失蜡铸造
失蜡铸造(1)全解
由底座14，右半 型1，左半型3， 和盖板8四块组成 内腔由型芯2形成。
手工压蜡的压型结构图
1.4 易熔模制造
易熔模简称熔模，熔模的质量影响铸件的尺 寸精度及表面粗糙度，易熔模制造工艺流程 如图所示。
压型准备
原材料 定 量
热机械混 合均匀化
4．强度 为保证生产过程中不损坏，熔模需要有一定强 度，模料强度多以抗弯强度表示，一般模料抗 弯强度应不低于2.0MPa，最好为5.0~8.0MPa。 5．硬度 为保持熔模表面质量，模料应有足够的硬度， 以防表面损伤。模料硬度常以针入度表示，常 为4~6度（1度=10-1mm）
6．粘度和流动性 为便于脱模和模料回收，模料粘度不能太 大，在90℃附近的粘度应为3×10-3~3×102Pa.S 。为得到清晰的熔模，模料应具有良 好的流动性。
一、铸件结构的合理性 铸件结构是否合理，对于铸件质量、生产工 艺的可行性和简易性以及生产成本等影响很大， 根据生产实际，总结出铸件结构合理性的几条 基本原则。
1）．易于从压型中取模
合理
不合理
合理
不合理
2）．易于抽芯
合理
不合理
合理
不合理
3）．壁厚均匀，减少热节
合理
不合理
4）．避免大平面
合理
3．铸造斜度
为了便于取模，抽芯，在拔模面应设有铸造 斜度，铸造斜度的取值如下。 熔模铸件的铸造斜度
铸造斜度面高 h/mm 非加工面斜度 外表面 内表面
≤20 取值 >20-50 >50-100
>100
0º 20´ 0º 15´ 0º 10´
0º 10´
失蜡铸造知识点总结
失蜡铸造知识点总结一、失蜡铸造的工艺流程1.模型制作：根据零件的设计图纸，制作与之相对应的蜡模型。
蜡模型的制作通常采用模塑法，即在蜡烛模具中将蜡液注入模具中，待蜡凝固后取出，再经过切割、修整等工艺，得到最终的蜡模型。
2.蜡模固定：将制作好的蜡模型放置在支撑杆上，并用石膏混合物固定。
3.涂覆粘合剂和耐火层：用一种特殊的粘合剂和耐火层涂覆蜡模型，以增强铸件的表面质量和提高耐火性。
这一步骤很重要，可以有效防止金属渗入蜡模型，从而提高铸件的表面质量。
4.失蜡（烧蜡）：将蜡模型放入烧腊炉中进行熔蜡处理，使蜡模型在高温下燃烧殆尽，形成空腔。
5.熔铸：在蜡模型的空腔中，灌注熔化的金属或合金，铸造成型。
6.振动摇晃：采用振动或摇晃的方式，使铸件内的气泡顺利脱离，提高铸件的密实度。
7.冷却处理：在浇铸后，铸件需要进行冷却处理，使其达到稳定的结构状态。
8.砂型处理：将冷却后的铸件挖出，经过切割、砂型处理等工序，得到最终的铸件。
二、失蜡铸造的材料选择1.蜡模型材料：蜡模型的主要材料是蜡。
蜡模型要求具有一定的韧性和耐热性，以便在铸造过程中不易破损或变形。
2.粘合剂和耐火层材料：通常采用硅溶胶、硅酸酯等有机胶粘剂和石墨、石英砂等耐火材料。
3.铸造材料：失蜡铸造适用于多种金属和合金，如铝合金、镍合金、钛合金、不锈钢等。
根据不同的要求，可选用不同的金属或合金进行铸造。
三、失蜡铸造的设备要求1.蜡模制作设备：蜡模制作需要用到模具、蜡烛模具、蜡浇注设备等。
2.烧蜡设备：烧蜡设备通常采用烧腊炉或烧蜡箱。
3.熔铸设备：熔铸设备包括感应熔炉、电弧炉、熔融炉等。
4.铸造设备：铸造设备一般包括振动台、冷却装置、砂型处理设备等。
四、失蜡铸造的工艺优缺点失蜡铸造作为一种精密铸造技术，具有以下优点：1.精度高：蜡模型的制作精度高，能够精确复制零件的形状和尺寸。
2.表面质量好：采用粘合剂和耐火层的涂覆，可以有效提高铸件的表面质量，减少气孔和缺陷。
青铜器失蜡铸造法
青铜器失蜡铸造法
青铜器失蜡铸造法（Lost wax casting）是一种古老的铸造工艺，用于制造青铜器和其他金属雕塑。
这种工艺最早起源于中国，已有几千年的历史。
青铜器失蜡铸造法的过程包括以下几个步骤：
