定代码及程序段格式,编写零件程序清单。 4) 程序输入 5) 程序校验与首件试切 三.数控加工程序的结构 1. 程序的构成:由多个程序段组成。 O0001;O(FANUC-O,AB8400-P,SINUMERIK8M-%)机能指定程序号,每个程序号对应一个加工零件。N010 G92 X0 Y0;分号表示程序段结束 N020 G90 G00 X50 Y60; ...;可以调用子程序。 N150 M05; N160 M02; 2. 程序段格式: 1) 字地址格式:如N020 G90 G00 X50 Y60; 最常用的格式,现代数控机床都采用它。地址N为程序段号,地址G和数字90构成字地址为准备功能,...。 2) 可变程序段格式:如B2000 B3000 B B6000; 使用分割符B各开各个字,若没有数据,分割符不能省去。常见于数控线切割机床,另外,还有3B编程等格式。

数控手工编程的方法及步骤

数控手工编程的方法及步骤 数控手工编程是数控机床加工的一种基础方法,它可以帮助操作人员在数控系统的帮助下,将加工工件的图纸转换成数控程序。由于数控手工编程的过程比较繁琐,因此需要操作人员针对每个步骤进行详细的了解和掌握。本文将详细介绍数控手工编程的方法及步骤。 一、数控手工编程的方式 在数控手工编程中,有两种编程方式,分别为绝对编程和增量编程。绝对编程可以直接输入工件的坐标值,从而确定刀具到零点之间的逻辑距离,使刀具在所需位置进行工作。增量编程是根据平面坐标系加上刀具的绝对位置进行编程的方式,通过输入刀具的位移距离和刀具的方向来确定刀具在不同位置进行工作的方式。 二、数控手工编程的步骤 (一)确认工件及设备的物理尺寸 在进行数控手工编程前,需要根据设计图纸中的工件尺寸,测量工件与设备的物理尺寸,确认工件与设备的匹配程度。同时,还需要注意设备的行程限制,避免因行程限制导致加工失败问题。 (二)选择数控机床的坐标系统

在进行数控编程前,需要根据机床控制系统选择相应的坐标系统。常用的坐标系统有笛卡尔坐标系统、极坐标系统、直角坐标系统等。同时还需要根据工件的形状和加工方式,确认工件的加工坐标轴,选择相应的坐标系。 (三)确定数控加工的加工流程 在确定数控手工编程的过程时,需要根据加工方式和工件的几何图形,选择不同的加工策略。常用的加工策略有螺旋线式加工、单行或多行加工、螺旋线优先加工等。同时还需要根据工件的加工难度和精度要求,确定工件的加工次序和切削数据。 (四)制定刀具路径及切削参数 在进行数控手工编程时,需要制定刀具路径和切削参数。特别是在刀具半径、刀具进给速度、切削原理等方面,需要考虑到刀具的特性和机床的工作状态,确保切削效果稳定,同时保证加工精度和质量符合一定的要求。 (五)编写数控程序 在确定数控机床的加工流程和切削参数后,需要根据加工策略和几何图形,编写数控程序。编写数控程序需要导入一些预置的格式,如:变量定义,迭代循环,分支命令,数学函数等,从而编制出相应的加工程序。 (六)执行程序 在编写数控加工程序后,需要进行程序预处理和程序校验,确保程序的编写正确性。验正通过后,需要将程序加载到数控

