铝合金工艺

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铝合金挤出成型工艺

铝合金挤出成型工艺铝合金挤出成型工艺是一种常用的金属加工方法，通过挤压加工铝合金材料，可以制造出各种形状复杂的铝合金制品。

在工业生产中，铝合金挤出成型技术被广泛应用于汽车、航空航天、建筑、电子等领域。

本文将深入探讨铝合金挤出成型工艺的原理、应用及发展趋势。

1.铝合金挤出成型的原理及过程详解铝合金挤出成型，是一种将加热后的铝合金坯料通过压力作用，使其进入模具中，并在模具的形状引导下，产生塑性变形，最终获得所需截面形状和尺寸的加工方法。

在挤压过程中，铝合金坯料在模具内受到一定压力的作用，从而产生塑性流动，使其顺利地填充模具，形成所需的产品形状和尺寸。

此过程涵盖了加热、压力施加、塑性变形、冷却等多个环节，对工艺参数和设备要求较高。

2.铝合金挤出成型的优势及重要性铝合金挤出成型相较于其他加工方法，具有显著的优势。

首先，该方法能够生产出具有高精度和高复杂度的产品，满足各种客户需求，具有较强的市场竞争力。

其次，铝合金挤出成型可以提高材料利用率，减少废料产生，有利于节约资源和保护环境，降低生产成本。

此外，该方法还能够在提高产品质量和降低生产成本方面取得明显成效，有助于企业提高经济效益。

3.铝合金挤出成型在国内外的发展现状及趋势随着我国经济的快速发展，铝合金挤出成型技术在航空航天、交通运输、建筑、电子等领域得到广泛应用。

近年来，我国铝合金挤出成型技术取得了显著的进步，不仅实现了高速、高效、高精度的生产，还大幅提高了材料利用率。

在国际市场上，铝合金挤出成型技术也备受关注，各国纷纷加大研发力度，以期在激烈的市场竞争中占得先机。

4.铝合金挤出成型技术的发展方向及挑战未来，铝合金挤出成型技术的发展方向将主要包括以下几个方面：提高生产效率，降低能耗；提高产品精度，实现精细化生产；研发新型模具材料，提高模具寿命；发展绿色制造，减少废弃物产生。

然而，在技术发展过程中，铝合金挤出成型面临着一系列挑战，如设备研发、工艺优化、环保要求等。

铝合金熔炼工艺流程

铝合金熔炼工艺流程
目录
• 铝合金熔炼工艺简介 • 原材料准备 • 熔炼过程 • 铝合金的铸造 • 铝合金熔炼的质量控制 • 铝合金熔炼的环保与安全
01
铝合金熔炼工艺简介
铝合金熔炼的定义
铝合金熔炼的重要性
1
铝合金熔炼是制造铝合金铸件的关键环节，其质量直接决定了铸件的性能和使用寿命。
2
通过合理的熔炼工艺，可以获得成分均匀、无夹渣、无气孔、无裂纹等缺陷的高质量铝合金液。
01
应制定安全事故应急预案，建立健全的安全管理制度和操作规程。
02
应定期进行安全检查和隐患排查，及时发现和消除安全隐患。
一旦发生安全事故，应立即启动应急预案，采取有效措施防止
03
事故扩大，并及时上报有关部门。
感谢您的观看
THANKS
03
熔炼过程
熔炼温度的控制
熔炼温度
铝合金的熔炼温度通常在 650℃~750℃之间，具体温度根据不同型号的铝合金而定。
温度测量
采用热电偶等温度测量仪表对熔炼温度进行实时监测，确保温度控制在工艺要求的范围内。
温度调节
通过调整熔炼炉的加热元件功率或通入冷却气体等方式，实现对熔炼温度的精确控制。
性能测试
对铸件进行力学性能测试、耐腐蚀性能测试等，确保满足使用要求。
05
铝合金熔炼的质量控制
化学成分的控制
原材料质量控制
确保所采购的原材料质量稳定，符合标准要求，从源头上保证铝合金熔炼的质量。
配料计算
根据生产需求和配方要求，精确计算各种原材料的配比，确保铝合金的化学成分符合标准。
熔炼过程控制
遵循熔炼炉的操作规程，确保设备安全运行。
维护保养

