车身装焊工艺标准(修订版)
（完整word版）车身焊装工艺
（完整word版）车身焊装工艺第3篇车身焊装工艺第10章车身焊装工艺概述冲压将板料加工成外形各异的成形件，是分散、独立的，必须经过装配焊接才能成为车身，所以焊装是车身整体成形的关键工艺，焊装工艺是车身制造工艺中的重要环节。
10.1 车身焊装工艺特点(1) 连接特点设计车身时，考虑到制造工艺性，将车身分成若干个分总成，各分总成又可由若干个合件或冲压件组成，合件由若干个冲压件组成。
车身装焊过程是将若干个零件装焊成合件，再将若干个合件和零件装焊成分总成，最后将分总成、合件、零件装焊成车身总成。
例如图10-1所示的轿车车身主要是按图10-2的制造顺序装焊的。
因车身材料是薄钢板，所以车身部件之间为搭焊连接。
一辆载货汽车车身有2000多个焊点，轿车车身的焊点达5000多个、累计焊缝长达40m以上，螺母、螺栓焊100~200个，CO2气体保护焊焊缝累计长2～3m。
(2) 焊接方法车身零件连接特点决定了对焊接工艺设备的要求，长期实践表明最适合薄钢板连接的就是电阻焊。
采用电阻焊，车身焊接变形小。
由于电阻点焊为内部热源，冶金过程简单，且加热集中，热影响区较小，容易获得优质接头。
表10-1为车身制造中常用焊接方法及典型应用实例。
电阻焊是车身制造应用最广泛的焊接工艺，占整个焊接工作量的70％以上。
二氧化碳气体保护焊，主要用于车身骨架和车身总成中点焊不能进行的连接部位的补焊。
如有些焊接件的组成结构较为复杂或接头在车身底部等，点焊焊钳无法达到，只能用CO2焊进行焊接。
10．2 电阻焊原理与分类10．2．1 电阻焊原理电阻焊的物理本质是利用焊接区金属的电阻热和在压力作用下的塑性变形，使结合面的金属原子之间达到晶格距离，形成金属键，产生足够的共同晶粒，在外压力作用下得到焊点、焊缝或对接接头。
如图10-3所示，将置于两电极之间的工件施加压力F，并在焊接处通以电流I，利用电流通过工件本身的电阻产生的热量使温度升高造成局部熔化，断电冷却时，在压力继续作用下该熔化处立即凝固，形成牢固接头。
焊装白车身工艺分析标准
目录
一、点焊技术要求
1.点焊层数及料厚设置 2.点焊搭接边宽度设置 3.焊点布置基本规范 4.焊点质量要求 5.外观焊点质量要求
二、 CO2焊技术要求
1.CO2缝焊技术要求 2.CO2塞焊技术要求
三、铜钎焊及MIG钎焊技术要求 四、凸焊接技术要求
1、凸点焊接技术要求 2、标准件焊接
焊点挤出
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一、点焊技术要求
（4） 焊点直径 焊点直径的量取由长轴测量数值加上与长
轴垂直轴测量值除2计算而来，d＝(a+b)/2；
项目
参数值（mm）
板 厚 0.8 0.9 1.0 1.2 1.4 1.5 1.6 1.8 2.0 2.3 2.5 2.8 3.0 `
最小值 3.8 4.0 4.3 4.7 5.0 5.2 5.6 5.7 6.0 6.4 6.7 7.0 7.4
因此要求如下：在弧焊焊角正对方向上无结构、视线遮挡； 部分可能存在搭接不良或搭接间 隙大的位置要有可供铁锤修正的空间；
图1，前挡板总成和纵梁+轮罩总成之间的搭接弧焊，见图中红色线条所示，无论从机舱内 看还是机舱外看，空间都较为狭小，按照给定的工艺，从外侧缺口伸入焊枪焊接，则视线缝隙 不足，焊接困难；如果零件间搭接不良，铁锤很难有修正空间，操作不良，工艺实现不良。
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一、点焊技术要求
5.外观焊点质量要求
5.1 应用范围 外观焊点
5.2 有装配面要求的焊点
1）外观面焊点： 车身A面的焊点，如果是平面焊点，需要垫铜板焊接，以实现焊点无压痕，如果是曲面焊
