龚举成：VSM价值流
VSM价值流培训资料
PARTS PARTS PARTS PARTS PARTS PARTS
PARTS PARTS PARTS PARTS PARTS PARTS
PARTS PARTS PARTS PARTS PARTS PARTS
PARTS PARTS PARTS PARTS PARTS PARTS
PARTS PARTS PARTS PARTS PARTS PARTS
日本丰田 广汽丰田
$/ piece $/piece
大规模生产模式下的 产品生命周期成本
销售价格
2
V
产量
精益生产系统之产品 生命周期成本
销售价格
V
产量
在丰田“召回”事件背 景下如何看待精益生产 方式？
IMS的目标与我们所追求的目标高度一致
飞行速度
飞行高度
耗油量
六大维度
BSC中典型的KPI
Q
quality
12周预测
每月传真确认
6周预测
2x Month
Stanley Steel
1 x Week
每星期传 真确认
Production Control
MRP
周计划
6周预测 Daily Firm
Order
每天发货计划
ABC Industrial Supply
6,000 pcs/mo 2,600 Sensor 2,050 Laser 1,350 Manual
废品
QPS
Quality Process CustoSmheeretDemand Rate = 58 secs 1) Receive block 2) Add bolts 3) Check torque 4) Finish & Return
价值流知识梳理-一看就懂
4
三、确定价值流计划 1、确定价值流计划的目的 通过确定优先顺序、清楚识别行动、详细制定严格的时间线、清楚识别所有权，来创建计划实 现未来状态； 2、价值流计划的时间安排 1）时间安排必须与预先确定的未来状态的贯彻一致； 2）识别执行计划时间安排所需的行动； 3）确保团队完全有能力实现未来目标； 4）创立回顾步调，定期更新价值流计划目标的状态；
5
3、价值流计划的跟进和监控 1）监控共进度对成功与否至关重要； 2）没有跟进就不能完成； 3）与价值流所有人进行每周状态回顾； 4）价值流经理应每两周回顾进度一次； 5）回顾在现场进行，重点放在未完成的项目上； 6）应与业务单位所有人每月回顾进度一次；
带有爆炸点的现状 价值流图输出
爆炸点可行性及优 先级评估
改善行动计划输出
未来价值流图输出
投资与收益
总结分享
项目准备 项目突破
2、选择产品族和服务族 1）定义“价值流”：必须有所有的这些行动使产品或服务通过主要流程，从起始点到被
顾客接收，该流程对于提供产品和服务来说必不可少； 2）识别价值流中的“价值对象”： A、单一实体或者信息对象，经过从起始点到顾客接收的价值流中所有的过程步骤； B、用来按图析沿价值流移动，并计算各生产过程的库存水平； C、用来展示其通过生产过程向顾客移动时如何创造价值流； 3）确定和选择产品族 A、产品族：下游生产过程有相似加工步骤、使用共同设备的一组产品；
2
B、产品族矩阵：一种数据分析工具，根据同样的生产过程和总需求百分比确定并将产品 分入产品组；
C、记录信息：产品族名称和描述、列出产品族中的 SKU 和描述、生产每周产品所需的过 程次序、对每周产品的需求数量和频次；
4）计算价值流的总需求 产品组中所有产品的合计需求将被用来计算价值流的节拍时间； 3、识别出“客户是谁” 客户：其他使用产品的人（用户或者经销商）、下一工序、公司、老板 4、创建目前状态图的方法 1）小组沿过程逆向走，从客户端往前追溯； 2）我们从客户的视角来看这个过程； 3）从尾走到头使小组能看到浪费； 5、图析目前状态的步骤 1）图析顾客数据（每日需求=月度需求/上班天数）； 2）计算节拍时间（T/T=可用工作时间/顾客需求）； 3）图析过程步骤和库存水平（a、过程框被描述成流动停止或者库存有机会积累的地方； b、DOI：单件产品或者服务在一个过程结束是制成的频率，DOI 比节拍时间短；）； 4）图析供应商数据（采购材料供应商名称、订单发送频次、送货方式）； 5）计算和图析加工时间和生产交付时间（a、加工时间:(DOI=OCT+MCT）图中反映的就是 单个操作工加工“价值对象”所需时间；b、每个过程交付时间=库存/每天需求量；c、总时间= 每个过程的加工时间+交付时间）； 6）图析信息流； 6、询问现状价值流图的问题（14 问） 1）你们的产品是进入成品仓还是发运出去？