后压浆旋挖孔灌注桩施工技术研究
旋挖钻孔灌注桩后注浆法的应用浅析
旋挖钻孔灌注桩后注浆法的应用浅析一、前言随着经济和城市化进程的不断发展，随着高层建筑越来越多，钻孔灌注桩后压浆技术在高层建筑施工中得到了广泛的应用，后压浆技术可以提高桩体的承载能力，减少工程沉降量。
本文就旋挖钻孔灌注桩后注浆在超高层建筑桩基工程中的应用进行探讨。
二、灌注桩后压浆技术概述1、灌注桩后压浆技术的基本原理灌注桩后压浆，是先将压浆管预先埋置在桩身或庄周，待灌注桩成桩并且达到预定强度后，利用预埋置的压浆管将浆液直接压入桩端持力土层或桩身周围的土体中。
浆液主要起胶结固化的作用，通过渗透、压密等物理、化学变化，使土体的物理性质和力学状态发生改变，通过不同程度的提高桩端阻力、桩侧摩阻力来减小桩的沉降量，并提高桩的承载力。
2、灌注桩后压浆法的优势特点灌注桩后压浆技术能有效提高单桩承载力，降低桩身沉降量，在施工中具有十分明显的经济效益：（一）、适用广泛。
灌注桩后压浆技术既适用于渗透性较大的地基土质土层加固，如砂卵石层，也适用渗透性较差的软弱土层，如地基土质为粉土和粘土、淤泥、粉细砂层等，甚至对存在地下溶洞的岩溶地层土层也能进行加固。
（二）、在不影响成桩质量的前提下扩散浆液作用范围。
灌注桩后压浆技术能够使压浆浆液既对喷射流程破坏范围以内的土地加固，也能对喷射流程破坏范围以外土体加固。
对前者加固，主要是通过渗透、挤密、充填和劈裂等方法实现；对后者加固，主要是通过压缩粘结置换的方式来实现。
（三）、状态可控。
应用灌注桩后压浆技术，浆液扩散的方向、深度和扩散的具体位置都能够控制，能够根据设计要求调解浆液固化后的旋喷桩体与桩身混凝土所形成的固结体强度，来提高桩基承载力；施工时浆液凝固的时间也能够调解，有效控制建筑物附加沉降和差异沉降。
三、后压浆技术加固机理后压浆技术有桩端压浆（简称端压）和桩侧压浆（简称侧压）两种形式。
一般认为端压主要是固结沉渣、提高桩端阻力或增大桩端的承载面积，从而提高桩的承载力；侧压主要是提高桩侧一定范围内土的强度，以达到提高桩的承载力的目的。
旋挖钻孔灌注桩及后注浆专项施工方案
旋挖钻孔灌注桩及后注浆专项施工方案一、工程概况本方案所述旋挖钻孔灌注桩及后注浆施工，是指在建设工程中采用旋挖钻孔技术进行桩基施工，并采用后注浆工艺进行桩身加固的施工方法。
本工程高层建筑的基础工程，土质为粉土和黏土混合。
二、施工准备1.项目经理：项目经理应具备相应的岗位资质，并具有相关的施工经验。
2.设计交底：项目经理将根据工程设计进行现场交底，包括施工方案、施工流程、安全措施等。
3.材料准备：准备好旋挖钻孔所需的钢管、桩身钢筋、灌注料等材料，并进行质量检查。
4.机械设备准备：准备好旋挖钻孔机、混凝土搅拌机、注浆设备等机械设备，并进行检查和调试。
5.人员配置：根据工程进度安排好施工人员，并提供必要的培训和安全教育。
三、施工流程先在设计位置开挖出孔洞，确保孔洞底部完全暴露，然后使用旋挖钻孔机进行钻孔作业。
钻孔机应垂直向下推进，直至设计孔深为止。
在孔底完成钻孔后，将钻孔杆以逐段回拉的方式取出，并同时抽取土屑。
2.灌注桩身：钻孔完成后，即进行桩身灌注。
首先，使用混凝土搅拌机搅拌混凝土，并将混凝土通过输送管注入到钻孔中，同时用振动杆振动混凝土以排除气泡。
待混凝土灌注到顶部后，使用长杆将浇注混凝土均匀压实，并顶至孔顶。