点（应用较少，一般采用铜钎焊代替），应考虑内腔有足够的空间进行钣金修复。 车身B面的焊点，要求可以进行打磨处理，当然也可以采取粘结装饰纸的方式加以掩盖，
车身焊接工艺[1]
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车身焊接工艺[1]一、车身装焊工艺的特点汽车车身壳体是一个复杂的结构件，它是由百余种、甚至数百种薄板冲压件经焊接、铆接、机械联结及粘接等方法联结而成的。
由于车身冲压件的材料大都是具有良好焊接性能的低碳钢，所以焊接是现代车身制造中应用最广泛的联结方式。
表1列举了车身制造中常用的焊接方法：表1车身制造中常用的焊接方法及典型应用实例焊接方法典型应用实例车身总成、车身侧围等分总成小型板类零件车身底板总成车门、发动机盖总成车身顶盖流水槽油箱总成螺母、小支架车身总成车身顶盖后两侧接缝厚料零部件单点悬挂式点焊点焊机固定式点焊焊机压床式多点电多点焊机焊阻C形多点焊接悬挂式缝焊焊缝焊机固定式缝焊机凸焊CO2气体保护焊电弧亚弧焊焊手工电弧焊气氧—乙炔焊车身总成补焊焊钎锡钎焊水箱焊特微弧等离子焊车身顶盖后角板种车身底板焊激光焊车身制造中应用最多的是电阻焊，一般占整个焊接工作量的60%以上，有的车身几乎全部采用电阻焊。
除此之外就是二氧化碳碳气体保护焊，它主要用于车身骨架和车身总成的焊接中。
由于车身零件大都是薄壁板件或薄壁杆件，其刚性很差，所以在装焊过程中必须使用多点定位夹紧的专用装焊夹具，以保证各零件或合件在焊接处的贴合和相互位置，特别是门窗等孔洞的尺寸等。
这也是车身装焊工艺的特点之一。
为便于制造，车身设计时，通常将车身划分为若干个分总成，各分总成又划分为若干个合件，合件由若干个零件组成。
车身装焊的顺序则是上述过程的逆过程，即先将若干个零件装焊成合件，再将若干个合件和零件装焊成分总成，最后将分总成和合件、零件装焊成车身总成。
轿车白车身装焊大致的程序图为如图1所示：前底板分总成前内挡泥板总成前轮胎挡泥板总成前端分总成前围板总成散热器罩总成底板分总成中底板分总成后底板分总成门框总成后轮胎挡泥板总成后翼子板总成侧围分总成车身总成顶盖侧流水槽门锁加强板前风挡下盖板总成后围上盖板总成后围下盖板总成仪表板总成白车身顶盖总成发动机盖总成前翼子板总成行李箱盖总成车门总成图1轿车白车身装焊程序图二、电阻焊1．电阻焊及其特点将置于两电极之间的工件加压，并在焊接处通以电流，利用电流通过工件本身产的的热量来加热而形成局部熔化，断电冷却时，在压力继续作用下而形成牢固接头。
汽车车身焊装工艺技术(DOCX 51页)
汽车车身焊装工艺技术(DOCX 51页)汽车车身焊装工艺汽车车身装配主要采用焊接方式，在汽车车身结构设计时就必须考虑零部件的装配工艺性。
焊装工艺设计与车身产品设计及冲压工艺设计是互相联系、互相制约的，必须进行综合考虑，它是影响车身制造质量的重要因素。
第一节焊装工艺分析工艺性好坏的客观评价标准就是在一定的生产条件和规模下，能否保证以最少的原材料和加工劳动量，最经济地获得高质量的产品。
影响车身焊装工艺性的主要因素有生产批量、车身产品分块、焊接结构、焊点布置等。
一．生产批量车身的焊装工艺主要由生产批量的大小确定的。
一般来说，批量越小，夹具的数量越少，自动化程度越低，每台夹具上所焊的车身产品件数量越多；反之，批量越大，焊装工位越多，夹具数量越多，自动化程度越高，每台夹具上所焊的车身产品件数量越少。
1．生产节拍的计算生产节拍是指设备正常运行过程中，单位产品生产所需要的时间。
假设某车年生产纲领是30000辆份 / 年工作制：双班，250个工作日，每个工作日时间为8小时设备开工率：85％则生产节拍的计算为：2．时序图设计时序图（TIME CHART）是指一个工位从零部件上料到焊好后合件取料的整个过程中所有动作顺序、时间分配以及相互间互锁关系，这些动作包括上下料（手动或自动），夹具夹紧松开，自动焊枪到位、焊接、退回以及传送装置的运动等。