（订单拉动还是市场拉动） 2）你会在哪个店（定拍过程）是确定生产进度？（确定 N 点） 3）目前的过程符合节拍时间吗？（T/T 与 DOI、C/T 比较） 4）哪些过程可以采用连续流结合在一起？（寻找连续流机会） 5）哪种连续流模式？（单件流、小批量流、批量流） 6）在哪啦拉动体系可以结合不能流动的过程？（设计拉动） 7）拉动模式是什么？（按任务拉动还是超市）
课程大纲《价值流分析VSM(2天)》
价值流分析VSM课程背景：我们在生产经营中存在大量不增值的行为和过程。
质量、成本、交期和效率指标不高给企业提出更大的挑战。
如何提升企业价值产出比，塑造企业价值链上的竞争力是中国制造必由之路。
价值流VSM是企业实施精益有效工具之一，通过对课程的学习，你将掌握价值流分析的系统框架、衡量指标及其计算方法，价值流图的数据收集和绘制方法，并建立运用价值流图进行改善的思路与实施路径，为企业走向以价值产出为衡量指标的高质量发展阶段奠定基础。
企业价值流分析与操作是企业精益制造的起点，通过对价值流理论、价值流分类、现在价值流、价值流分析、未来价值流、提升空间测算与实施计划以及价值流操作的案例共享与启示等方面的学习，使企业逐步掌握与了解价值流在企业经营过程的应用，有利于企业竞争力提升。
课程收益：1、掌握价值流绘制步骤及方法；2、掌握如何运用相关精益原理分析企业当前价值流图，识别并消除本企业运作流程中存在的各种浪费，从而建立企业的未来精益价值流图，并设定相关精益价值流关键指标；3、根据规划的未来价值流图，制定精益改善计划并付诸实施，实现从传统生产模式转向精益生产模式的转化。
课程对象：企业中高层管理人员，从事生产管理相关工作的经理、主管、工程师、技术员、车间主任、班组长，IE工程师，工艺工程师。
课程特色：课程基点：基于成年学员习惯设计课程定位：实战，实效课程构成：理念+方法+工具授课方式：50%理论+40%案例演练+10%点评总结课程时间：2天，6小时/天课程大纲：第一讲、价值简介1、什么是价值案例：绳结之谜、画出瀑布的声音实战演练：九点连线2、评估一个作业是否增加了价值3、企业作业活动的分类案例分析：哪些情况是增值的第二讲、价值流及价值流图简介1、企业如何获取利润2、什么是价值流3、价值流及制造流程4、价值流的特点5、价值流的组成6、价值流管理7、价值流图简介8、为什么要绘制价值流图9、价值流图的意义10、如何理解价值流图11、什么是价值流图分析第三讲、价值流图的绘制1、价值流图2、价值流图符号及意义3、价值流图绘制步骤3.1选择一个产品族3.2确定现状条件3.3绘制现状价值流图3.4绘制未来价值流图第四讲、绘制现状价值流图1、选择一个产品族2、确定现状条件3、绘制现状价值流图案例：某产品当前价值流图绘制实例实战演练：画出你所熟悉的产品价值流分析图第五讲、绘制未来价值流图1、未来状态图规划2、如何使价值流精益3、在现有价值流图基础上绘制未来价值流图案例：某产品未来价值流图实例实战演练：画出你所熟悉的产品未来价值流图。
VSM(价值流图中文)
16 (43)
现状图绘制—详细步骤
08. 添加信息流，标注其方式和频率； 09. 搜集工艺属性并填写数据； 10. 标注操作工数量；
Prep: Appr: Checked:
Rev: PA1 Date:
17 (43)
现状图绘制—详细步骤
C/T： Cycle Time 周期时间 C/O： Changeover 换模时间 S/T： Set-up Time 准备时间 Defect Rate： 次品率
现状图绘制—详细步骤
4. 画出外向物流及其频率； 5. 画出内向物流及其频率；
Prep: Appr: Checked:
Rev: PA1 Date:
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现状图绘制—详细步骤
6. 从左到右添加工艺框；
7. 添加公益属性框；.