3.后注浆：在桩身灌注完毕后，需要进行后注浆工艺。
首先，在孔洞边缘位置设置浆块孔，然后采用注浆设备将高压浆料注入到孔洞内，在注浆的同时，在浆体中加入固化剂，以加固桩身。
待注浆完毕后，进行浆体硬化的时间控制，通常需等待3至7天的时间。
四、施工注意事项1.施工现场安全：施工人员应正确佩戴安全帽、工作服、防护眼镜等个人防护装备。
严禁在未设置警示标识的区域内停留。
2.施工质量：钢筋的质量应符合相关标准，灌注混凝土应具有足够的坍落度和强度，注浆固化剂应符合相关要求。
应注意施工过程中的降雨、泥水等影响施工质量的因素，并采取防止桩孔倒塌等安全措施。
4.原材料管理：对旋挖钻孔所需的复合材料、钢筋等材料进行检查和管理，做好材料的防潮、防火和储存工作。
钻孔灌注桩的后压浆技术
注浆时间宜在混凝土初凝（7~15天左右）后进行。过早，会破坏桩体本身；过晚，不容易打开注浆通道。 成桩后至灌浆前，应进行压水试验，以疏通注浆通道，即进行开塞，提高桩底可灌性。 压水开塞一般用清水，按2~3级压力逐级进行，压水量一般控制在0.6m3，开塞压力一般小于8MPa。
浆液浓度
稀浆（水灰比0.8：1），渗透力强，便于加固预定范围周边地带 中等浓度浆液（水灰比0.6；1），加固预定范围的核心部分，起充填、压实、挤密作用 浓浆（水灰比0.4：1），对已注浆体起脱水作用，最后注入浓浆可掺加减水剂（木钙）、固化膨胀剂（UEA）和早强剂（石膏） 一般是先稀后浓，即水灰比从0.6 0.4。
3.5 桩端后注浆工艺技术
注浆管置与制作 桩开始注浆时间 压水试验(开塞) 初注 注浆量 注浆压力 浆液浓度（水灰比） 注浆节奏 注浆次序 注浆后的保养龄期 桩身强度设计
注浆管设置与制作
注浆管采用Φ30mm~Φ50mm钢管 用榔头将钢管底端砸成尖形开口 距底端30mm左右钻若干小孔，并在小孔放图钉（单向阀作用），再用绝缘胶布加胶带包裹 钢管可作为钢筋笼的一根主筋，用丝扣连接或者外加短套管电焊
注浆后龄期保养
一般要保养20天以上。
桩身强度设计
桩端阻力和侧阻力因注浆而显著提高，因此设计中应相应提高桩身强度，并按《建筑桩基技术规范》验算，避免桩身强度先于土阻力破坏而使注浆失效。后注浆桩的混凝土强度等级一般应较普通桩提高1—3个等级，常用C30～C40。
3.6 注浆效果检测
由于桩端后注浆属于地下隐蔽工程，对其进行完整的注浆效果检测难度较大。 除了在注浆过程中严格遵守注浆规程外，对其注浆效果检测一般是对注浆桩抽样进行静载荷试验，并与未注浆桩进行对比。对深度不大的桩，也可以采取钻芯取样的方法。
钻孔灌注桩后压浆施工技术探讨
鼹塑蹩且．钻孔灌注桩后压浆施工技术探讨赖思权(广东广州510000)脯要j钻孔灌注柱后压浆技术可提高单桩承栽力、增大桩端刚度和稳是巨，减少桩的不均匀沉降量，提高钻孔灌注桩施工质量，同时可降低材料消耗，缩短施工工期，节约成本，有显著的社会效益和经济效益。
本文结合工程实例，阐述了后压浆钻孔桩的施工工艺。
供键闻钻孔灌注桩；后压浆；施工工艺钻孔灌注桩具有施工简单，对地层适应性强和造价经济等优点，但钻孔灌注桩施工中也存在因孔底沉渣难以处理干净而降低端阻及因泥浆护壁而喇氏侧阻的缺点，从而使钻孔灌注桩的侧阻系数和端阻系数比打入式预制桩要低。
因此，如何提高钻孔灌注桩的侧阻和端阻是工程中迫切需要解决的研究课题。
对桩侧灌浆和桩端灌浆是提高桩承载力的有力措施之一。