生产线上每个工位的时序图设计总时间以满足生产节拍为依据，同时时序图也是焊装线电气控制设计的技术文件和依据，是机电的交互接口。
如图4－1所示为一张时序图，它的内容包括：（1）设备名称，它是以完成动作的单元来划分。
例如移动装置，夹具单元1，焊接，车身零部件名称等。
其中车身零件名称表示上料动作，组件名称表示取料动作。
2）相应设备的动作名称，它是以动力源的动作来划分的。
例如移动装置是由气缸驱动上下运动和电机驱动工位间前后运动组成，它的动作名称分别为上升，下降，前进，后退；再例如夹具是由夹紧气缸驱动夹紧，它的动作名称分为夹紧，打开等。
车身焊接工艺
CO2气体保护焊，在汽车制造业中，主要用于车身骨架焊接， 如图3-30所示。
图3-30
二、焊接规范的选择
焊接工艺参数主要包括：焊丝直径、焊接电流Iw、电弧电压、 焊接速度v 和焊丝伸出长度等。
合理选择焊接工艺参数有利于：稳定焊接、焊接质量↑和生产率 ↑等。
3-4 点焊设备
不论什么类型的点焊机，都由电源（供电系统）和电器控制、 加压机构和焊具等辅件（包括冷却系统等）组成。
书中列举了固定式点焊机、悬挂式点焊机和多点焊机。
图3-23
表3-5
图3-24
图3-25
图3-26
图3-27
图3-28
2-5 CO2保护焊
一、概述
人们采用非常低廉的CO2气体（用前需经过干燥和过滤杂质） 来保护那些要求稍低的焊接过程，主要用于低碳钢的焊接。 气体在高温电弧作用下发生分解： CO2 ← →CO↑+ [O]
3）固定点焊工艺的选择 通用类固定点焊机，用不同的机臂和焊接辅具来进行各种大小 件焊接。
如图3-21所示。
4）悬点焊工艺的选择 图3-22所示，利用不同形式的焊钳，对大的合件或总成随行焊 接，尽量选用双面点焊工艺。
5）表面质量要求高的点焊工艺
图3-21
补2-21-1
补2-21-2
图3-22
3、电弧电压
电弧电压与焊接电弧长度有关。
车身骨架都为薄板件─→常采用低电弧电压的方式焊接。 一般选用电弧电压为20V左右。
4、焊接速度
半自动化焊接时，常选择15-40 m/h 。
三、CO2气体保护焊在车身焊接 中的应用示例
客车车身骨架、顶盖等，大多采用异型钢材或板料冲压的零件 组成。 常见的接头形式有： 图 3-31 十字接头（在各接缝处都需焊接─→大多数为角焊） ， 常用于客车的前、后或侧围等。
车身焊接工艺标准及参数设置26页PPT
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42、只有在人群中间，才能认识自 己。——德国
43、重复别人所说的话，只需要教育； 而要挑战别人所说的话，则需要头脑。—— 玛丽·佩蒂博恩·普尔
44、卓越的人一大优点是：在不利与艰 难的遭遇里百折不饶。——贝多芬
车身焊接工艺标准及参数设置
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
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一、点焊技术要求
3.焊点布置基本规范
3.1、应用范围 车身点焊连接
3.2、点距及数量要求。
表4 点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距
长、直焊缝焊点间距要求一般在50～80mm之间，局部强度要求较低的位置，如车门外板 加强板与门外板的搭接点焊，距离可增大至100mm；螺母板及部分小件需要在较小的平面 内达到连接强度要求，焊点可依实际情况增加，点距相应缩短。
