7S教育培训资料
7S培训资料
7S 的由来♦ 5S 活动发源于日本,它因以“S 〞开头的日文罗马拼音的5个单词构成,(整理Seiri+整顿Seiton+清扫Seisou+清洁Seiketsu+素养Sitsuke)故简称“5S 〞 我们再参加节约Save+安然Safety 故简称“7S 〞,它是现场办理最重要的“法宝〞之一,被美国人认为是“管家概念〞,旨在改良工作条件和促进过程的有效东西. ♦ 6S+安然;7S+节约(对峙)目的企业的目的是使发卖额增长，获得更大的利益，以达成其持续的增收效益。
♦出产性的提高♦ 品质的提高 ♦ 成本的低减 ♦ 交货期的短缩♦ 安然确实保♦士气的高涨整理将工作现场区分要的和不要的,保留需要的东西,撤消不需要的东西..出产过程中经常有一些残剩物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了处所又阻碍出产，包罗 一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时去除，会使现场变得凌乱。
出产现场摆放不要的物品是一种浪费： ·即使宽敞的工作场合，将俞变窄小。
·棚架橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
·增加了寻找东西、零件等物品的困难，浪费时间。
·物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算掉准。
整顿将需要的东西加以定位放置,并保持在需要时能当即取出的状态.整顿的“3要素〞：场合、方法、标识 放置场合 · 物品的放置场合原那么上要100%· 物品的保管要 定点、定容、定量 · 出产线附近只能放真正需要的物品 放置方法 · 易取 · 不超出所规定的范围 · 在放置方法上多下工夫 标识方法· 整顿的"3定"原那么：定点、定容、定量 定点：放在哪里适宜 定容：用什么容器、颜色 定量：规定适宜的数量清扫将不要东西，加以排除、丢弃，以保持工作场合无垃圾、无污垢之状态.♦ 成立清扫责任区(室内、外) ♦ 执行例行打扫，清理脏污♦ 查询拜访污染源,予以杜绝或隔离 ♦ 成立清扫基准,作为尺度♦ 勤于擦拭机器设备、勤于维护工作场合 ♦成立卫生值日表清洁维持清扫过后的场合及环境和整洁美不雅，使员工觉得干净卫生而发生安然将需要的东西加以定位放置,并保持在需要时能当即取出的状态.节约将需要的东西加以定位放置,并保持在需要时能当即取出的状态.素养通过上述4S 活动，让每一位员工养成良好的习惯，而且遵守各项规章制度， 做到“以厂为家，以厂为荣〞7S 与各方面的关联♦ 〔P 〕出产性〔Q 〕品质〔C 〕降低成本〔D 〕交货期 ♦ 〔S 〕安然 〔M 〕士气出产性♦出产性是指相对于投入的产出。
7S知识培训资料
7S知识培训课件一、7S的由来7S是在5S的基础上延伸而来。
即在整理（Seiri)、整顿（Seiton)、清扫（Seiso)、清洁（Seikeetsu)、素养（Shitsuke)的基础上增加安全（Safety）和速度。
⏹二、7ｓ活动的目的⏹⏹即全面推行定置管理。
做到物⏹有定位、事有定规、人有定责。
⏹三、７Ｓ活动的内容和目的⏹⏹整理：将工作场所的所有物品区分为⏹有必要和没有必要的，有必要的留下来，⏹其他的都消除掉。
⏹⏹目的：腾出空间，空间活用，防止误⏹用，塑造清爽的工作场所。
⏹⏹整顿：把留下来的必要物品按规定位置⏹摆放。
⏹⏹目的：使工作场所一目了然，缩短寻找⏹物品的时间。
⏹⏹清扫：将工作场所清扫干净。
⏹⏹目的：消除脏污，提高设备性能，减少⏹工业伤害。
⏹⏹清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法⏹进行到底，且维持其成果，并将做法标准⏹化、制度化。
⏹目的：维持上面“３Ｓ”成果。
⏹素养：每位成员养成良好的习惯，并遵⏹守规则做事，培养积极主动的态度（也称⏹习惯性）⏹目的：培养有好习惯、遵守规则的员⏹工，营造团队精神。