桩侧灌浆是在钻孔灌注桩桩身通过预先埋置的压浆管将水泥浆压入桩侧土体，i西过挤密桩侧土体，使桩周土侧压力增大，从而增加桩侧摩阻力。
桩端灌浆是i雌浆管将水泥浆压^桩端，其作用是加固了沉渣和桩底土体形成扩大头增加桩底面积，同时随着浆液沿桩周土体向上入渗，也改善了桩底以上相当长的一段桩周土体，使桩的承载力得以提高。
本文某工程，采用钻孔灌注眭后压浆技术，大幅度提高单桩承载力的工程实例进行阐述。
1工程概况。
某广场项目，主要由2栋超高层办公楼，1栋高层办公及配套酒店组成，地下室三层。
工程桩类型为钻孔扩底灌注桩，总桩数为521根，桩径从O B一2,4米，扩大头尺寸为1．6一伯米，持力层为强风化颗粒花岗岩I(承载力取值1600K P a)或强风化颗粒花岗岩I I I(承载力取值为2800K N)。
其中对于超高层及高层塔楼部位的单柱单桩，因为承载力较高目对桩端沉降量要求较严，所以设计要求持力层必须位于强风化颗粒花岗岩Ⅲ底且中冈僦岗岩面，并且要求谢午I桩徊9桩端后压浆。
2后压浆钻孔桩的施工工序钻孔灌注桩后压浆技术是成桩时在桩顶和桩侧预置压浆管路和压浆装置，待桩身达到一定强度后，通过压浆管路，利用高压注浆泵压注以水泥为主剂的浆液对孔底沉渣和桩侧泥皮进行固化，从而消除传统灌注桩施工工艺的缺陷以提高桩的承载力，减少沉降量，并提高桩身质量和承载力可靠性的一种科学先进的技术方法。
旋挖钻成孔灌注桩及后压浆的施工工艺与监理要点
旋挖钻成孔灌注桩及后压浆的施工工艺与监理要点一、施工工艺1.施工前准备(1)明确工程地点、坑口开挖范围和钢筋基础图纸，在建设单位或设计单位的指导下做好场地平整、土方开挖等工作；(2)开挖坑口后，进行非凡桩位落实，对非凡桩进行钢筋绑扎和杆件加固，保证安全；(3)钢筋加工，按设计要求加工钢筋，钢筋弯曲半径不得小于钢筋直径的2倍；(4)准备好钢泵管、排水管、膜材和其他施工所需材料。
2.旋挖成孔灌注桩施工(1)确定成孔位置和孔径，根据挖掘机的工作能力和孔径实际情况，确定转速、推进力和泥浆密度等参数，正常情况下，每分钟转速为4~6r/min；(2)选择合适的钻头，钻头根据岩层类型和钻孔直径来选择，钻头一定要锋利；(3)开始施工后，根据需要加入水、土稠化剂或泥浆调节粘度，并时常检测泥浆的密度和黏度；(4)在钻进过程中，要保持孔壁稳定，防止形成空洞，定时补充泥浆，不断调整转速和沉淀时间，确保孔壁的稳定和清洁；(5)核对穿越物及基层的情况，不得穿越通讯、电缆、管线等，在承建单位和设计单位协调下处理。
3. 后压浆施工(1)孔进度达到设计要求后，钻头停下来，停止泥浆浇注，同时把孔内的泥浆往外挤压出来；(2)进行后压浆灌注，灌注时间不得小于设计要求时间，后压浆要均匀地灌注，确保钢筋和混凝土充分接触，浆液管不得与钢筋直接接触，防止粘连；(3)当浆液出现大量水分或空洞时，需及时停止施工，排空孔内泥浆，并重新加注后压浆。
二、监理要点1. 监理单位应熟悉施工技术要求、施工方案及相关构造要求；2. 安全监管：钻孔机作业前应经安装，碧日应进行检查，应定期对设备台账进行审核。
3. 水平控制：孔机的倾角及透孔情况都应进行监督，若施工过程中出现孔位偏差变形情况，应立即通知生产管理人员采取措施纠正。
4. 现场管理：合理组织现场人员，提高作业质量和效率。
监理人员可根据具体情况，对成孔进度、勾筋质量、压浆质量、资料完整性进行办理，减少工程缺陷和错误。
钻孔灌注桩后压浆技术分析(全文)