图一
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一、点焊技术要求
因此，从车身点焊工艺的角度来看，最小允许搭接边宽度为11mm，侧围门框 通常搭边宽度为12～13mm，地板纵梁的搭边宽度通常为16～18mm，前/后副 车架由于板料通常在2.5mm以上，过宽的搭接边无疑会增加零件的重量，通常 有如下两种减轻重量的设计。 1）开缺口的搭接边，仅在点焊位置留取足够的点焊边，其它位置尽可能缩减长直焊边，如图2；
2
一、点焊技术要求
1、点焊层数及料厚设置
1.1 应用范围 车身钣金件
1.2 点焊板厚及焊接层数要求 多使用两层板点焊，减少三层板焊接，杜绝三层以上板件搭接点焊，对于
点焊搭接料厚要求（基于200KVA焊机稳定的电流输出）如下所示：
≥440MPa高强度钢板以及双面镀锌钢板，超出以上范围的钢板搭接，要求采用固定点焊、凸 焊或弧焊连接实现。
1）常见的搭接宽度容易出现问题的地方如：加油口盖内外板的连接、带天窗的顶盖与天窗 加强板之间的连接、后轮罩外板与侧围外板之间的连接、门窗框内沿内外板之间的连接，这 些位置因为空间布置的影响，经常出现焊接宽度无法得到满足，很多是采用包边方式解决的， 后轮罩处有采用粘接的，但粘接长度不会很长。 2）当车身强度对该处焊接强度要求不高时，可以适当缩短焊接边，减小焊核直径。 3）增加搭接边的情况，如图4，由于焊接时极臂容易与前挡板干涉或者焊接时分流，焊 接空间不足，需要增大有效的搭接边宽度；另一种情况，如图5，由于焊接时焊钳易损伤 外板件，必须增加相应的搭接宽度保证外观质量。
车身装焊工艺标准(修订版)
1.范围本标准规定了本公司车辆产品车身装焊应遵守的基本规则；本标准适用于本公司车辆产品自制结构件的装焊作业。
2.引用标准下列文件的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款,凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包刮勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
JB/T 9186 二氧化碳气体报护焊工艺规程《焊接手册》机械工业出版社NES M 0109-1985 焊接接头试验方法通则NES M 0112-1993 焊接接头拉伸剪切试验方法NES M 0115-1993 焊接接头显微镜试验方法3.公司应用的焊接方法公司应用的焊接方法见表1表1 公司应用的焊接方法4.焊接用辅料选用原则焊接用辅料选用原则见表2表2 焊接用辅料选用原则5.焊接工艺参数及要点焊接工艺参数及要点见表3表3 焊接工艺参数及要点6. 点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距a) 点焊接头的最小搭边宽度见图1 最小搭边宽度b = 4δ+8 (当δ1＜δ2 时，按δ2计算 ） 其中b ——搭边宽度，mm δ——板厚，mm图1 搭边尺寸b)点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距见表4表4 点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距单位：mm7.点焊熔核直径的合格判定基准点焊熔核直径合格判定基准见表5表5 点焊熔核直径的合格判定基准单位：mm8.焊接参数的初选工艺规范8.1低碳钢点焊焊接初选工艺规范低碳钢点焊焊接初选工艺规范见表6表6 低碳钢点焊焊接初选工艺规范8.2 螺母（螺栓）凸焊焊接初选工艺规范螺母（螺栓）凸焊焊接初选工艺规范见表7。