⏹安全：人的行为安全化、物的状态安全⏹化、管理安全化。
⏹⏹目的：保证生产安全、消防安全、环境⏹安全。
⏹速度：减少和杜绝误工、待工、返工、⏹重工等浪费时间，每件事要在第一次就把⏹它做好，而且越做越好，越做越快。
⏹目的：通过以上做法达到提高效率和效⏹益的目的。
⏹⏹四、７Ｓ活动的功能：⏹１、提升生产经营单位形象⏹２、保障品质⏹３、提升效率⏹４、推行标准化⏹５、提高现场生产的安全性⏹五、开展７Ｓ活动的原则⏹１、自我管理的原则⏹２、勤俭办厂的原则⏹３、持之以恒的原则⏹六、７S活动推行的步骤⏹1、成立推行组织，制定激励措施⏹2、制定实施规划，形成书面制度⏹3、展开宣传造势，进行教育培训⏹4、全面实行7Ｓ，实行区域责任制⏹５、制定检查考核制度，并组织检查与考⏹核⏹七、７Ｓ活动的要求⏹１、从我做起⏹２、从小事做起⏹３、从现在做起⏹小知识：⏹习惯养成２１天法则⏹习惯养成２１天法则，是通过２１天的重复练习，养成好习惯的一种方法。
7S管理培训课件
谢谢大家！
1． 看板管理 2． 责任者标使志 3． 档案 4． 警示标示 5． 划线 6． 配管色 7． 灭火器 8． 开关表示 9． 物资放置法 10．管理界限表示
7“S” Sales：7S是最佳推销员 Saving：7S是节约家 Safety：7S对安全有保障 Standardization：7S是标准化的推动者 Satisfaction：7S形成令人满意的环境
目的：消除“脏污”，保持职场干干净净、 明明亮亮
效果：从心中就有“彻底清理干净，不整洁 的工作环境是耻辱”的想法
建立清扫责任区（室内外） 执行例行扫除，清理脏污 调查污染源，予以杜绝 建立清扫基准，作为规范
定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化， 维持其成果
目的：通过制度化来维持成果 效果：心中随时保持做人处事应有态度的想
7S管理培训课程
7S——即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、 节约，因为这七个单词前面发音均为“S”，故 称为7S；
7S是起源于日本，指的是在生产现场中对人员、 机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是 日式企业独特的一种现场管理方法；
7S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、 安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡理界所认识。
1、 自己的工作环境不断地整理、整顿，物品、材料及 资料不可乱放
2、 不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间 3、 通道必须经常维持清洁和畅通 4、 物品、工具及文件等要放置于规定场所 5、 灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等周围 要时刻保持清洁
6、 物品、设备要仔细地放，正确地放，安全地放，较 大较重的堆在下层
7S培训资料精编版
目的：腾出空间，合理利用；预防材料用错，送错；塑造清爽的工作场所。
整顿：将需要的东西加以定位放置，并保持在需要
时能立即取出的状态。
做法：在腾出的空间上规划放置场所及位置；规划放置位置应不高不低易拿取；整齐放置物品并放置标识卡，用完之后要物归原处。
谢谢大家
目的：工作场所一目了然；用时即取，减少寻找时间，提高工作效率为清洁的工作环境打基础。
生产现场7S不合格举例
图片中不合理的东西有哪些,能否及时清理或扔掉?助焊剂空瓶、胶带、洗烙铁头的抹布可以折叠成小块放在烙铁架旁边或申请小方块海绵代替抹布。
生产现场7S不合格举例
图片中不合理的东西有哪些,能否及时清理或扔掉?塑料框子、铁盘子、纸箱在此时有用吗？封口机如果是坏的可以报废掉。