铝合金可运用的工艺

铝合金可运用的工艺
1. 铝合金压铸：利用压铸机将铝合金加热融化后注入模具进行成型。

2. 铝合金挤压：通过挤压机将铝合金加热后挤压成各种截面形状的产品。

3. 铝合金铸造：利用砂型或金属型将铝合金熔化后铸造成各种形状的产品。

4. 铝合金冷镦：将铝合金棒材或型材置于冷镦机上，利用冷变形将其加工成所需形状。

5. 铝合金激光切割：利用激光技术将铝合金板材进行切割成各种形状。

6. 铝合金焊接：利用焊接工艺将铝合金零件进行连接和组装。

铝合金压铸工艺

铝合金压铸工艺简介铝合金压铸是一种常见的金属成形工艺，通常用于制造各种铝合金零件。

其原理是将熔融的铝合金注入到模具中，并在一定的压力下冷却和凝固，最终得到所需的铝合金零件。

本文将介绍铝合金压铸的工艺流程以及相关的工艺参数。

工艺流程铝合金压铸的工艺流程主要包括模具准备、铝合金液态处理、注液和凝固、零件脱模和表面处理等几个主要步骤。

下面将详细介绍每个步骤的内容。

1. 模具准备在铝合金压铸工艺中，模具是非常重要的一部分。

首先需要根据所需零件的形状和尺寸设计制作模具。

模具通常由两部分构成，一部分是固定模，另一部分是活动模。

固定模固定在压铸机上，而活动模则与固定模相连，在注液和凝固过程中参与零件的成形。

模具内部还需要加工一些通道和排气口，以便铝合金的顺利注入和冷却。

在使用模具之前，还需要对其进行表面处理，以确保零件的顺利脱模。

2. 铝合金液态处理铝合金压铸需要使用熔融的铝合金作为原料。

在铝合金的制备过程中，需要控制好温度和成分的配比。

通常采用电炉或燃气炉加热铝合金，直到其达到液态状态。

同时，在熔炼过程中还需要添加一些合适的轻质合金元素，以提高铝合金的流动性和强度。

3. 注液和凝固当铝合金达到液态后，可以开始注入模具中进行成型。

首先将模具合拢，并在一定的压力下将铝合金注入到模具的腔室中。

在注液的过程中，铝合金要通过模具内部的通道和排气口，以确保零件填充完全且没有气泡。

注液的时间和压力应根据零件的大小和形状进行调整。

当铝合金填充完毕后，需要保持一定的压力，直到零件完全凝固。

4. 零件脱模在铝合金凝固后，需要将零件从模具中取出，这个过程称为脱模。

脱模的方法有很多种，可以通过机械力或气动力来推动零件从模具中顺利脱离。

在脱模之前，需要注意保护零件的表面，以免在脱模过程中造成刮擦或其他损坏。

5. 表面处理铝合金压铸零件脱模后，通常还需要进行一些表面处理工艺，以提高零件的外观和性能。

常见的表面处理方法包括机械抛光、电镀、喷涂、阳极氧化等。

铝合金热处理工艺

铝合金热处理工艺1. 引言铝合金是一种重要的构件材料，在航空工业、汽车工业以及建筑领域有广泛的应用。

热处理是铝合金加工过程中不可或缺的步骤，通过控制合金材料的加热和冷却过程，可以改善其力学性能、耐蚀性能和热稳定性。

本文将介绍铝合金热处理工艺的基本原理、常用方法以及工艺参数的选择与控制。

2. 铝合金热处理原理铝合金热处理的基本原理是通过加热和冷却过程改变合金材料的晶体结构和组织，从而调控其力学性能。

主要包括以下几个步骤：2.1 固溶处理固溶处理是铝合金热处理的首要步骤，其目的是将合金材料中的固溶体中的溶质原子溶解到基体中，形成均匀的固溶体溶液。

固溶处理温度和时间的选择对于合金材料的性能具有重要影响。

2.2 冷却速率控制冷却速率控制是热处理过程中的关键步骤之一，它可以影响到合金材料的析出相、晶粒尺寸和组织结构。

通常通过调整冷却介质的性质和冷却方法来控制冷却速率。

2.3 时效处理时效处理是在固溶处理完成后，通过重新加热合金材料到一定温度并保持一段时间，使得合金中的析出物达到稳定状态。

时效处理可以进一步提高合金的强度和硬度。

3. 常用的铝合金热处理方法铝合金热处理方法种类繁多，常用的方法包括以下几种：3.1 溶解退火溶解退火是将铝合金加热到高温区，使固溶体中的溶质原子溶解于基体中，然后通过合适的冷却速度形成均匀的固溶体。