钻孔灌注桩后压浆技术分析(全文)【模板一：正式文档】一：引言钻孔灌注桩后压浆技术分析是针对钻孔灌注桩工程中的一个关键环节进行了详细的研究和分析。
本文将从技术原理、操作步骤、注意事项等方面进行细化，为相关工程人员提供指导和参考。
二：技术原理分析钻孔灌注桩压浆技术是在钻孔灌注桩施工过程中为加固桩身、增强桩体承载力而进行的一项工艺。
该技术通过注浆材料的注入，将桩孔内的空隙填充，与灌注桩桩身形成整体。
钻孔灌注桩后压浆技术的主要原理是利用注浆材料的流动性和胶结性，填充桩孔内的空隙，使钻孔灌注桩的整体性和承载能力得到提升。
三：操作步骤钻孔灌注桩后压浆的操作步骤如下：1. 准备工作：包括准备好所需的注浆设备和材料，检查桩孔和模板的净度等。
2. 注浆设备安装与检查：安装好注浆设备，并进行相关的检查和试验，确保设备运行正常。
3. 注浆材料准备：按照施工方案要求，准备好注浆材料并进行搅拌均匀。
4. 压浆操作：将注浆材料通过注浆管注入桩孔，从底部开始逐渐向上注浆，直至浆液从桩顶溢出为止。
5. 压力控制与监测：在注浆过程中，要注意控制注浆压力，并进行相应的监测和记录。
6. 压浆结束与处理：注浆完成后，做好相应的结束工作，清理、检查和维护注浆设备。
四：注意事项钻孔灌注桩后压浆技术的施工过程中需要注意以下几点：1. 注浆材料的选择和配比要合理，确保注浆效果。
2. 注浆管的布置要合理，保证注浆材料能够充分填充桩孔内的空隙。
3. 控制好注浆压力，避免过高或过低造成不良影响。
4. 注浆过程中要进行压力监测和记录，及时发现问题并采取相应措施。
【附件】本文档涉及的附件包括施工方案、注浆设备参数表等。
【法律名词及注释】1. 钻孔灌注桩：一种土木工程施工技术，通过在地下进行钻孔、给予一定数量的灌注料、然后再拔桩所形成的桩。
2. 注浆材料：一种用于填充空隙、加固桩体的特殊混凝土材料。
【模板二：非正式文档】一：背景介绍钻孔灌注桩后压浆技术分析是对钻孔灌注桩的一个重要环节进行了详细分析和探讨。
钻孔灌注桩后压浆施工工艺的研究
钻孔灌注桩后压浆施工工艺的研究1 概述目前，钻孔灌注桩逐渐成为高大建筑物地基处理的常用方案，但钻孔灌注桩受成桩机械、地基土质、地下水位、管理水平、施工人员素质等众多因素影响，常容易造成桩身不完整、沉渣过厚、泥皮过厚等现象，造成降低端承承载及桩身摩阻力，从而影响桩基的承载力。
本文提供一种后压浆施工工艺，通过采取此工艺，固化桩底沉渣及桩侧泥皮，补强桩身缺陷，从而提高桩基承载力。
2 钻孔后压浆工作原理后压浆工艺是通过预埋注浆管，待桩身完成达到一定强度后，注入水泥浆，补强桩身缺陷，以达到提高桩身完整性及固化桩身摩擦介质、增大摩擦力的目的。
钻孔灌注桩后压浆技术是灌注桩成桩时在桩底和桩侧预置压浆管路和压浆装置，待桩身达到一定强度后通过压浆管路利用高压注浆泵压注水泥浆，对孔底沉渣、桩侧泥皮及桩周土体通过渗透、置换、劈裂等方式，经过一系列的物理与化学反应进行加强补强，从而消除传统灌注施工工艺所固有的缺陷，以达到提高桩身完整性及固化桩身摩擦介质、增大摩擦力的目的，是一种科学先进的技术。
后压浆分桩侧后压浆和桩底后压浆两种。
2.1 桩侧压浆提高承载力机理(1)在桩侧细粒土层中后压浆时，压浆压力超过劈裂压力，则土体产生水力劈裂，呈现劈裂加筋效应;充及固结作用，使桩侧土孔隙率降低、密度增加，呈现渗透填充胶结效应。