数控机床编程步骤

数控机床编程步骤 数控机床编程步骤 数控机床程序编制又称数控编程,是指编程者根据零件图样和工艺文件的要求。以下是小编精心准备的数控机床编程步骤,大家可以参考以下内容哦! 1.分析零件图样和工艺要求 分析零件图样和工艺要求的目的,是为了确定加工方法、制定加工计划,以及确认与生产组织有关的问题,此步骤的内容包括: 1)确定该零件应安排在哪类或哪台机床上进行加工。 2)采用何种装夹具或何种装卡位方法。 3)确定采用何种刀具或采用多少把刀进行加工。 4)确定加工路线,即选择对刀点、程序起点(又称加工起点,加工起点常与对刀点重合)、走刀路线、程序终点(程序终点常与程序起点重合)。 5)确定切削深度和宽度、进给速度、主轴转速等切削参数。 6)确定加工过程中是否需要提供冷却液、是否需要换刀、何时换刀等。 2.数值计算 根据零件图样几何尺寸,计算零件轮廓数据,或根据零件图样和走刀路线,计算刀具中心(或刀尖)运行轨迹数据。数值计算的最终目的是为了获得编程所需要的所有相关位置坐标数据。 3.编写加工程序单 在完成上述两个步骤之后,即可根据已确定的加工方案(或计划)及数值计算获得的数据,按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序等。编程者除应了解所用数控机床及系统的功能、熟悉程序指令外,还应具备与机械加工有关的工艺知识,才能编制出正确、实用的加工程序。 4.制作控制介质,输入程序信息 程序单完成后,编程者或机床操作者可以通过CNC机床的操作面板,在EDIT方式下直接将程序信息键入CNC系统程序存储器中;也可以根据CNC系统输入、输出装置的不同,先将程序单的程序制作成或转移至某种控制介质上。控制介质大多采用穿孔带,也可以是磁带、磁盘等信息载体,利用穿孔带阅读机或磁带机、磁盘驱动器等输入(输出)装置,可将控制介质上的'程序信息输入到CNC系统程序存储器中。 5.程序检验 编制好的程序,在正式用于生产加工前,必须进行程序运行检查。在某些情况下,还需做零件试加工检查。根据检查结果,对程序进行修改和调整,检查修改再检查再修改……这往往要经过多次反复,直到获得完全满足加工要求的程序为止。 上述编程步骤中的各项工作,主要由人工完成,这样的编程方式称为“手式编程”。在各机械制造行业中,均有大量仅由直线、圆弧等几何元素构成的形状并不复杂的零件需要加工。这些零件的数值计算较为简单,程序段数不多,程序检验也容易实现,因而可采用手工编程方式完成编程工作。由于手工编程不需要特别配置专门的编程设备,不同文化程度的人均可掌握和运用,因此在国内外,手工编程仍然是一种运用十分普遍的编程方法。 6.自动编程 在航空、船舶、兵器、汽车、模具等制造业中,经常会有一些具有复杂形面的零件需要加工,有的零件形状虽不复杂,但加工程序很长。这些零件的数值计算、程序编写、程序校验相当复杂繁琐,工作量很大,采用手工编程是难以完成的。此时,应采用装有编程系统软件的计算机或专用编程机珲完成这些零件的编程工作。数控机床的程序编制由计算机完成的过程,称为自动编程。

数控手工编程的方法与步骤

数控手工编程的方法与步骤 随着科技的不断发展,数控(CNC)技术也越来越普遍地应用于各行各业。实现CNC加工需要程序员进行手工编程,本文将详细介绍数控手工编程的方法与步骤。 一、数控手工编程的定义及流程 数控手工编程是根据工件的图形和加工要求,经过分析、计算和排样得出的指令序列的编制过程。数控手工编程分为二维数控手工编程和三维数控手工编程,二维编程适用于平面加工,三维编程适用于曲面加工。无论是二维还是三维编程,其主要流程如下: 1、理解工件图形和加工要求 先要理解工件的形状和加工要求,明确工件的尺寸、形状和加工精度等关键技术要求。 2、确定刀具和工艺 根据加工需要,选择合适的刀具和加工工艺,比如平面加工用平面铣刀,切削参数包括切削深度、进给速度等。 3、进行计算和分析 分析工件的形状和加工工艺,利用相关软件进行计算,得出加工的G代码。 4、编写G代码

依据计算结果和加工要求,使用代码编辑器编写G代码。G代码是一种编程语言,标准化的G代码包含了一些常用的命令,例如G0、G1、G2、G3等,这些命令能够控制数控机床沿着预定轨迹进行运动,实现工件的加工。 5、进行程序检查和修正 操作人员需要对编写的代码进行检查和修正,确保程序正确无误,操作人员还可以使用数控机床上装载的仿真软件来模拟程序加工过程,避免出现不必要的错误。 6、传输程序 最后,编好的G代码通过U盘等媒介传输到数控机床上,操作人员按照程序设定好切削参数、调整夹紧位置等后,就可以开始自动化加工。 二、数控手工编程的注意事项 在进行数控手工编程时,要注意以下几点: 1、尽可能简单,少用冗余指令。指令简明、紧凑,可以减少程序运行时间、减少机床的负载,提高加工效率。 2、注重减少刀具的行进距离。程序应通过合理的工具路径规划来减少刀具空行程,缩短加工时间,提高加工效率。 3、注意刀具磨损和进给速度。合理的切削速度和进给速度对加工效果至关重要。刀具磨损的程度也要及时检查,以保证正常的加工结果。