3.2 固溶处理固溶处理是将铝合金加热到固溶区，并在该温度下保持一段时间，使固溶体达到均匀溶解的状态。

固溶处理后的铝合金具有良好的可塑性和韧性。

3.3 加强时效处理加强时效处理是将铝合金在固溶处理后，重新加热到较低的温度并保持一定时间，以促使合金中的析出物形成并细化，从而提高其强度和硬度。

3.4 自然时效处理自然时效处理是将铝合金在固溶处理后，不进行额外的热处理，而是让其在室温下经过一定时间自行发生时效，适用于一些需要高韧性的应用。

4. 铝合金热处理工艺参数的选择与控制铝合金热处理工艺参数的选择与控制对最终的合金性能具有重要影响，以下是一些需要考虑的关键参数：4.1 加热温度加热温度是铝合金热处理中的关键参数之一，不同合金材料具有不同的加热温度范围，需要根据合金的性质和要求选择合适的加热温度。

铝合金表面工艺

铝合金表面工艺
铝合金表面工艺是提高铝合金表面质量和性能的重要手段之一，具有广泛的应用。

主要包括氧化处理、电镀、喷涂、喷砂、抛光和机加工等方法。

下面就各种表面工艺进行简单介绍：
1、氧化处理
氧化处理是一种将铝合金表面形成氧化膜的方法。

这种氧化膜能够提高铝合金的耐酸性、耐腐蚀性和硬度等性能。

常见的氧化处理方法有硫酸氧化、硫酸铬酸混合氧化、硫酸氧化硫酸铬盐混合氧化、磷酸氧化、硫酸-硝酸氧化等。

2、电镀
电镀是将金属离子沉积在铝合金表面形成一层金属保护层的方法。

电镀的工艺步骤包括准备表面、投影钝化和清洗、镀前处理、镀层制备和镀后处理等。

铝合金表面电镀常用的金属有铬、镍、锡、铜、银、金等。

3、喷涂
喷涂是利用喷枪将有机涂料喷涂在铝合金表面的方法，常见的喷涂材料有聚酯、丙烯酸、环氧树脂等。

喷涂主要可以提高铝合金表面的防腐、防氧化和装饰性能。

4、喷砂
喷砂是利用高速射流将砂颗粒喷射到铝合金表面的方法，以去除表面的氧化物和清除焊接缝等杂质。

喷砂的材料主要有玻璃砂、铝砂、钢砂和陶瓷砂。

5、抛光
抛光是利用磨料和抛光液等对铝合金表面进行切削和摩擦的方法，以去除表面的氧化物、毛刺和瑕疵，提高表面光洁度和平整度。

常用的抛光工具有研磨轮、研磨带、研磨器等。

6、机加工
机加工是利用机床实现对铝合金表面进行切削、钻孔、车削、铣削等加工的方法。

机加工能够实现复杂形状、高精度、高表面质量的加工效果，广泛应用于制造铝合金零件和产品。

其中，数控机床可以实现自动化加工，提高生产效率和加工精度。

以上就是铝合金表面工艺的相关参考内容。

铝合金表面处理工艺

面形成氧化铝薄膜的过程，称为铝及铝合金的阳极氧化处理。其装置中阴极为在电解溶液中化学稳定性高的材料，如铅、不锈钢、铝等。铝阳极
氧化的原理实质上就是水电解的原理。当电流通过时，在阴极上，放出氢气；在阳极上，析出的氧不仅是分子态的氧，还包括原子氧（O）和离子氧，通常在反应中以分子氧表示。作为阳极的铝被其上析出的氧所氧化，形成无水的氧化铝膜，生成的氧并不是全部与铝作用，一部分以气态的形式析出。
不做处理问题： 1：铝合金不进行处理也会有抗腐蚀能力，但是这层氧化膜为非晶体，表面失去原有的光泽。 2：自然形成的氧化膜疏松多孔，不均匀，抗腐蚀效果不好，容易沾染脏污。
处理后的好处： 1：获得与基体结合牢固、色泽和厚度都满足要求且具有最佳耐蚀、耐磨、耐侯等良好性能的人工膜。
1-2 氧化的工艺流程脱脂→碱蚀→阳极氧化→活化→染色→封孔
下面以一个实例来讲解一下二次氧化的过程
先对铝壳进行氧化，整个铝壳被腐蚀去材料，表面成光亮状。再用特殊的防氧化腐蚀的油漆丝印出字体，再将整个壳体进行二次氧化。没有丝印的地方再次被腐蚀去材料，使字体凸现出来。最后用酒精清洗掉凸字上的油漆，使凸字上的亮面显示出来。
3.表面拉丝
根据铝合金件的装饰需要，其表面可以制成直纹、乱纹、螺
碱蚀目的： 1：其作用是作为制品经某些脱脂方法脱脂后的补充处理，以便进一步清理表面附着的油污赃物 2：清除制品表面的自然氧化膜及轻微的划擦伤，从而使制品露出纯净的金属基体，利于阳极膜的生成并获得较高质量的膜层。
阳极氧化：一般原理：是以铝或铝合金制品为阳极置于电解质溶液中，利用电解作用，使其表
铝合金表面处理工艺专题
铝合金表面处理分类：
1.氧化 2.二次氧化 3.表面拉丝 4.喷砂 5.高光 6.喷涂、印刷