表7 螺母（螺栓）凸焊焊接初选工艺规范8.3 螺柱焊焊接初选工艺规范螺柱焊焊接初选工艺规范见表8表8 螺柱焊焊接初选工艺规范8.4 不锈钢点焊焊接初选工艺规范不锈钢点焊焊接初选工艺规范见表9表9 不锈钢点焊焊接初选工艺规范8.5 镀锌钢板点焊焊接初选工艺规范镀锌钢板点焊焊接初选工艺规范见表10表10 镀锌钢板点焊焊接初选工艺规范8.6 CO2焊焊接初选工艺规范CO2焊焊接初选工艺规范见表11。
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车身装焊工艺标准（修订版）冲压件装焊工艺守则广州东升机械有限公司 2005-8-11.范围本标准规定了本公司车辆产品车身装焊应遵守的基本规则；本标准适用于本公司车辆产品自制结构件的装焊作业。
2.引用标准下列文件的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款,凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包刮勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
JB/T 9186 二氧化碳气体报护焊工艺规程《焊接手册》机械工业出版社NES M 0109-1985 焊接接头试验方法通则NES M 0112-1993 焊接接头拉伸剪切试验方法NES M 0115-1993 焊接接头显微镜试验方法3.公司应用的焊接方法公司应用的焊接方法见表14.焊接用辅料选用原则焊接用辅料选用原则见表2表2 焊接用辅料选用原则5.焊接工艺参数及要点焊接工艺参数及要点见表3表3 焊接工艺参数及要点焊接压力的大小影响接触电阻、电流密度、电极散热效果及焊接区的塑性变形，压力不足会起压痕过深、表面径向裂纹，影响焊接强度，压力大小具体见初选工艺规范表。
7.焊接电流焊接电流影响熔核直径和焊透率，电流增大时，其熔核直径、焊透率也会增大；但电流过大，易产生飞溅，焊点强度降低，电流过小，易产生焊不透，熔核直径小等缺陷，具体见初选工艺规范表。
8 预热电流预热时间对于淬透性较大，电导率、热导率较高的钢材，可通过调整电流缓升或缓降以达到预热或缓冷的目的9 冷却时间对于1～8mm的钢板，其冷却结晶时间一般为(0.1~2.5）s 5-125CYCLE (50HZ)10 休止时间休止时间为电极开始提起到电极第二次开始下降的时间，休止时间的长短影响连续打点的速度。
11 电极直径电极直径的大小影响电流密度、熔核直径、散热效果，因此应根据不同的板厚选择合适的电极直径，具体见初选工艺规范表。
12 连续打点次数电极使用寿命连续打点次数试验后确定，电极的使用寿命见电极更换基准。
13 熔核直径熔核率压痕深度拉剪负荷（熔核直径、熔核率、压痕深度、拉剪负荷是质量特性）熔核直径的计算和判定见表5，熔核率计算：η=h/(δ-c)100%，一般熔透率为20～80％, h(熔核最大高度) ，δ（板厚），c（压痕深度）。
压痕深度：不超过15％，特殊情况可增大到20～25％。
14 CO2气保焊焊接电流（送丝速度）、对于不同的焊丝直径，焊接电流是不一样的，电流过大，易产生组织粗大、烧穿；电流过小，易产生焊不透、咬边。
15焊接电压对于一定的焊丝直径与焊接电流，必须选用合适的焊接电压匹配才能获得稳定短路过渡效果，具体匹配见表1116 空载电压一般电弧电源的空载电压为（50～80）V17 收弧电流收弧电压控制收弧接头的质量和外观。
18 气体流量焊接过程中，CO2气体保护焊气体流量与焊丝直径、焊接电流、焊接速度、焊接周围环境、焊接位置有关，室外或仰焊时流量适当增大；气体流量过大和过小都会产生保护不良，具体见表11。