CNC手工编程

CNC手工编程 CAM数控编程技术 1.1数控机床程序编制步骤 数控机床程序编制的内容主要包括以下步骤:(1)工艺方案分析 1.确定加工对象是否适合于数控加工(形状较复杂,精度一致要求高)2.毛坯的选择(对同一批量的毛坯余量和质量应有一定的要求)。3.工序的划分(尽可能采用一次装夹、集中工序的加工方法)。(2)工序详细设计1.工件的定位与夹紧。 2.工序划分(先大刀后小刀,先粗后精,先主后次,尽量“少换刀”)。3.刀具选择。4.切削参数。 5.工艺文件编制(工序卡(即程序单),走刀路线示意图。 程序单包括:程序名称,刀具型号,加工部位与尺寸,装夹示意图。 (3)编写数控加工程序 1.用MaterCAM设置编出数控机床规定的指令代码(G,S,M)与程序格式。2.后处理程序,填写程序单。3.拷贝程序传送到机床4.程序校核与试切。 1.2数控系统基本功能和手工编程范例一.数控系统基本功能 1.准备功能 (1)准备功能指令由字母“G”和其后的2位数字组成。从G00至G99可有100种,该指令的作用,主要是指定数控机床的运动方式,为数

控系统的察布运算做好准备,所以在程序段中G指令一般位于坐标字指令 的前面。 (2)表中00组G代码是非模态代码,其他各组代码均为模态代码。 模态代码表示一经被应用,就保留继续有效,直到后继程序段出现同组其 他G代码时才失效,因此可以略不写。非模态代码表示只在本程序段有效,下一程序段需要时必须重写。 (3)在固定钻削循环方式(G80-G89)中,如果规定了01组中的任 何G代码,则固定循环功能被自动取消,系统处于G80状态。 2.辅助功能 辅助功能也称M功能,它是用来指令机床辅助动作及状态的功能。M 功能代码常因机床生产厂家以及机床的结构的差异和规格的不同而有所差别。 3.主轴功能 主轴功能也称主轴转速功能或S功能,它是用来指令机床主轴转速的 功能。S功能用S用其后的数字来表示,在编程时除用S代码指令主轴转 速外,还要用M代码指令主轴的旋 10 转方向。如M03S1500表示主轴以每分钟1500转的速度顺时针转动。 4.刀具功能 刀具功能也称T功能,它是用来选择刀具的功能。T功能用T及后面 的数字表示。如T1M06表示自动换取第一把刀。其中“1”表示所要换取 的刀号。

数控钻床加工编程方法及操作

数控钻床加工编程方法及操作 一、数控钻床加工编程方法及操作步骤: 1.确定工件的加工要求和图纸,了解工件的尺寸、材质和加工工艺等。 2.根据工件要求,在CAD软件中进行工件的三维建模。 3.运用CAM软件,将三维建模数据转换为数控机床可识别的G代码。 4.将G代码保存在U盘或其他存储介质中。 5.将存储介质插入数控钻床的编程口,启动数控钻床。 6.在数控钻床上输入程序号或文件名,加载G代码。 7.检查数控钻床参数的设置,如主轴转速、进给速度、切削冷却液开 关等。 8.使用机床上的控制台或触摸屏,调整加工过程中的各项参数,如切 削速度、进给量、刀具半径补偿等。 9.进行手动运行,检查刀具路径和加工过程,确保没有碰撞和误操作。 10.完成手动运行后,进行自动运行,开启自动加工模式。 11.实时监控并调整加工过程中的参数,保持加工质量。 12.完成加工后,打印或保存加工记录。 二、数控钻床加工编程方法及操作的注意事项: 1.在进行数控钻床加工编程之前,需要熟悉数控钻床的操作、编程和 安全规范等知识。

2.在编写G代码时,要注意准确描述刀具的路径、切削深度和补偿等 参数。 3.在加载G代码之前,要确保数控钻床的参数设置正确,并进行必要 的校正。 4.在操作数控钻床时,要细心观察切削情况和加工状态,及时调整参 数以保证加工质量。 5.在手动运行和自动运行之前,要仔细检查刀具路径、工件夹持和切 削液等,确保安全无误。 6.在加工过程中,要注意及时更换刀具和切削液,以保持切削效果和 工具寿命。 7.加工完成后,要对加工过程进行总结和记录,以备后续参考和改进。 数控钻床是一种高精密的机床,通过上述的编程方法及操作步骤,可 以实现各种工件的高效、精密加工。但是需要注意的是,不同型号的数控 钻床可能有略微不同的操作方式和参数设置,因此在具体操作时,需要参 考数控钻床的操作手册和相关资料,以确保正确、安全地进行加工操作。