Prep: Appr: Checked:
Rev: PA1 Date:
•
加强自身建设，增强个人的休养。2020年11月7日下 午5时56分20.11.720.11.7
•
追求至善凭技术开拓市场，凭管理增 创效益 ，凭服 务树立 形象。2020年11月7日 星期六 下午5时56分46秒17:56:4620.11.7
•Hale Waihona Puke 专业精神和专业素养，进一步提升离 退休工 作的质 量和水 平。2020年11月下午5时56分 20.11.717:56N ovember 7, 2020
安全库存、 缓冲库存
Rev: PA1 Date:
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运输 超市 先进先出 货车运输
现状图绘制—信息流图标
声音信息 电子信息 需求看板
看板架 均衡负荷
Prep: Appr: Checked:
2024版价值流程图VSM案例分析PPT课件
价值流程图VSM案例分析PPT课件目录•引言•案例分析：某制造企业生产流程优化•案例分析：某电商平台订单处理流程改进•案例分析：某医院患者就诊流程优化•总结与展望01引言提高生产效率降低成本提升产品质量目的和背景通过价值流程图VSM分析，识别生产过程中的浪费环节，优化生产流程，提高生产效率。
减少生产过程中的非增值活动，降低生产成本，提高企业竞争力。
通过价值流程图VSM分析，发现生产过程中的问题点，改进生产工艺，提升产品质量。
价值流程图VSM简介定义价值流程图VSM是一种可视化工具，用于描述产品或服务的整个价值流，包括从原材料到最终产品或服务的所有活动。
作用帮助企业识别生产过程中的浪费环节，优化生产流程，提高生产效率和质量。
适用范围适用于制造业、服务业等各个领域的企业。
02案例分析：某制造企业生产流程优化当前生产流程存在过多的环节和等待时间，导致生产效率低下。
生产流程繁琐资源浪费严重质量问题突出生产过程中的物料、人力和时间等资源未能得到充分利用，造成资源浪费。
产品质量不稳定，客户投诉率高，影响企业声誉和市场竞争力。
030201企业现状及问题分析深入企业生产现场，全面了解现有生产流程、设备、人员配置等情况。
流程调研收集生产过程中的关键数据，如生产周期、在制品数量、设备利用率等。
数据收集基于调研和收集的数据，绘制价值流程图VSM ，直观展示生产过程中的价值流动情况。
VSM 绘制价值流程图VSM 构建识别并消除生产过程中的浪费环节，如减少等待时间、降低库存等。
消除浪费优化生产流程，合并或取消不必要的环节，提高生产效率。
简化流程加强产品质量控制，采用先进的质量管理方法和技术手段，提高产品质量稳定性。
强化质量控制生产流程优化方案设计01020304生产效率提升资源利用率提高产品质量改善企业竞争力增强实施效果评估通过优化生产流程，提高生产效率，缩短生产周期。
充分利用物料、人力和时间等资源，降低生产成本。
通过生产流程优化，提高企业市场竞争力，实现可持续发展。
2024年精益价值流程(VSM)培训
精益价值流程(VSM)培训精益价值流程图（VSM）培训一、引言在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想在市场中立于不败之地，必须不断提升自身的竞争力。
而提高竞争力的关键在于优化流程，降低成本，提高效率。
精益价值流程图（ValueStreamMapping，简称VSM）作为一种有效的流程优化工具，可以帮助企业实现这一目标。
本文将详细介绍精益价值流程图的基本概念、实施步骤及培训内容，以帮助企业更好地应用VSM提高竞争力。
二、精益价值流程图（VSM）概述1.定义：精益价值流程图是一种用于分析、描述和优化产品或服务生产流程的工具。
它通过对现有流程进行详细描绘，找出其中的浪费和瓶颈，并提出改进措施，从而实现流程的优化。
2.原理：VSM基于精益生产的五大原则，即价值、价值流、流动、拉动和尽善尽美。
通过识别和消除非价值增加的活动，缩短生产周期，降低库存，提高产品质量，实现流程的持续改进。
3.应用范围：VSM广泛应用于制造业、服务业、医疗保健、建筑等行业。
它可以用于分析整个企业的生产流程，也可以用于分析某个部门或某个产品的生产流程。
三、精益价值流程图（VSM）实施步骤1.确定分析对象：明确要分析的产品或服务，以及相关流程的范围。