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一．铝合金型材相关工艺(基材) 1．熔炼温度：720-760度，铸造温度：710-730度2．均匀化处理工艺参数：560±10度，时间：4-6小时，出炉后强制冷却，冷却速度控制在100-200度/min, 3．挤压及淬火1．挤压温度：450-480度，用分流模组合时采用上限温度，用平模时采用下限温度；挤压速度：实心型材为20-60m/min,空心型材9-20m/min；挤压系数：30-150为宜，30-70最佳，淬火：为了使模子出口处的型材快速冷却到室温，将在淬火温度下固溶于基体金属中的强化相硅化镁保留在基体内。

（6063合金采用风冷淬火，6061合金采用水冷淬火）2．6063合金型材拉伸量为0.5%-1.5%4.造成铝合金型材典型缺陷及产生原因:1.弯曲.扭拧.波浪:由于模孔的设计不合理,挤压速度过快,模孔润滑不适当,导路不合适和未安装导路;挤压在拉直过程中型材拉伸量过大。

2.汽泡及起皮:由于挤压筒内径磨损超差,挤压垫与筒间隙过大,挤压筒和挤压垫粘有油污.水分等;锭坯表面有气孔.砂眼.油污且锭坯表面过于粗糙; 挤压筒温度和锭坯温度过高,填充过快;挤压时模具抹油等原因。

3．挤压裂纹：由于挤压锭坯温度过高，挤压速度太快，锭坯均匀化处理不好；模具设计不合理，以致中心与边缘流速度差过大等原因。

4．成层：由于锭坯表面有油污.灰尘.锭坯,表面质量不好,有较大的偏析瘤;在模子表面上留有残料;锭坯本身有分层.气泡等原因。

5．缩尾：由于挤压残料留得太短，挤压垫片涂油或不干净，锭坯表面不清洁，制品切尾长度太短；挤压终了时突然提高挤压速度等原因。

6．挤压横纹：由于模具设计不合理，相同部位的工作带不等长；挤压速度控制不当，挤压机运行不平衡等原因。

二:坯料壁厚控制1:光身料按图纸公差控制2:喷涂料:涂层膜厚壁厚控制一涂+20UM 一0.02MM二涂+30UM 一0.03MM三涂+40UM 一0.04MM四涂+65UM 一0.07MM3:喷粉料: +40/120UM -0.07MM4:氧化料:碱蚀银白+0.05MM 4.5#古铜+0.05MM3.0#古铜+0.03MM 5.0#古铜+0.03MM机抛银白+0.02M 电解抛光+0.00MM光面银白+0.02MM 注:(一)表示在坯料基础减去涂层厚度. (十)表示在坯料基础加上碱蚀厚度.三:表面质量控制及要求1: 光身料:装饰面无手感.2:氧化银白:装饰面无手感,无明显线纹.3: 光面料: 装饰面线纹均匀,表面光滑.4:氧化古铜: 装饰面线纹均匀,表面光滑.5: 机抛料:装饰面线纹均匀,表面光滑.,必须试机抛有无起骨/起坑现象.6:电解抛光:装饰面线纹均匀,表面光滑.7:喷涂一涂:装饰面无手感,注意试喷有无起骨/起坑.8:氟碳喷涂:装饰面无手感,表面平直.9:喷粉一涂:装饰面无手感,表面平直.10:一至九点非装饰面无严重拉伤为合格.如客户有特殊要求按客户要求执行.喷涂/喷粉/机抛料特别注意起骨/起坑.喷涂喷粉料特别注意挤压毛刺！四:配套控制及要求1:光身料:能压入但不能脱落.2:氧化料:能压如但不能自由滑动.3:喷涂/喷粉/木纹料:能压入不脱落,保整能自由滑动.4:如客户有特殊要求按客户要求生产.五:各国角度公差：1:GB5237.1-2004: 普精±2度高精±1度超高±0.5度2:美国(AA): S≥5MM±2度5/20MM±1.5度≥20MM±1度3:BS1474-1987（英国）S≥1.6M M±2度1.6/5.0M M±1.5度≥5.0M M±1度4:AS/NZS1866.1997 （澳洲）±2度5:JIS4100 (日本) ：普精±2度特殊±1度六．表面处理型材的相关标准和表面要求：1．一涂分为丙稀酸和聚脂漆：丙稀酸：平均膜厚≥20um,局部膜厚≥17um聚脂漆：平均膜厚≥25um,局部膜厚≥20um2．平均膜厚：喷漆型材装饰面上测量的若干个（不少于5个）局部膜厚的平均值。