上述两种效应，不仅使桩周土恢复原状，而且提高了桩周土的强度;另外，泥浆脉结石体像树的根、须一样向桩侧土深处延伸。
(2)在桩侧后压浆点处，由于浆液的挤压作用，形成凸出的浆液包结石体。
形成凸出的浆液包结石体。
(3)在桩侧非压浆点处形成一层泥浆壳，这层泥浆壳或单独存在而固化，或与泥膜发生物理化学反应面固化，它与原桩身砼组成的复合桩身，增大剪切滑动面，增加桩侧面摩擦面积。
(4)浆液充填桩身砼与桩周土体的间隙，提高桩土间的粘接力，从而提高桩侧摩阻力。
2.2 桩底后压浆提高承载力机理(1)由于桩底压浆在桩下端形成扩大头，挤压桩底土层及周围土层，使其密实，增加了桩端及周围土层的侧向压力，因而使桩的桩侧摩阻力有所提高。
桩基工程灌注桩及后压浆施工方案的探讨
桩基工程灌注桩及后压浆施工方案的探讨桩基工程是建筑工程中至关重要的一个环节，其质量直接影响到建筑物的稳定性和安全性。
灌注桩作为一种常用的桩基类型，其施工方案的选择和实施至关重要。
本文将探讨灌注桩及后压浆施工方案，以期为桩基工程施工提供参考。
第一节灌注桩施工方案1.桩位放样在施工前，首先要进行桩位放样，确保桩位的准确性。
根据设计图纸，采用精密测量仪器进行放样，并在施工现场设置明显的标志，以便于后续施工。
2.桩孔钻进采用合适的钻孔设备，按照设计要求的孔径、深度进行钻进。
在钻进过程中，应根据地质条件选择合适的钻进速度，以防止孔壁坍塌。
同时，应及时清除钻渣，保持孔内清洁。
3.桩孔检验钻孔完成后，应进行桩孔的检验，主要包括孔径、孔深、孔壁垂直度等。
对于不符合设计要求的桩孔，应进行返工处理。
4.混凝土灌注在检验合格的桩孔内，采用混凝土灌注设备进行灌注。
灌注过程中，应保证混凝土的质量和连续性，避免出现断桩、缩颈等现象。
同时，应控制好灌注速度和拔管速度，确保混凝土能够充分填充桩孔。
第二节后压浆施工方案1.压浆材料选择后压浆材料一般选用高强度水泥浆，其性能应符合设计要求。
在配制水泥浆时，应控制好水灰比，以保证浆液的流动性、渗透性和稳定性。
2.压浆设备及工艺后压浆施工应采用专用的压浆设备，包括高压泵、搅拌机、储浆罐等。
在压浆过程中，应保证浆液的连续供应，避免出现断浆现象。
同时，应根据地质条件选择合适的压浆压力和压浆速度，以确保浆液能够充分渗透到地层中。
3.压浆孔位及深度后压浆孔位应根据设计要求进行布置，一般布置在灌注桩的周围，与灌注桩保持一定的距离。
压浆深度应根据地层情况和设计要求确定，一般应达到地下一定深度，以保证地层的加固效果。
4.压浆效果检验压浆施工完成后，应进行压浆效果的检验，主要包括地层密度、强度、变形等。
对于不符合设计要求的压浆效果，应进行返工处理。
总结灌注桩及后压浆施工方案在桩基工程中具有广泛的应用价值。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
后压浆旋挖钻孔灌注桩施工技术应用研究1. 工程概况基础采用后压浆钻孔灌注桩，桩长24.1m，桩径1000mm。
2. 工艺原理及方法步骤2.1 工艺原理旋挖钻机成孔工艺具有世界先进水平，其成孔工艺是利用筒式钻头底部的斗齿，切削土体，并压入容器内，然后自动伸缩钻杆提出钻头倾倒土体，如此反复完成成孔作业，从而大大提高了成孔效率；后压浆施工技术是通过预埋压浆管，在灌注砼后的一定时间内，用适宜的压力对桩侧或桩底进行压力注浆，以提高桩的承载力，从而减少桩径、桩长、降低工程造价。