2.绘制现状价值流程图：详细描绘现有流程，包括所有生产环节、信息流动、物流运输等，并收集相关数据。
3.分析现状：分析现状价值流程图，找出浪费和瓶颈，计算流程周期时间和价值增加时间。
4.设计未来价值流程图：根据现状分析结果，设计未来流程，提出改进措施，消除浪费，缩短生产周期。
5.制定实施计划：明确改进措施的责任人、完成时间、所需资源等，确保改进计划的实施。
6.持续改进：实施改进措施后，对流程进行跟踪监控，评估改进效果，不断优化流程。
四、精益价值流程图（VSM）培训内容1.精益生产理念：介绍精益生产的起源、核心思想、五大原则等，使学员了解精益生产的理论基础。
2.VSM基本概念：讲解VSM的定义、原理、应用范围等，使学员对VSM有一个全面的认识。
精益价值流(VSM)分析和改善
精益价值流（VSM）分析和改善主办单位：上海普瑞思管理咨询有限公司时间：2010年12月24-25日深圳培训费用：3800元/位（含培训费、讲义费、午餐、茶水费、奖品、税费、笔记本）【课程背景】◆丰田公司一部汽车平均赚取2000美金；同期通用公司平均每部车赚200美金。
10倍，为什么整整相差10倍？◆善于反思与学习的美国由麻省理工学院，投入5年时间与众多一流学者，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究与总结，提出的一种生产管理新思想：精益生产（Lean Production,简称LP）这种核心是消灭一切“浪费”的思想，并围绕此目标发展了一系列流线化、TPM、看板管理、IE技术等具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。
◆精益生产究竟是什么？究竟在做什么？◆理解错误可能从初始就导致了应用的失败。
“理不明则行不正”，正确的认识与理解，对精益的实现生死攸关，甚至直接影响到企业十年后的市场地位。
【课程目标】◆掌握精益生产的核心原理及思想精髓，如何通过推行精益生产来提升经营业绩；◆学习精益价值流（VSM）图，从精益价值流切入剖析工厂制造成本，掌握通过精益价值流改善缩短制造周期的方法；◆学习精益生产常用工具：价值流图、现场七大浪费、SMED等，价值分析及浪费识别的工具、方法，通过运用消除浪费的工具即刻提升生产效率30%◆掌握建立拉动式（PULL）生产系统的方法，通过拉动式生产实施降低库存50%，大幅缩短制造周期；◆学习如何通过单元化生产（CELL PRODUCTION）实施化解多品种少批量给企业带来的困惑；◆掌握快速换线SMED的精髓及实施步骤，全面提高设备整体效率（OEE），彻底降低设备成本；◆精益生产的价值体现：精益生产为企业带来的效益分析，制造业如何通过精益生产的有效实施提升核心竞争力；◆精益生产成功实施的管理基础：精益生产要求下的的计划物控（PMC）体系；供应商管理体系；生产现场管理体系；IE工程支持体系分析；◆精益生产项目管理技巧：精益生产项目推行组织设计；项目的策划与计划；精益生产项目实施过程中的日常管理；精益生产项目负责人必备的基本能力。
精益生产培训之价值流图析VSM
成品仓
烤漆 成品 一个客户
供应商B
塑胶
装配
测试
價值流分析范圍
SIPOC保证我们关注的重点
Key to Excellence
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0. 准备工作
0.3 工艺流程
1.电阻成型 IC组装 插电阻R1 插电阻R2 插IC
切脚
浸锡
外检
插电容C2
插电容C1
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1. VSM概念
1.5 价值流分类-1
精益供应链 精益企业 精益管理 精益制造 精益消费
制造现场 公司 直接的供应链 延伸的供应链
顾客 购买 使用 质保 维修 转让
完整顾客体验
随着精益概念的延伸，价值流种类也在丰富当中
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3. 推行要点
3.3 选择一个产品系列-2：产品分族
产品族定义：流经相似工艺或者相同设备 产品族作用：同族产品水平推广，并推进混流生产
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3. 推行要点