3．局部膜厚：喷漆型材装饰面上某个面积不大于1平方厘米考察内做若干次（不少于3次）的膜厚测量所得的测量值的平均值4．最小局部膜厚：喷漆型材装饰面上测量的若干个局部膜厚中最小的一个。

5．前处理（铬化）作用：以提高基材与涂层的附着力，铬化膜烘烤温度不应过高，温度高会导致铬化膜结晶（烘干水分子）会对铬化膜影响，导致附着力不合格一般铬化膜厚度在200-1300每平方米毫克6．涂层平均膜厚局部膜厚二涂料≥30 ≥25三涂料≥40 ≥34四涂料≥65 ≥557．铅笔硬度≥H 附着力干式≥O级水煮：一涂料15分钟二/三/四涂20分钟。

划格刀为1mm8．表面质量：涂层应平滑.均匀,不应有流痕,皱纹,气泡,脱落。

七．喷涂工艺：1．爆基材原因分析：由于操作工在穿胶滚压时，穿胶滚压机压力过大，造成穿胶型材牙位爆裂与胶条分离所引起的爆基材。

2．由于型材硬度偏高，超出型材所能承受的最大压力；本厂内控标准穿胶料控制在10-13HW,如硬度偏高型材延伸率也会随之变化.纠正措施:1.对现场操作员工和质检进行相关培训,让他们对穿胶料有所了解并熟知穿胶料标准及相关检验;2.在生产产品时,先试压一支最大压力的料(一般以500帕斯卡为基准,在没有爆基材为最适宜)做检测并从中摸索经验做好相关记录,总结经验.3.质检在生产前先抽查来料的硬度,如硬度偏高及早通知车间并试压得出型材的最大承受压力,做到生产时得先应手。

4.对于硬度偏高的型材，分两次压紧，一定要保证不压爆，强度达到260每平方毫米牛顿以上。

2．露底原因分析：1.流量过小,涂层偏薄,2.挂料太密 3.工件与挂具接触不良或挂具因多次喷涂,涂层太厚.绝缘 4.粉末本身原因(上粉率太差.)纠正措施:1.控制好流量,生产时多观察粉末在型材上的流平效果.2.上架挂料时注意控制挂料的密度,注意型材与型材间的间距一致性.3.经常清理挂具,对涂层太厚的挂具及时清出并安排人清理干净.3. 碰伤原因分析:1.本身来料在喷粉前已存在.2.挤压装框不当或中转运输中型材被碰撞.3.下料时未保护好型材造成型材与型材磨擦.碰撞纠正措施:1.各工序加强型材的保护,并落实一款条例. 2.生产前加强自检.特别是有尖角的料做到重点保护.4. 针孔原因分析:1.受不相溶粉末污染2.使用受污染的回收粉3.空气或粉末中有水或挥发物.油物4.型材表面上有挥发物。

5。

涂膜太厚或太薄。

纠正措施: 1.生产前检查粉末的原材料质量和成品含水量。

2。

控制好喷涂时间5．色差原因分析：1.油漆未调好,搅拌不充分2.烘烤时间不恰当或多次停机.过度烘烤 3.膜厚不符合标准要求偏薄或偏厚4.金属油漆对应粘度未控制好。

纠正措施: 1.检查容器底部是否有沉淀物?充分让油漆搅拌均匀2.减少停机时间及检查炉温曲线波段3.调整油漆粘度控制好膜厚6. 针孔原因分析:1. 涂膜太薄。

2.流平时间太短,挥发性过快,3.油漆粘度过高,表面粘性过强 4.油漆本身存在一种张力纠正措施:1.控制好流量,调整膜厚达到规范要求2.加入慢干剂并调整油漆粘度3.加入添加剂7.油污原因分析:因坯料为冲孔料之前硬度不合格退回重时效;冲孔料之前表面粘有许多油,重时效后油污沾死在坯料表面,喷涂前处理水洗不净,喷油漆后粘在型材表面的油与油漆在固化这个工序发生化合反应;冷却后明显。