数控车床编程方法

数控车床编程方法 数控车床编程(Computer Numerical Control programming)是一种控制数控(Numerical Control,简称NC)车床进行加工的方法。数控车床编程是将工件的加工要求转化为指令,通过输入相应的指令给数控系统,使数控车床按照预定的路径和切削参数进行自动加工。 数控车床编程方法主要包括手工编程和自动编程两种方式。手工编程是指操作员根据工件的图纸和要求,手动计算加工路径和切削参数,并编写相应的数控程序。自动编程则是通过计算机软件自动生成数控程序,操作员只需要输入工件的图纸和基本加工信息。 手工编程的步骤如下: 1. 理解工件的图纸和加工要求,包括工件的尺寸、形状、特征等。 2. 选择合适的刀具和夹具,根据工件的形状和加工要求进行选择。 3. 根据工件的形状和加工要求,确定数控车床的坐标系和工件的加工坐标系。一般来说,数控车床的坐标系包括绝对坐标系和相对坐标系。 4. 根据数控车床的坐标系,计算每个刀具轨迹的起点和终点,确定切削路径。 5. 根据刀具的几何特征和工件的尺寸,计算切削参数,包括切削速度、进给速度和切削深度等。 6. 编写数控程序,包括刀具的起动点、切削路径、切削参数等。 自动编程则是利用计算机软件进行数控编程,具体步骤如下:

1. 使用计算机辅助设计和制造软件(CAD/CAM),根据工件的图纸和加工要求,设计工艺路线和加工方案。 2. 利用CAD/CAM软件生成数控程序,包括刀具的起动点、切削路径、切削参数等。CAD/CAM软件可以自动计算加工路径和切削参数,提高编程的效率和准确性。 3. 对生成的数控程序进行检查和修正,确保加工的准确性和可行性。 4. 将数控程序通过传输设备输入到数控车床的数控系统中。 除了手工编程和自动编程,还可以使用标准编程和高级编程两种方法。标准编程是指使用标准的数控指令(G代码和M代码)进行编程,一般适用于简单形状和工艺的加工。高级编程则是利用专业的数控编程语言(如ISO编程语言)进行编程,可以实现更加复杂和高效的加工。 总之,数控车床编程方法的选择取决于工件的复杂程度、加工要求和操作员的技术水平。对于简单的工件和常规加工,可以选择手工编程或标准编程;对于复杂的工件和高级加工,可以选择自动编程或高级编程。无论采用何种编程方法,都需要对工件的形状、尺寸、特征等进行充分的理解和计算,保证加工的准确性和质量。

数控手工编程的概念、特点及步骤

数控手工编程的概念、特点及步骤 1.手工编程指主要由人工来完成数控机床控制系统编程中各个阶段的工作。一般对几何形状不太复杂 的零件,所需的加工程序不长,计算比较简单,用手工编程比较合适。 2.手工编程的特点:耗费时间较长,容易出现错误,无法胜任复杂形状零件的编程。据国外资料统计, 当采用手工编程时,一段程序的编写时间与其在机床上运行加工的实际时间之比,平均约为30:1,而数控机床不能开动的原因中有20%~30% 是由于加工程序编制困难,编程时间较长。 3.手工编程流程 (1)分析工件图样 分析工件的材料、形状、尺寸、精度及毛坯形状和热处理要求等,以便确定该零件是否适合在数控机 床上加工,或适合在哪种类型的数控机床上加工。只有那些属于批量小、形状复杂、精度要求高及生产周 期要求短的零件,才最适合数控加工。同时要明确加工内容和要求。 (2)确定加工工艺过程 在对零件图样作了全面分析的前提下,确定零件的加工方法(如采用的工夹具、装夹定位方法等)、加工路线 ( 如对刀点、换刀点、进给路线) 及切削用量等工艺参数(如进给速度、主轴转速、切削宽度和切削深 度等 )。制订数控加工工艺时,除考虑数控机床使用的合理性及经济性外,还须考虑所用夹具应便于安装, 便于协调工件和机床坐标系的尺寸关系,对刀点应选在容易找正、并在加工过程中便于检查的位置,进给路 线尽量短,并使数值计算容易,加工安全可靠等因素。 (3)数值计算 根据工件图及确定的加工路线和切削用量,计算出数控机床所需的输入数据。数值计算主要包括计算 工件轮廓的基点和节点坐标等。这部分内容详见第三章。 (4)编写零件的加工程序单 根据加工路线,计算出刀具运动轨迹坐标值和已确定的切削用量以及辅助动作,依据数控装置规定使 用的指令代码及程序段格式,逐段编写零件加工程序单。编程人员必须对所用的数控机床的性能、编程指 令和代码都非常熟悉,才能正确编写出加工程序。 (5)程序输入数控系统 程序单编好之后,需要通过一定的方法将其输入给数控系统。常用的输入方法有: 1)手动数据输入 按所编程序单的内容,通过操作数控系统键盘上各数字、字母、符号键进行输入,同时利用CRT 显示内容进行检查。即将程序单的内容直接通过数控系统的键盘手动键入数控系统。 2)用控制介质输入