3.3 选择一个产品系列-3：评估关键产品族
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3. 推行要点
3.3 选择一个产品系列-1：缘由
客户只关心他 们自己的产品
＋
所有产品的价 值流非常复杂
﹦
利用产品分族矩 阵区分产品族
评估并选择一个 关键产品系列
Key to Excellence
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DMS: 价值流图绘制
现在状态的绘制
步骤1:选择一个价值流（产品族）
定义价值流
– –
(产品族)
从客户端开始确定价值流 产品必须经过相似的工艺流程并且以相同的要求 结束 门到门的范围（在厂内的价值流）
–
列出零件数
DMS: 价值流图绘制
16
现在状态的绘制
步骤 2: 组成一个小组
选择组织一个综合职能的小组 选择熟悉产品的小组成员 确保小组成员已接受过使
? days TPc = ? /t
Daily
DA1 DA2 DA3
6 x / Day
Stamping
Welding
Assembly Layout
Finished Goods
3 Shifts TAKT Time CT =
3 Shifts TAKT Time CT = C/O Time = DT = Scrap / Rework= Small Lot WIP =
Inventory Part A = Part B = Part C = # of shifts =
换型
停机时间
一次质量
现在状态的绘制
步骤 5: 绘制物料流
客户 供应商
Demand/month: Part A = 705 pcs. Part B = 600 pcs. Part C = 1650 pcs. # of shifts =
DMS: 价值流图绘制
3
精益的实施
为什么要绘制价值流?
毫无计划地实施将会给企业带来灾难
Customer Steel Supplier
价值流的绘制是帮助你找到浪费， 观察到整个流程状态的简单工具。
PC & L
Level Box
DA1 DA2 DA3
Xpcs month / Std Pack Qty # Shifts
Customer
Steel Supplier
PC & L
Level Box
DA1 DA2 DA3
Xpcs/ month Std Pack Qty # Shifts
Daily
6 x / Day
Stamping
Welding
Assembly
Finished Goods
Layout
3 Shifts TAKT Time CT = C/O Time = DT = Scrap = WIP =
2 x/ week
2 x/ day
冲压
焊接
总装
发运
I
1,200 pcs Takt = C.T. = D.T. = FTQ = C/O Time = 4 hrs. Lot Size = # of Shifts WIP = 25 pcs.
I
1,500 pcs Takt = C.T. = D.T. = 20% FTQ = C/O Time = Lot Size = # of Shifts WIP = 60 pcs.
客户名称
月度/年度需求: 零件 A = 零件 B = 零件 C = # of 班次 =
销售（产品更改，新业务等）
8
1
DMS: 价值流图绘制
18
现在状态的绘制
步骤 4: 绘制过程流
客户
Demand/month: Part A = Part B = Part C = # of shifts =
冲压
焊接
总装
发运
Takt = C.T. = D.T. = FTQ = C/O Time = 4 hrs. Lot Size = # of Shifts WIP =
Takt = C.T. = D.T. = 20% FTQ = C/O Time = Lot Size = # of Shifts WIP =
Takt = C.T. = D.T. = FTQ = 90% C/O Time = Lot Size = # of Shifts WIP =
Inv.Time Proc.Time
? days ? days
? days ? days
? days ? days
? days
TPc/t = ?