纠正措施:控制好型材硬度，冲孔料硬度不合格需先水洗后在送挤压重时效。

8．杂色原因分析: 1. 粉房清理不干净，不彻底。

2.粉末飞扬与残留在喷房的其它粉混合.纠正措施:1.安排粉房人员彻底清理粉房,不盲目生产. 2.检查喷房的回收系统9. 起粉原因分析: 1.粉末配方2.输送空气中有水3.表面有挥发物纠正措施: 1.与粉商联系2.检查空压机的排气量及排出压缩空气中的水3.清除型材表面的污物10. 碰伤原因分析:1.本身来料在喷粉前已存在.2.挤压装框不当或中转运输中型材被碰撞.3.下料时未保护好型材造成型材与型材磨擦.碰撞纠正措施:1.各工序加强型材的保护,并落实一款条例. 2.生产前加强自检.特别是有尖角的料做到重点保护.11. 云状原因分析:1原料分散不匀2. 油漆未调好,搅拌不充分 3.油漆成分密度不一致 4.漆膜过薄或过厚 5.雾化不充分。

6.清漆喷薄,面漆喷厚..................... 纠正措施: 1. 加助剂 2.粘度适当调高 3.控制清漆与面漆的膜厚,调整至符合要求 4.控制链速与枪速同步运行。

5。

增加雾化压力。

12．色差原因分析：1.油漆未调好,搅拌不充分2.烘烤时间不恰当或多次停机.过度烘烤 3.膜厚不符合标准要求偏薄或偏厚4.金属油漆对应粘度未控制好。

纠正措施: 1.检查容器底部是否有沉淀物?充分让油漆搅拌均匀2.减少停机时间及检查炉温曲线波段3.调整油漆粘度控制好膜厚13．颗粒原因分析：1。

粘附在基材上的毛刺，喷涂后在漆膜上形成颗粒2。

外来灰尘及空气中的尘埃3。

固化炉内的灰尘.链条上的漆垢4.油漆过滤不干净。

纠正措施: 1. 基材上的毛刺可以用手感触, 挤压锯切下框时可用细砂纸打磨,时效后可作喷砂处理.2.不定期清理设备和勤刷链条14. 桔皮原因分析：1膜厚过薄2.流平性差，溶剂挥发过快 3.型材温度过高/环境温度过高/烤炉温差过大 4.涂料粘度太高纠正措施: 1.检查膜厚并调整至规范要求2.增加慢干剂 3.降低烘干炉温度或闪干时间,增设通风设备 3.调整粘度。

八. 氧化料碱冼余量及碱洗时间:A：各种表面处理的表面质量和壁厚的控制参考：光面料→表面要有光泽、光滑、线纹均匀，加0.02MM碱冼余量。

古铜料→表面光滑、线纹均匀，加0.02MM碱冼余量。

银白料→表面无严重线纹、纹粗、无手感，加0.0５MM碱冼余量。

喷沙料→表面无手感、特别注意起坑起骨，喷沙面要均匀，加0.02MM碱冼余量。

（中山顶固要求非常严，不能有任何线纹）抛光料→扫纹料不能有伤到基材的刮伤、拉伤，表面不能有严重的起坑、起骨，扫纹表面要均匀，加0.0３MM碱冼余量。

机抛料→表面光滑、线纹均匀，不能有任何手感的缺陷，加0.0３MM碱冼余量，但机抛后不允许有任何线纹。

电解抛光料→表面光滑、线纹均匀，无手感，无需加碱洗余量。

B：碱洗时间:a 银白料：10-12分钟b 古铜料：6-8分钟c 喷砂料：6分钟d GBC光面料：2分30秒e 抛光料及其它有色光面料一般不作试碱洗。

*★ ** *╱-◥██◣ ^.^Happy Every Day!^.^︱田︱田田| --------------------- ╬╬╬╬╬╬╬╬╬╬╬谢雄06.09.10。