生产现场7S不合格举例
图片中不合理的东西有哪些？台面上的碳膜是OK还是不良的，如果是不良的，能不能在这个工位放置一个不良品盒子，工具玻璃棒能不能放置在另一个盒子作为工具放置区？
工作台面井井有条，各部品摆放有序
工作台面杂乱不合格
工作台面整洁有序合格
生产现场7S整理前后对比实例：
经过整理整顿后
7S与纳期的关系：
7S未彻底实施，材料、部品会缺少，采购计划的安排会延迟，导致交货期的推迟；如因材料规格更改应该作废的文件未收回，导致采购错误，从而影响交期；工艺流程、作业指导书更改，新的文件未即时发放，导致生产流程被打乱，应先加工的工序放到最后去做，会增加无谓的返工工时，增加生产成本的同时交货期也会延迟。
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
7S知识培训
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一. 7S基本概念
1.8 推行７S旳旳作用及目旳
推行７S管理旳作用 a) 提供一种舒适旳工作环境； b) 提供一种安全旳作业场合； c) 塑造一种企业旳优良形象，提升员工工作热情
和敬业精神； d) 提升和稳定产品旳质量水平； e) 提升工作效率降低消耗； f) 增长设备旳使用寿命降低维修费用。 G) 降低各種風險事故旳發生,提升相關成本旳使用
價值. 22
一. 7S基本概念
1.8.2 推行7S管理旳目旳
a) 员工作业犯错机会降低，不良品下降，品质上升； b) 提升土气； c) 防止不必要旳等待和查找，提升了工作效率； d) 资源得以合理配置和使用，降低挥霍； e) 整齐旳作业环境给客户留下深刻印象，提升企业整
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7S知識培訓綱要
--------发明一种舒适、整齐旳工作环境， 是每个企业管理者旳期望 .也是目视管
理之关键.
現場管理 從5S做起 ! 做好7S 同樣從5S做起 !
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總述
7S基本概念 7S推行技巧 结束语
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一. 7S基本概念
1.1 我们有下列“症状”吗？
a) 急等要旳东西找不到，心里尤其烦燥 b) 桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感 c) 没有用旳东西堆了诸多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间 d) 工作台面上有一大堆东西，理不清头绪 e) 每次找一件东西，都要打开全部旳抽屉箱柜狂翻 f) 环境脏乱，使得上班人员情绪不佳 g) 制定好旳计划，事务一忙就“延误”了 h) 材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长久不用旳物品，占
2.2.4.1 落实整顿工作，根据“整顿”旳要点进行 2.2.4.2 决定放置场合 2.2.4.3 决定放置措施和放置量旳大小. 决定放置區域定位劃線旳措施 . 2.2.4.5決定每個放置區物品之責任管理者。
7S培训课件ppt
7S关联图
第一个S 整理
第二个S 整顿
第四个S 安全
将需要的东 西定位放置
第六个S 清洁
第七个S 素养
区分“要”与“不要” 的东西
第三个S 清扫
将不要的 东西彻底 清除干净
第五个S 节约
时时保持美观 干净
使员工养成好习惯 遵守各项规章制度
7S的作用
一、7S —最佳推销员
1.致力于创造一个优雅的工作环境 2.被客户称赞为干净的工厂，客户乐于下订单； 3.由于口碑相传，会有很多人来工厂参观学习； 4.清洁明朗的环境，会吸引大家到这样的厂来工作.