行动计划
确定Tank Ass’y的节拍和流程 减少冲压的设置时间
1999
2000
1ST 2ND 3RD 4TH 1ST 2ND 3RD 4TH
制作一个可实施的计划并认真地 加以执行！
课程安排 - 第 1节
价值流绘制的介绍 现在状态的绘制 收集数据
马上行动:
绘制现在状态
DMS: 价值流图绘制
7
价值流绘制的介绍
价值流绘制的定义
价值流包含的是特定产品从进公司到发货至客户的所有要素 (包括件生产
总装厂
发货
客户
8
8
2
DMS: 价值流图绘制
Daily
6 x / Day
Stamping
Welding
Assembly
Finished Goods
Layout
3 Shifts TAKT Time CT = C/O Time = DT = Scrap = WIP = 3 Shifts TAKT Time CT = C/O Time = DT = Scrap / Rework= Small Lot WIP = 3 Shifts TAKT Time CT = C/O Time = DT = Scrap / Rework = # Operators WIP = # Material Handlers Max Size 2 Shifts 0 Overtime
注意整个流程，目的在于消除浪费
.Time? days Inv ? days .Time ? days Proc
? days
? days
? days
? days TPc = ? /t
快来绘制流程 !
关注浪费 . . .
8
3
. . . 关注流程
DMS: 价值流图绘制 4
目标
绘制价值流的解释
绘制完成价值流的现在状态
Tues. & Fri. # times/day
绘制现在状态
Steel Pin # pcs # days or shifts
I
Stamping
Welding
Assembly
Finished Goods
I
Layout
I
Layout
I
TAKT = 2 Shifts Changeover Time=4 hr Downtime 2 Presses Cycle Time = WIP = Change Over
手工的 信息流 数据盒
I
库存
Electronic Information Flow
Production Kanban
o oo 卡车运输
Withdrawal Kanban 成品至客户
推动箭头
Signal Kanban
超市
Kanban Post
DMS: 价值流图绘制
13
课程安排 - 第1节
价值流绘制的介绍
TAKT = # Operators Cycle Time = Scrap/Rework Downtime = 20% WIP =
TAKT = Cycle Time = WIP = DT, Scrap= 10% Rework Changeover Time = WIP =
# Shifts = Overtime =
换型
停机时间
一次质量
现在状态的绘制
步骤 6: 绘制信息流
PC & L
6 week rolling forecast
6 week rolling forecast Weekly Order Weekly Order Daily Ship Schedule Demand/month: Part A = 705 pcs. Part B = 600 pcs. Part C = 1650 pcs. # of shifts =
I
800 pcs Takt = C.T. = D.T. = FTQ = 90% C/O Time = Lot Size = # of Shifts WIP = 550 pcs.
I
500 pcs Inventory Part A = 750 pcs Part B = 600 pcs Part C = 1650 pcs # of shifts =
绘制完成将来价值流的将来状态及建议
改进计划。
DMS: 价值流图绘制
5
课程安排
价值流绘制的介绍 绘制现在状态
收集数据
马上行动:
绘制现在状态 回顾现在状态的绘制 设计将来状态－－设想 绘制将来状态 考虑主要问题 总结 马上行动: 绘制将来状态
DMS: 价值流图绘制 6
减少冲压的缓冲区 将 Ass‘y 移至工厂 10 确定 Sender Ass‘y的节拍和流程 使 Sender Ass‘y实行拉动 培训
8
4
DMS: 价值流图绘制
12
价值流绘制的介绍
所需工具
Scrap
Manufacturing Process
Kaizen闪光点/ 爆炸点
外部资源/ 客户
缓冲区/ 安全库存
次序化。
为布局规划的发展提供基础。
还有...
消除浪费
8
1
DMS: 价值流图绘制 11
价值流绘制的介绍
过程
MRP
Steel Supplier
MSS
Customer X pcs /month Std. Pack Qty. # shifts