19 气瓶使用气压气体纯度气瓶使用气压为14.5MPa，当气瓶的压力降为980KPa时，应停止使用，因为此时的水分含量增加了3倍；CO2纯度大于99.5%，水分含量不超过0.005％。
20焊丝直径导电嘴直径导电嘴寿命焊丝直径的选择见表11,本公司选用的焊丝直径为υ1.0，导电嘴的的孔径规格为υ1.00.40.1，最大不能超过υ1.4。
21 焊接速度焊接速度过快，会引起焊缝两边咬边；焊接速度过慢，易产生焊缝组织粗大及烧穿；对于半自动焊，焊接速度不超过50Cm/min。
22 干伸长度焊丝的干伸长度与焊丝直径、焊接电流以及电弧电压有关，在焊接过程中，导电嘴到母材间的距离一般为焊丝直径的10～15倍，约（10～20）mm；焊丝伸出长度增加，焊接电流下降，母材熔深减小，反之熔深增大。
6.点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距a) 点焊接头的最小搭边宽度见图1最小搭边宽度b = 4δ+8 (当δ1＜δ2 时，按δ2计算）其中 b ——搭边宽度，mmδ——板厚，mm图1 搭边尺寸b) 点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距见表4表4 点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距单位：mm7.点焊熔核直径的合格判定基准点焊熔核直径合格判定基准见表5表5 点焊熔核直径的合格判定基准单位： mm注：d=(a+b)/2d――熔核直径的平均值 a――熔核直径的最短径；b――熔核直径的最长径8. 焊接参数的初选工艺规范8.1低碳钢点焊焊接初选工艺规范低碳钢点焊焊接初选工艺规范见表6表6 低碳钢点焊焊接初选工艺规范注1：首先选用最佳规范，然后再考虑试选中等规范。
在生产中，可根据实际情况，对焊接规范进行调整，调整量不超过±15%。
注2：对于不同厚度的零件点焊时，规范参数可先按薄件选取，再按板件厚度的平均值通过试片剥离实验修正。
通常选用硬规范：大电流、短时间来改善熔核偏移。
注3：多层板焊接，按外层较薄零件厚度选取规范参数，再按板件厚度的平均值通过试片剥离试验修正。
当一台焊机既焊双层板又焊多层板时，优先选用能够兼顾两种情况的规范参数，当不能兼顾时，多层板焊接可采用二次点焊。
注4：车身外覆盖件要求采用无痕点焊，焊接工艺规范经过工艺验证后纳入工艺文件，特殊情况除外。
注5： 1 周=0.02 秒。
8.2 螺母（螺栓）凸焊焊接初选工艺规范螺母（螺栓）凸焊焊接初选工艺规范见表7。
表7 螺母（螺栓）凸焊焊接初选工艺规范8.3 螺柱焊焊接初选工艺规范螺柱焊焊接初选工艺规范见表8表8 螺柱焊焊接初选工艺规范注1：电流可用下式进行估算，当d≤16mm 时，I（A）=80×d（mm）；当d＞16mm时，I（A）=90×d（mm）；注2：电弧电压主要取决于提升高度和焊接电流，一般控制在(20～40）V之间；注3：对于平焊（工件焊接平面平行于地平面），其焊接时间可用下式进行估算：tw（s）=0.02×d（mm） d≤12mm （4）tw（s）=0.04×d（mm） d ＞12mm （5）对于横焊（工件焊接平面垂直于地平面），其焊接时间应该减小；注4：具体工艺参数要进行试验确认。
注5: 1s=1000ms8.4 不锈钢点焊焊接初选工艺规范不锈钢点焊焊接初选工艺规范见表98.5 镀锌钢板点焊焊接初选工艺规范镀锌钢板点焊焊接初选工艺规范见表10表10 镀锌钢板点焊焊接初选工艺规范8.6 CO2焊焊接初选工艺规范CO2焊焊接初选工艺规范见表11。
表11 CO2焊焊接工艺规范9. 试验规范工艺参数的确定应经过工艺试验确定，报事业部主管厂长批准后执行，同时工艺试验结果存档。
9.1 试验方法种类表12 试验类型9.2试样准备9.2.1 试样的截取方位及尺寸应符合相关产品的试验规范。