7S推动重点
安全： a.消除隐患，预防事故的发生；
b.保障人财物的安全。
安全注意重点：
a.管理上制定正确的作业流程，配置适当
的工作人员进行监督检查；
b.对不和安全规定的因素及时举报消除； c.加强作业人员安全意识教育。
7S推动重点
节约：a.预防和杜绝不必要的资源浪费
b.致力于减少不必要的浪费
节约的注意事项：
二、整顿
☆小问题——想想看？
1.在你的工作场所，决定“什么东西、 多少数量、放在那里”了吗？
2.你能够迅速找到你想要的东西吗？ 3.如果想使用的工具不在应在的位置、
要组装的部品不在其存放的地点，你 怎么办？ 4.你有了“物归原处”的决心了吗？
三、清扫
清扫是将不要的东西加以排除、丢
弃，以保持工作场所无垃圾、无污染之 状态。
b.分类定位之后，要明确标识； c. 用完之后，要物归原位。
整顿需注意的重点：
a.整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的 状 态；
b.对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立 即 取出使用；
7s管理培训资料优质ppt课件
针对可能出现的严重故障情况，建立应急处理机制，确保在故障 发生时能够迅速响应并妥善处理。
CHAPTER 04
安全生产管理
安全生产法律法规要求
01
02
03
04
《中华人民共和国安全 生产法》相关规定
安全生产责任制与安全 管理制度
从业人员安全培训与教 育
安全事故报告与调查处 理
危险源辨识与风险评估
7S管理起源
7S管理起源于20世纪50年代的日本，当时日本企业为了提升产品质量和竞争力，开始关注现场管理，并逐步形 成了5S、6S、7S等管理方法。
7S管理核心理念
以人为本
持续改进
7S管理强调人的因素，通过提高员工 素养和意识，使员工养成良好的工作 习惯，从而提升企业整体形象。
7S管理强调持续改进，通过不断发现 问题、解决问题，推动企业不断向前 发展。
需求。同时，企业还需要关注政策法规的变化，及时调整管理策略，确保企业的可持续发展。
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感谢您的观看
保障员工安全
通过实施7S管理，企业可以消除 工作场所的安全隐患，保障员工 的人身安全。
减少浪费
7S管理强调节约和减少浪费，通 过合理利用资源、降低能源消耗
等措施，降低企业运营成本。
CHAPTER 02
现场环境整治
现场环境现状分析
现场环境脏乱差，存 在卫生死角和安全隐 患
员工缺乏环境整治意 识和技能，整治效果 不佳
物品摆放不规范，标 识不清，导致效率低 下
现场环境整治目标与原则
目标
创造整洁、有序、安全、高效的现 场环境
原则
全员参与、持续改进、注重实效、 强化管理
7s基础知识培训教材
清扫的同时别忘了给它做点检！
你在进行清扫时，只 是把它搞漂亮了，给 它进行点检了吗？
？？？
为什么不 把工作现 场打扫干 净呢？？
破损的电线 一定要维修 或更换，否 则到时候它 就会“哄” 你哟~
清洁
举例说明
维持清扫过后的场所及环境和整洁美观，使员 工觉得干净卫生而产生无比的工作干劲。
目的
做法
降低因“寻找”而浪费的工时，提高其工作 效率。
交货期与7S
7S未彻底实施，材料、部品会缺少，采购计 划的安排延迟，导致交货期的推迟。
如因材料规格更改应该作废的文件未收回， 导致采购错误；工艺流程、作业指导书更改， 新的文件未即时发放，导致优先次序被打乱， 应先加工而进行了后加工,显然会导到交货期 的延迟或增加无谓的加工工数。
清扫
建立清扫责任区(室内、外) 执行例行扫除，清理脏污 调查污染源,予以杜绝或隔离 建立清扫基准,作为规范 勤于擦拭机器设备、勤于维护工作场所 建立卫生值日表
要编制好标准的卫生值日表，内容 包括责任时间、责任人、责任区域、 清扫标准等等。
清扫举例
在制造现场，如果等到机器设备已经 停下来，才去处理，那损失就会很大。再 者如果机器设备不进行点检，没有点检记 录，也不利于查找设备损害的真正原因。 所以我们应该勤于擦拭机器设备，勤于维 护工作场所。不仅可以维护机器设备的寿 命，也创造一个洁净的工作环境。
这些东西有必要再留在现场吗？？？
整顿
举例说明
将需要的东西加以定位放置,并保持源自需要时能立即取出的状态.目的
做法
1、工作场所一目了然。 1、在腾出之空间上规划放置
2、用时即取，消除寻找时
场所及位置。
间提高工作效率。
2、规划放置位置法（不超高、
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7S 的由来
♦ 5S 活动起源于日本,它因以“S”开头的日文罗马拼音的5个单词构成,(整理Seiri+整顿Seiton+清扫Seisou+清洁Seiketsu+素养Sitsuke)故简称“5S” 我们再加入节约Save+安全Safety 故简称“7S”,它是现场管理最重要的“法宝”之一,被美国人认为是“管家概念”,旨在改进工作条件和促进过程的有效工具. ♦ 6S+安全;7S+节约(坚持)
目的
企业的目的是使销售额增长，获得更大的利益，以达成其持续的增收效益。
♦
生产性的提高
♦ 品质的提高 ♦ 成本的低减 ♦ 交货期的短缩
♦ 安全的确保
♦
士气的高涨
整理
将工作现场区分要的和不要的,保留需要的东西,撤除不需要的东西..