数控手工编程的方法与步骤

数控手工编程的方法与步骤 数控手工编程的方法及步骤 数控编程的要紧内容有:分析零件图样确定工艺过程、数值计算、编写加工程序、校对程序及首件试切。 编程的具体步骤说明如下: 1.分析图样、确定工艺过程 在数控机床上加工零件,工艺人员拿到的原始资料是零件图。根据零件图,能够对零件的形状、尺寸精度、表面粗糙度、工件材料、毛坯种类与热处理状况等进行分析,然后选择机床、刀具,确定定位夹紧装置、加工方法、加工顺序及切削用量的大小。在确定工艺过程中,应充分考虑所用数控机床的指令功能,充分发挥机床的效能,做到加工路线合理、走刀次数少与加工工时短等。此外,还应填写有关的工艺技术文件,如数控加工工序卡片、数控刀具卡片、走刀路线图等。 2.计算刀具轨迹的坐标值 根据零件图的几何尺寸及设定的编程坐标系,计算出刀具中心的运动轨迹,得到全部刀位数据。通常数控系统具有直线插补与圆弧插补的功能,关于形状比较简单的平面形零件(如直线与圆弧构成的零件)的轮廓加工,只需要计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心(或者圆弧的半径)、两几何元素的交点或者切点的坐标值。假如数控系统无刀具补偿功能,则要计算刀具中心的运动轨迹坐标值。关于形状复杂的零件(如由非圆曲线、曲面构成的零件),需要用直线段(或者圆弧段)逼近实际的曲线或者曲面,根据所要求的加工精度计算出其节点的坐标值。 3.编写零件加工程序 根据加工路线计算出刀具运动轨迹数据与已确定的工艺参数及辅助动作,编程人员能够按照所用数控系统规定的功能指令及程序段格式,逐段编写出零件的加工程序。编写时应注意:第一,程序书写的规范性,应便于表达与交流;第二,在对所用数控机床的性能与指令充分熟悉的基础上,各指令使用的技巧、程序段编写的技巧。 4.将程序输入数控机床 将加工程序输入数控机床的方式有:光电阅读机、键盘、磁盘、磁带、存储卡、连接上级计算机的DNC接口及网络等。目前常用的方法是通过键盘直接将加工程序输入(MDI方式)到数控机床程序存储器中或者通过计算机与数控系统的通讯接口将加工程序传送到数控机床的程序存储器中,由机床操作者根据零件加工需要进行调用。现在一些新型数控机床已经配置大容量存储卡存储加工程序,当作数控机床程序存储器使用,因此数控程序能够事先存入存储卡中。 5.程序校验与首件试切 数控程序务必通过校验与试切才能正式加工。在有图形模拟功能的数控机床上,能够进行图形模拟加工,检查刀具轨迹的正确性,对无此功能的数控机床可进行空运行检验。但这些方法只能检验出刀具运动轨迹是否正确,不能查出对刀误差、由于刀具调整不当或者因某些计算误差引起的加工误差及零件的加工精度,因此有必要通过零件加工的首件试切的这一重要步骤。当发现有加工误差或者不符合图纸要求时,应分析误差产生的原因,以便修改加工程序或者采取刀具尺寸补偿等措施,直到加工出合乎图样要求的零件为止。随着数控加工技术的进展,可使用先进的数控加工仿真方法对数控加工程序进行校核。 数控加工程序指令代码 在数控机床加工程序中,我国与国际上都广泛使用准备功能G指令、辅助功能M指令、进给功能F指令、刀具功能T指令与主轴转速功能S指令等5种指令代码来描述加工工艺过程与数控机床的各类运动特征。 1.准备功能字G。