9.2.2 试样的材质、尺寸、（板厚、外径、坡口形状等）、表面状况、热处理及焊接条件等一定要与产品相同。
9.2.3 试样的焊前处理应符合工艺要求，做到无油污、锈迹、氧化皮、尘土等杂质。
9.2.4 电阻焊试样或试片选定原则电阻焊试样的规格见图2和表13表13 点焊试样或试片规格单位：mm9.3 试样的截取方位及数量9.3.1 样坯的截取尽量采用机械切削的方法，用氧气切削时一定要去除热影响区。
9.3.2 抗剪切试验截取的样坯数量不少于5个，宏观金相检查的样坯不少于5个。
9.3.3 点焊接头的抗剪切样坯、宏观金相检查的样坯截取位置如图3所示。
9.3 工艺参数确定过程9.3.1 流程如下：9.3.2 试验职责和要求a) 技术部根据新产品板材的厚度、材质，采用的焊接设备、焊接方法制定焊接工艺参数及质量特性要求，制造部根据实验报告最后制定出标准作业书并下发；b) 品保部应根据焊件厚度、材质和工艺要求准备合适的焊接试样；c) 保全组、焊接班根据制定的焊接工艺参数进行设备参数调整和试片剥离实验，品保部现场跟踪确认并记录各项参数，合格后送实验室做宏观金相实验或剪切实验，待各项指标合格后进行连续打点测试并记录。
d) 品保部制定试验报告9.4 试验方法及计算9.4.1拉伸试验a) 抗拉强度σB=其中ＱB：抗拉强度（MPa）｛kgf/mm2｝Pmax：拉伸负荷（N）｛kgf｝AO ：试片的原断面面积（mm2）b) 角焊缝接头的剪切强度（MPa）｛kgf/mm2｝τ f =0.7τb=0.35其中τ f ：正面角焊缝接头的剪切强度（MPa）｛kgf/mm2｝τ b ：侧面角焊缝接头的剪切强度（MPa）｛kgf/mm2｝Pmax ：最大剪切负荷（N）｛kgf｝fm ：角焊缝的平均焊脚长度（mm）lm ：角焊缝的平均长度（mm）c) 点焊、缝焊的断面的焊透率薄板侧的焊透率（%）=t1/T1*100%薄板侧的焊透率（%）=t2/T2*100%其中板厚（T1＜T2）mm；t1，t2最大焊透深度d) 对接接头的焊透率焊透率（%）=t/T*100%其中板厚Tmm；t1，t焊透深度9.4.2 弯曲试验或垂击试验a) 做锤击试验时，螺柱的1/4长度锤平到试件平面上，焊缝不应有裂纹；b) 弯曲试验时，应将螺柱至少弯曲15º，并反弯到原始位置，焊缝不应有裂纹。
9.5 试验记录9.5.1 材质的记录9.5.2 工艺参数的记录（预压时间，焊接压力、气压，焊接时间，焊接电流，电极直径，焊核直径。
）9.5.3 连续打点的次数9.5.4 抗剪切强度的记录9.5.5 表面缺陷情况的记录10. 焊接10.1 焊工焊工必须经过系统的安全教育、理论学习和实际培训，经过考核并取得相应的合格证书，方可从事有关焊接工作。
10.2 焊接准备10.2.1焊接工装夹具a)焊胎必须保证焊合件的装配尺寸,使用安全、可靠，操作灵活、方便；b)焊胎上的定位元件应正确牢固，夹紧装置动作正常，定位销等易损件若有磨损应及时更换；c)焊胎中的气路、阀门不得漏气，若有漏气应及时处理；d)严禁在焊胎上试焊、引弧；e)夹具、气缸上的定位部件应常紧固并常维护，涂上润滑剂。
10.2.2 必须根据焊接位置、接头形式和作业效率等选择合适的焊接辅助装置。
10.2.3对焊机及附属设备严格进行检查，确保电路、水路、气路及机械装置的正常运行，其仪表、开关、按钮、旋钮、阀门、指示灯等元件必须完好，调节灵活，指示数据清晰准确。
10.2.4使用合格的车身零部件（零部件表面无磕碰、划伤、裂纹等现象），对工件表面进行清理，除去尘土、油污、油漆、氧化皮、锈等；保证待焊接头处搭接良好，搭配形状相符合，贴合紧密。
10.2.5 操作者应做剥离试验,监测焊接工艺规范的正确性,焊接质量合格后方能进入正常生产。
符合下列要求为合格，否则为不合格。