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费： ·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
·棚架橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
·增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
·物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
整顿
将需要的东西加以定位放置,并保持在需要时能立即取出的状态.
整顿的“3要素”：场所、方法、标识 放置场所 · 物品的放置场所原则上要100%
· 物品的保管要定点、定容、定量 · 生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法 · 易取 · 不超出所规定的范围 · 在放置方法上多下工夫 标识方法 · 放置场所和物品原则上一对一表示
整顿的"3定"原则：定点、定容、定量 定点：放在哪里合适
定容：用什么容器、颜色 定量：规定合适的数量
清扫将不要东西，加以排除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无污垢
之状态.
♦ 建立清扫责任区
(室内、外) ♦ 执行例行扫除，清理脏污 ♦ 调查污染源,予以杜绝或隔离 ♦ 建立清扫基准,作为规范
♦ 勤于擦拭机器设备、勤于维护工作场所 ♦
建立卫生值日表
清洁维持清扫过后的场所及环境和整洁美观，使员工觉得干净卫生而
产生无比的工作干劲。
安全将需要的东西加以定位放置,并保持在需要时能立即取出的状态.
节约
将需要的东西加以定位放置,并保持在需要时能立即取出的状态.
素养通过上述4S 活动，让每一位员工养成良好的习惯，并且遵守各项规
章制度，
做到“以厂为家，以厂为荣”
7S 与各方面的关联
♦ （P ）生产性（Q ）品质（C ）降低成本（D ）交货期 ♦ （S ）安全（M ）士气
生产性
♦ 生产性是指相对于投入的产出。
表现为相对于产出的效率。
♦7S可以缩短“寻找”时间，可以产生缩短生产准备时间，从而达成劳动时间的短缩。
♦可以增加客户的信赖度，提高产品的附加价值。
♦可以减少材料浪费，材料费用的降低相当于单位产品成本的降低。
品质性
♦品质与7S有着最密切的关系，7S的水平就是工厂、职场的品质水平。
♦正确遵守作业标准就是：使用规定的材料、工具、计量仪器及正确的作业标准等。
♦机器、模具未维护保养、彻底清除杂物精度无法保证，直截影响产品品质。
♦灰尘、杂物多，影响品质。
（吸塑车间、手套箱、VCD厂等）
♦未进行彻底的整理、整顿，良品、不良品易混，引起误送。
降低成本与7S
♦仓库的7S水准低下时，保管项目（在哪里、什么东西、保管多少）不明确，出现该保管的没有保管，明明有存货而说成无，这样的话会带来无用的材料、部品的购买。
♦生产工序提高其材料利用率，机器、模具做到预防为主，提高其运转率，降低其维修率。
♦降低因“寻找”而浪费的工时，提高其工作效率。
交货期与7S
♦7S未彻底实施，材料、部品会缺少，采购计划的安排延迟，导致交货
期的推迟。
♦如因材料规格更改应该作废的文件未收回，导致采购错误；工艺流程、作业指导书更改，新的文件未即时发放，导到优先次序被打乱，应先加工而进行了后加工,显然会导到交货期的延迟或增加无谓的加工工数.
安全与7S
♦在工厂内用划线的方法规范通路,不得放置半成品\推车等.
♦制品和在制品的放置要稳定.
♦在需要的地方厉行使用防护设施(安全帽\安全鞋等.)
♦在灭火器置场\消防栓\出入口\非常通道口\配电柜等附近不得放置物品.
安全对企业来说是一种财富,如同人健康是一项资本.
士气与7S
♦士气也称为劳动积极性.企业持续追求为客户提供更便宜的价格,提供更好的产品和快速的服务,为此,需要员工有高昂的士气.
♦5S水准高的工厂,士气也高,反之则士气不足.
♦士气低下不仅在品质\成本\交货期发生问题,也会在环境安全方面出问题.。