数控车床编程入门方法与步骤详解

数控机床编程课,是数控专业的一门综合性较强的专业课,它要求学生不仅会读懂程序,还要会手工编写简单零件的加工程序。编程的入门较难,入门以后就显得简单一点。现把编程方法总结如下: 一、分析零件图样、确定加工工艺过程 分析零件的材料、形状、尺寸、精度及毛坯形状和热处理要求等,确定正确的加工方法、定位夹紧以及加工顺序、所用刀具和切削用量等,即制定加工工艺。这一个环节是数控编程的一个重要环节。其主要目的是确定数控加工的工艺路线、切削用量以及工件的定位、夹紧等。首先是数控加工工艺的划分,如加工端面、车外圆、切槽、切断等等;其次是刀具的选择,应该合理选择加工刀具;然后是工序顺序的安排,要求在确定工艺过程中,要做到加工路线短,进给、换刀次数少,充分发挥数控机床的功能,使加工安全、可靠,效率高。 走刀路线是指在加工过程中,刀具刀位点相对于工件的运动轨迹和方向,它不仅包括了工步内容,还反映了工步顺序。在安排可以一刀或多刀进行的精加工工序时,其零件的最终轮廓应由最后一刀连续加工而成。这时,加工刀具的进退刀位置要考虑妥当,尽量不要在连续的轮廓中安排切人和切出或换刀及停顿,以免因切削力突然变化而造成弹性变形,致使光滑连接轮廓上产生表面划伤、形状突变或滞留刀痕等疵病。 二、数值计算

根据零件的尺寸要求、加工路线及设定的坐标系,进行运动轨迹坐标值的计算。对于由圆弧和直线组成的简单零件,只要求计算零件轮廓上各几何元素的交点或切点的坐标,得出各几何元素的起点、终点、圆弧圆心的坐标值。如果数控系统无刀具补偿功能,还应该计算刀具刀位点的运动轨迹。对于由非圆曲线组成的复杂零件,由于数控机床通常只具有直线和平面圆弧插补功能,因而只能采用支线段或圆弧段逼近的方法进行加工,这时就要计算逼近线段和被加工曲线的交点(即节点)的坐标值。 对于简单的平面运动轨迹,各几何元素坐标值的计算常由人工完成。对于运动轨迹十分复杂,或者是三维立体的,则坐标值的计算常借助于计算机来完成。对数控加工的零件,为了便于编程和尺寸间协调,尺寸最好从一个基准引注,有关坐标尺寸直接给出,用绝对编程方式就可以直接从图上看出坐标值。如果不是这样,最好改注过来。 三、编写程序单 根据计算出的运动轨迹坐标值和已确定的加工顺序、刀具号、切削参数以及辅助动作等,按照规定的指令代码及程序格式,逐段编写加工程序单。在编写程序时应注意使程序简单,方便和直观。我们在建立工件坐标系时数控车床一般将程序原点设立在工件的右端面上。数控加工程序由一系列程序段构成,程序段又由指令字组成。 编程之前,首先要弄清程序段的基本格式,常用指令的格式、功能及用途,实际上基本的加工指令不多,比如G00、G01、G02、G03等等;其次是加工路线要确定,尽量把路线上

数控车床编程步骤和用法【技巧】

数控机床编程课,是数控专业的一门综合性较强的专业课,它要求学生不仅会读懂程序,还要会手工编写简单零件的加工程序。编程的入门较难,入门以后就显得简单一点。下面就先给大家介绍一下数控车床编程步骤和用法。 数控车床编程方法与步骤: 数控机床编程课,是数控专业的一门综合性较强的专业课,它要求学生不仅会读懂程序,还要会手工编写简单零件的加工程序。编程的入门较难,入门以后就显得简单一点。现把编程方法总结如下: 一、分析零件图样、确定加工工艺过程 分析零件的材料、形状、尺寸、精度及毛坯形状和热处理要求等,确定正确的加工方法、定位夹紧以及加工顺序、所用刀具和切削用量等,即制定加工工艺。这一个环节是数控编程的一个重要环节。其主要目的是确定数控加工的工艺路线、切削用量以及工件的定位、夹紧等。首先是数控加工工艺的划分,如加工端面、车外圆、切槽、切断等等;其次是刀具的选择,应该合理选择加工刀具;然后是工序顺序的安排,要求在确定工艺过程中,要做到加工路线短,进给、换刀次数少,充分发挥数控机床的功能,使加工安全、可靠,效率高。 走刀路线是指在加工过程中,刀具刀位点相对于工件的运动轨迹和方向,它不仅包括了工步内容,还反映了工步顺序。在安排可以一刀或多刀进行的精加工工序时,其零件的最终轮廓应由最后一刀连续加工而成。这时,加工刀具的进退刀位置要考虑妥当,尽量不要在连续的轮廓中安排切人和切出或换刀及停顿,以免因切削力突然变化而造成弹性变形,致使光滑连接轮廓上产生表面划伤、形状突变或滞留刀痕等疵病。 二、数值计算 根据零件的尺寸要求、加工路线及设定的坐标系,进行运动轨迹坐标值的计算。对于由圆弧和直线组成的简单零件,只要求计算零件轮廓上各几何元素的交点或切点的坐标,得出各几何元素的起点、终点、圆弧圆心的坐标值。如果数控系统无刀具补偿功能,还应该计算刀具刀位点的运动轨迹。对于由非圆曲线组成的复杂零件,由于数控机床通常只具有直线和平面圆弧插补功能,因而只能采用支线段或圆弧段逼近的方法进行加工,这时就要计算逼近线段和被加工曲线的交点(即节点)的坐标值。 对于简单的平面运动轨迹,各几何元素坐标值的计算常由人工完成。对于运动轨迹十分复杂,或者是三维立