2.2方法步骤2.2.1.施工工艺流程后压浆旋挖钻孔灌注桩施工工艺流程如下图所示：施工工艺流程图2.2.2.泥浆制备及处理⑴泥浆制备为了增加泥浆的粘度，同时减少其失水率，在配置泥浆时可加入微量的纤维素或聚丙稀酰胺。
泥浆的日常维护主要应该做到：经常测定泥浆参数，掌握其性能，然后根据测定的泥浆参数确定对泥浆的调整。
本工程根据实际地层条件，实际测定的泥浆控制标准：泥浆的比重为1.05～1.10，粘度17～20s，含砂率不大于2%。
⑵泥浆回收及净化由于地层泥砂、灌注过程中混凝土的污染，泥浆会逐渐失去原有性能而产生变质，所以在施工过程中要不断除去所含泥砂，并调整泥浆性能指标在规定范围内。
为此设置泥浆处理系统，泥浆回收后使用振动筛和旋流除砂器进行净化处理。
泥浆处理设备采用旋流除砂器、振动筛和3PNL泵，灌注砼后回收泥浆用泥浆泵先送Array入旋流除砂器，再通过振动筛后流入泥浆沉淀池，经过一定时间沉淀后泵入供浆池进行重复利用。
2.2.3.成孔施工工艺流程，如右图：⑴埋设防护口管埋设防护口管由人工配合旋挖钻机完成，防护口管埋设前成孔工艺流程图先根据桩位引出四角控制桩，控制桩用φ10钢筋制作。
防护口管埋设具体步骤如下：首先由旋挖钻机挖孔1.5m左右，再用人工配合钻机将防护口管对位，位置放正后，用钻机钻杆将钢防护口管压入土中，防护口管顶高出地面30cm，周围填实，防止护防护口管筒掉落。
防护口管埋设偏差不大于20mm，并保证防护口管垂直、水平。
⑵钻进使用旋挖钻机成孔，为防止孔内缺浆造成孔口坍塌，开孔前必须在防护口管周围做一个围堰，形成一个缓存泥浆池，缓存池容量不小于1.5m3。
钻进过程中每当钻具完全下到孔底后，必须及时向孔内补充泥浆，使围堰内充满泥浆，在钻杆提升过程中，围堰中的泥浆及时回流至孔内，确保钻孔内不缺浆。
根据本工程的地质条件，旋挖钻机需配备2种钻头，即挖泥钻头、挖砂钻头，现分述如下：①对粘性土层，可使用挖泥钻头，挖泥钻头的底盖为单层。
②对砂层则采用挖砂钻头，挖砂钻头和挖泥钻头的结构基本一致，但为保证钻头的密封性，这种钻头的底部为双层底，施工时通过双层底的旋转打开和闭合。
旋挖钻机在松散层中钻进时每次进尺控制在50～60cm，采用少钻勤提方式，地层较稳定时可适当增加进尺。
在下放和提升钻头时速度要平稳，以免强烈的撞击造成孔壁坍塌，而且在钻进过程中要经常检查钻头通气孔，必须保证钻头通气孔的畅通无阻。
施工过程中应仔细观察地层变化，根据地层情况及时更换适合于地层的钻头。
根据土层实际情况，测定的泥浆最佳值为：制备泥浆的比重为1.05～1.10，粘度17～20s，含砂率不大于2%，桩孔孔内泥浆比重为1.15～1.25，粘度为18～22s，含砂率不大于8%。
（3）桩孔安全防护桩成孔后浇筑砼前，在桩孔上覆盖孔距小于20cm的钢筋篦子并插红旗标示，砼浇筑后亦采用此方法。
（4）钢筋笼制作钢筋笼均需分段制作，钢筋笼主筋焊接采用闪光对焊，螺旋筋采用绑扎方式成型，相邻绑点方向相反。
钢筋笼成型时，应将主筋接头错开，同一截面接头数量不超过主筋总根数的50%，相邻接头纵向间距应大于35d。
（5）钢筋笼运输将成品钢筋笼运输至施工现场时采用专门钢筋笼运输车进行运输，以保证入孔前钢筋笼主筋的平直，防止变形。
（6）钢筋笼吊放与定位钢筋笼吊放时应采用三点起吊，以防止钢筋笼产生永久变形。