数控机床程序编制的一般步骤和手工编程

数控机床程序编制的一般步骤和手工编程 数控机床程序编制〔又称数控编程〕是指编程者〔程序员或数控机床操作者〕根据零件图样和工艺文件的要求,编制出可在数控机床上运行以完成规定加工任务的一系列指令的过程。具体来说,数控编程是由分析零件图样和工艺要求开始到程序检验合格为止的全部过程。 一般数控编程步骤如下〔见图19-22〕。 图19-22 一般数控编程顺序图 1.分析零件图样和工艺要求分析零件图样和工艺要求的目的,是为了确定加工方法、制定加工方案,以及确认与生产组织有关的问题,此步骤的内容包括: 1〕确定该零件应安排在哪类或哪台机床上进行加工。 2〕采用何种装夹具或何种装卡位方法。 3〕确定采用何种刀具或采用多少把刀进行加工。 4〕确定加工路线,即选择对刀点、程序起点〔又称加工起点,加工起点常与对刀点重合〕、走刀路线、程序终点〔程序终点常与程序起点重合〕。 5〕确定切削深度和宽度、进给速度、主轴转速等切削参数。 6〕确定加工过程中是否需要提供冷却液、是否需要换刀、何时换刀 等。2.数值计算根据零件图样几何尺寸,计算零件轮廓数据,或根据零件图样和走刀路线,计算刀具中心〔或刀尖〕运行轨迹数据。数值计算的最终目的是为了获得编程所需要的所有相关位置坐标数据。3.编写加工程序 单在完成上述两个步骤之后,即可根据已确定的加工方案〔或方案〕及数值计算获得的数据,按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序等。

编程者除应了解所用数控机床及系统的功能、熟悉程序指令外,还应具备与机械加工有关的工艺知识,才能编制出正确、实用的加工程序。4.制作控制介质,输入程序信息程序单完成后,编程者或机床操作者可以通过CNC机床的操作面板,在EDIT方式下直接将程序信息键入CNC系统程序存储器中;也可以根据CNC系统输入、输出装置的不同,先将程序单的程序制作成或转移至某种控制介质上。控制介质大多采用穿孔带,也可以是磁带、磁盘等信息载体,利用穿孔带阅读机或磁带机、磁盘驱动器等输入〔输出〕装置,可将控制介质上的程序信息输入到CNC系统程序存储器中。5.程序检验编制好的程序,在正式用于生产加工前,必须进行程序运行检查。在某些情况下,还需做零件试加工检查。根据检查结果,对程序进行修改和调整,检查修改再检查再修改……这往往要经过屡次反复,直到获得完全满足加工要求的程序为止。 上述编程步骤中的各项工作,主要由人工完成,这样的编程方式称为“手式编程〞。在各机械制造行业中,均有大量仅由直线、圆弧等几何元素构成的形状并不复杂的零件需要加工。这些零件的数值计算较为简单,程序段数不多,程序检验也容易实现,因而可采用手工编程方式完成编程工作。由于手工编程不需要特别配置专门的编程设备,不同文化程度的人均可掌握和运用,因此在国内外,手工编程仍然是一种运用十分普遍的编程方法。 2007.8.27 21:39 fangyunjun 收藏| 评论:0 数控车床编程——普通盘类零件的车削加工 分类:默认栏目 类零件的径向和轴向尺较大,一般要求加工外圆、端面及内孔,有时还需调头加工。为保证加工要求和数控车削时工件装夹的可靠性,应注意加工顺序和装夹方 式。图2-45所示为一个比拟典型的盘类零件,除端面和内孔的车削加工外,两 端内孔还有同轴度要求。为保证车削加工后工件的同轴度,采取先加工左端面和 内孔,并在内孔预留精加工余量0.3mm,然后将工件调头安装,在锤完右端内 孔后,反向锤左端内孔,以保证两端内孔的同轴度。其数控车削程序编写如下:

CNC手工编程

CNC手工编程 10CAM 数控编程技术 数控编程技术数控编程技术 数控编程技术 1.1 数控机床程序编制步骤 数控机床程序编制步骤数控机床程序编制步骤 数控机床程序编制步骤 数控机床程序编制的内容主要包括以下步骤: (1)工艺方案分析 1(确定加工对象是否适合于数控加工(形状较复杂,精度一致要求高) 2(毛坯的选择(对同一批量的毛坯余量和质量应有一定的要求)。 3(工序的划分(尽可能采用一次装夹、集中工序的加工方法)。 (2)工序详细设计 1(工件的定位与夹紧。 2(工序划分(先大刀后小刀,先粗后精,先主后次,尽量“少换刀”)。 3(刀具选择。 4(切削参数。 5(工艺文件编制(工序卡(即程序单),走刀路线示意图。程序单包括:程序名称,刀具型号,加工部位与尺寸,装夹示意图。 (3)编写数控加工程序1(用MasterCAM设置编出数控机床规定的指令代码(G,S,M)与程序格式。 2(后处理程序,填写程序单。 3(拷贝程序传送到机床

4(程序校核与试切。 1.2 数控系统基本功能和手工编程范例 数控系统基本功能和手工编程范例数控系统基本功能和手工编程范例数控系统基本功能和手工编程范例 一(数控系统基本功能 1 (准备功能 (1)准备功能指令由字母“G”和其后的2位数字组成。从G00至G99可有100种,该指 令的作用,主要是指定数控机床的运动方式,为数控系统的察布运算做好准备,所以在程序 段中G指令一般位于坐标字指令的前面。 (2)表中00组G代码是非模态代码,其他各组代码均为模态代码。模态代码表示一经被 应用,就保留继续有效,直到后继程序段出现同组其他G代码时才失效,因此可以略不写。 非模态代码表示只在本程序段有效,下一程序段需要时必须重写。 (3)在固定钻削循环方式(G80-G89)中,如果规定了01组中的任何G代码,则固定循环功能被自动取消,系统处于G80状态。 2 (辅助功能辅助功能也称M功能,它是用来指令机床辅助动作及状态的功能。M功能代码常因机 床生产厂家以及机床的结构的差异和规格的不同而有所差别。 3 (主轴功能主轴功能也称主轴转速功能或S功能,它是用来指令机床主轴转速的功能。

数控加工培训及考证 3.1 数控车工中级手工编程(知识页)

项目一数控车工中级培训及考证技术培训模块 3.1 圆头电机轴的手工编程加工 3.1.1 数控程序编制的基本方法 (一)编程方法 编程的方法分别是手工编程和自动编程。 编程的步骤如下图3-1所示: 图3-1 编程步骤 (二)外轮廓加工指令 (1)G71轮廓复合循环指令的格式 G00 Xα Zβ G71 U△d R △e G71P Ns Q Nf U △u W △w F f 程序段中各地址的含义是: α.β:粗车循环起刀点位置坐标。 α:值确定切削的起始直径,车外径时应比毛坯直径大1~2mm;车内孔时比内径小1~2mm; β:值应离毛坯右端面2~3mm。 △d:径向背吃刀量,半径值,单mm。 △e:径向退刀量,半径值,单位mm。

Ns:轮廓循环开始程序段的段号。 Nf:轮廓循环结束程序段的段号。 △u:x方向的精加工余量,直径值, 单位mm。车内孔时为负值。 w:z方向的加工余量,单位mm。 f:进给量。 (2)G71的循环过程 如图所示: C为粗加工循环的起点,A是毛坯外径与端面轮廓的交点。 只要给出AA‘B之间的精加工形状及径向精车余量u/2、轴向精车余量w及切削深度d就可以完成A A'BA区域的粗车工序。 图3-2 (三)切槽指令 (1)G01切槽指令 切槽宽大于刀具宽度的零件,如果槽宽处有倒角,可用G01指令。车削倒角先将刀尖移到倒角的延长线上,然后让车刀沿倒角轮廓进行车削。 (四)暂停指令 指令格式:

G04X ;或G04U ;或G04P ; 注意:使用P时不能有小数点,单位为ms;使用X或U时单位为s。如要暂停2s,可以用以下几种指令指定: G04X2.0;或G04U2.0;或G04P2000; 图3-3 (五)螺纹加工指令 (1)G32螺纹切削指令 指令功能:切削加工圆柱螺纹、圆锥螺纹和平面螺纹。 指令格式: G00X_Z_; G32X(U)_ Z(W)_ F_; 指令说明: 格式中的X(U)、Z(W)为螺纹终点坐标,F为以螺纹长度L给出的每转进给率。 (2)螺纹切削指令 圆柱螺纹切削循环。 指令格式: G00X_Z_; G92X(U)_Z(W)_F_;

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