分节制作的采用两点起吊，先吊装、固定好第二节，再吊装第一节，接头采用单面搭接焊。
在施工过程中，应采取有效的钢筋定位措施，确保钢筋保护层的厚度符合设计要求。
因此，在钢筋笼外部每隔4米应设置一道定型生产的纤维砂浆块，每道4个，灌注混凝土前，应仔细检查定位块的位置、数量及紧固程度，保证钢筋笼不移位，确保钢筋的混凝土保护层厚度满足设计和规范要求。
在下设钢筋笼过程中，钢筋笼要保持竖直，钢筋笼中心线与桩中心尽量重合，向下放送时速度要慢，减少钢筋笼对孔壁的刮蹭。
钢筋笼安放时采用双吊钩脱钩装置，将钢筋笼固定至设计标高，防止钢筋笼掉落孔底。
2.2.4.后压浆施工钻孔灌注桩采用桩端后压浆技术消除沉渣及提高单桩承载力，该工序应在灌注桩施工完成后及时进行，以免影响压浆效果。
⑴压浆管布置采用桩端后压浆，根据地层条件，桩端采用两根（φ25×2焊管）注浆管及压浆环管，桩端注浆阀标高低于钢筋笼底端100㎜～300㎜。
注浆管上端设置丝堵，桩端压浆环管与压浆管连通，形成密封系统，注浆管连接采用焊接方式，连接必须密封牢固，采用12#～14#铅丝和钢筋笼主筋和加劲箍筋绑扎牢固。
注浆管材料：注浆管采用两根φ25焊管。
注浆管所有接头应焊接牢固，无砂眼、无漏焊，防止由于出现焊接质量原⑵浆液配比压浆浆液采用原材料主要包括水泥、高效减水剂和膨胀剂。
水泥的强度等级为P.O32.5的普通硅酸盐水泥。
浆液可采用水灰比为1：1.3～1：1.5的水泥浆液，并掺加适量的减水剂和膨胀剂，桩端注浆水泥用量为1t～1.5t。
浆液搅拌时应严格按技术交底配比计量，浆液搅拌要均匀，确保水泥浆液具有良好的和易性。
⑶压浆施工工艺本工程压浆使用BW－250型注浆泵，BW－250注浆泵的最大工作压力可达7.0MPa。
①成桩后24小时开环，48小时压浆压浆。
②压浆时应严格控制稳定压力和最大压力控制满足设计要求。
③注浆时压力要稳定，终止压力为1.5MPa。
④出浆孔在压浆管下设前一定要密封，下放钢筋笼时要注意由于孔壁摩擦或其它原因而造成密封破损，而导致出浆孔堵死。
⑤压浆时如果出现异常情况时，应采取相应措施加以解决：a）发现桩孔壁周围出现冒浆，立即停止压浆。
b）在一根管压浆时，如果另一根管冒浆，应立即封闭冒浆管，直至压浆管的压浆量达到设计值后，关闭压浆管，进行另一根管的压浆。
c）如果压浆管的压力很小（或无压），而压浆量又异常大时，或者周围地层出现冒浆时，应停止压浆，用清水将压浆管的浆液清洗干净，暂停6～12小时，再进行压浆。
再压浆的压浆量应不小于设计压浆量，此前所压入的浆液不计入压浆量内。
⑷后压浆技术控制标准①桩端和桩侧各布置一根压浆管。
②压浆量控制在1.5m3~2.0m3如果压浆压力超过1.0MPa，压浆量至少保证1.5m3以上。
如果压浆量达到2.0m3压浆压力小于1.0 MPa可停止注浆。
③压浆所用浆液水灰比为0.8：1，适量加入减水剂。
压浆时要严格控制压浆压力，通常情况下稳定压力为1.0MPa。
④浆液分配比例：桩侧压浆量：桩端压浆量=2：1。
2.3桩基施工中需要注意的问题和预防措施：2.3.1.沉渣原因分析：①泥浆中含砂率较高，成孔完成后沉积而成。
②钻孔过程钻渣掉入孔内，沉积而成。
③泥浆性能指标不符合要求，未能有效保护孔壁，孔壁掉块入孔底。
④泥浆经循环使用后含杂质太多，造成泥浆胶体率下降，从而造成泥浆中的悬浮物下沉入孔底。
⑤成孔后停滞时间过长，导致出现沉渣。
预防措施：①前期管理人员进入现场后立即进行造浆材料的调研，选用优质粘土、火碱、纤维素和聚炳烯酰胺。
②配制出适合于本工程的优质泥浆。
③确定了泥浆配比后，要加强对造浆人员进行培训，确保实际配制出的泥浆符合施工要求。
④根据地层的变化，实时调整泥浆性能指标，有效保护孔壁，防止坍塌。
⑤如果灌注前检查孔内有沉渣，则在导管下设完成后采取有效的二次清孔措施，确保孔内沉渣满足设计要求。
⑥加强工序之间的衔接，成孔后立即下钢筋笼、安放导管进行灌注。
停滞时间长时在下钢筋笼前使用钻机清孔。
2.3.2.斜孔原因分析①钻机就位时机体不平；②钻进过程中地层软硬不均，钻进过程中钻头偏向偏软地方，造成孔斜；③地层分界面处钻进易产生斜孔，分界面有一定的倾角或岩层层理具有一定倾角都易造成斜孔。
预防措施①钻机就位时要使地基平整、稳固，钻进过程中保持钻机底座牢实、平稳；②钻进过程中控制钻进速度，尤其是地层分界面处钻进，可有效预防孔斜；③钻进过程中如发现卡钻现象或钻杆不垂直现象，或钻孔倾斜，需要回填重新处理。
2.3.3.堵管原因分析①隔水塞直径过大或过小，过大时在导管内易被卡住，过小时混凝土与泥浆在导管内混合，发生离析，导致堵管。
②混凝土的和易性不好或离析，导致堵管。
③混凝土中存在大块骨料或异物，导致堵管。
④导管漏水，混凝土被水稀释，粗骨料与水泥砂浆分离，导致堵管。
⑤长时间停滞灌注，表层混凝土已经初凝，失去流动性，导致堵管。
预防措施①使用合格的软质隔水塞（如球胆、篮球），直径比导管内径小1～2cm。
②每车混凝土都进行质量检查，不合格混凝土严禁入孔。
③在小料斗上安置过滤筛，防止大块骨料或异物进入导管。
④导管使用前进行水密性试验，使用时经常检查导管，上好密封圈，连接丝扣上紧。
⑤保证混凝土供应，尽量缩短混凝土灌注时间。
⑥发生堵管时，可在孔口振动导管，若还不能解决，只能拔出导管，经采取有效措施后重新下入，进行二次初灌。
2.3.4.导管漏水原因分析①导管连接处没有使用密封圈或破损，导致导管漏水。
②导管壁磨损出小洞，导致导管漏水。
③埋管深度计算错误，拔管过多，造成导管进水。
④初灌量不足，埋管过少，泥浆自导管底部侵入。
预防措施①下导管时注意检查密封圈，不合格的密封圈不得使用，并在每个节头处上齐两道密封圈。
②经常检查导管，按要求对导管进行试压，发现磨损立即修理或更换。
③严格计算程序，由专人负责导管埋深的计算，技术人员经常检查施工记录，防止计算错误。
④严格按照计算初灌量进行施工，本工程初灌方量要求为3.07m3，初灌量可以满足要求。
2.3.5.钢筋笼位置偏差过大原因分析①钢筋笼定位夹放置不符合要求，导致钢筋笼平面位置偏差过大。
②钢筋笼吊钩长度计算错误，导致钢筋笼竖向位置偏差过大。
③钢筋笼掉落孔内没有发现导致钢筋笼竖向位置偏差过大。
预防措施①严格控制定位夹位置尺寸，以固定钢筋笼的平面位置。
②两人以上检查吊钩长度，保证计算正确。
③使用双吊钩固定钢筋笼，防止钢筋笼掉落。
2.3.6.塌孔或缩颈原因分析①孔内缺浆。
②泥浆性能不好。
③钻进方法不正确。
④成孔后停滞时间过长，没有进行灌注。
⑤相邻施工的桩间距太近。
预防措施①孔口设置围堰，并保证围堰内充满泥浆。
②经常检测泥浆性能，并保持泥浆性能指标。
③按操作规程和施工组织设计规定的施工工艺施工。
④成孔后立即进行钢筋笼安放及导管下设工作，缩短终孔至灌注混凝土间的时间，停滞时间长时使用钻机进行扫孔。