1. 模具制作：首先，将待铸造的青铜器原型雕刻在蜡模上。
这个蜡模是由蜡和其他柔软材料混合制成的，具有原型的形状和细节。
2. 包覆陶泥：将蜡模放置在砂箱中，然后用细腻的陶泥包覆整个蜡模，形成一个外壳。
陶泥需要在几个小时内干燥和固化。
3. 烘烤：将整个砂箱放入烤箱中进行加热，使陶泥中的蜡模熔化并流出。
烘烤温度通常很高，可以达到几百摄氏度。
4. 青铜浇铸：在陶泥外壳中留下的空洞中，倒入加热至液态的青铜。
铜液填满了整个空洞，并根据青铜器原型的形状和细节进行铸造。
5. 冷却和破开：待青铜完全冷却后，将陶泥外壳轻轻破开，取出铸造完成的青铜器。
失蜡铸造法的优点是可以制造出复杂的形状和细节的雕塑作品，同时保持青铜的坚固和耐用性。
这种工艺在青铜器制造中被广泛应用，也逐渐扩展到其他金属雕塑的制作领域。
失蜡法铸造蜡模配方
失蜡法铸造蜡模配方
失蜡法是一种常用的铸造蜡模方法，适用于制作各种复杂形状的铸造件。
为了获得高质量的蜡模，配方的选择至关重要。
以下是一个适用于失蜡法铸造蜡模的配方:
1.主要成分：
-内模蜡：内模蜡是铸造蜡模的主要组成部分，可根据需要选择适合的内模蜡。
常用的内模蜡有微晶蜡、合成纯度较高的聚乙烯醇（PVA）蜡等。
内模蜡的选择应根据铸件的形状、大小、精度等要求进行选择。
-外模蜡：外模蜡用于保护内模蜡，在铸造过程中起到防止燃烧和熔化的作用。
常用的外模蜡有合成蜡、石蓄蜡等。
外模蜡的选择应考虑到燃烧性能、耐高温性能等。
2.辅助成分：
-颜料：根据需要，可以添加一些颜料来调整蜡模的颜色，以便更好地观察和检查蜡模。
-添加剂：为了改善蜡模的流动性、抗燃性、熔点等性能，可以添加一些合适的添加剂，如润滑剂、增稠剂等。
3.配方示例：
以下是一个简单的蜡模配方示例，供参考：
-内模蜡：80%
-外模蜡：15%
-颜料：5%
使用方法：
1.将内模蜡和外模蜡分别加热至液态状态，确保两者的温度均匀且适宜（一般在70-80摄氏度之间）。
2.将颜料逐渐加入外模蜡中，并搅拌均匀，以达到所需的颜色效果。
3.将外模蜡缓慢倒入内模蜡中，同时搅拌均匀，确保两者完全融合。
4.对于需要改善性能的情况，可以根据需要添加合适的添加剂，如润滑剂、增稠剂等。
5.将蜡模液倒入铸模工具中，根据需要进行冷却和固化。
失蜡铸造
失蜡铸造现代首饰制造行业常用的失蜡铸造工艺是由古代铸造工艺发展而来的。
距今5000多年前的新石器时代晚期，我国古代工匠就在青铜器的制造中广泛采用了失蜡铸造工艺。
当时的工匠根据蜂蜡的可塑性和热挥发性的特点，首先将蜂蜡雕刻成需要形状的蜡模，再在蜡模外包裹黏土并预留一个小洞，晾干后焙烧，使蜡模气化挥发，同时黏土则成为陶瓷壳体，壳体内壁留下了蜡模的阴模。
这时再将熔化的金属沿小孔注入壳体，冷却后打破壳体，即获得所需的金属铸坯。
现代失蜡铸造技术的基本原理并无二致，只不过更加复杂精密。
这主要体现在对蜡模的型位精确的要求更加严格。
现代工艺中蜡模的获得不只是对蜡的直接雕刻，还可以通过对金属原模（版）的硅胶模压得到阴模，再由硅胶阴模注蜡后得到蜡模。
浇铸材料也不再是黏土，而代以铸造石膏。
这样的产品比古代的铸件精细得多。
夏、商、周三代创造了灿烂辉煌的青铜文化，大量造型复杂、纹饰繁缛、工艺高超的青铜铸件流传至今。
春秋时期创造出失蜡法、叠铸法等先进技术，铸成后的加工采用了镶嵌宝石、红铜以及错金技术。
到战国时又出现了鎏金工艺。
在春秋晚期，中国进入早期的铁器时代，及至战国，冶铁已非常盛行。
西汉时冶铁成为最大手工业部门，当时采用炒铁技术。
到了南北朝时又发明了灌钢法炼钢新技术，炼炉的鼓风设施亦有创造发明，汉代使用水力皮橐，宋代发明木风扇，明代改进为木风箱。
在商朝时，我们的祖先对于冶铸青铜器的技术已经非常纯熟，到了春秋时期则进入铁器时代，甚至到了战国中期以后，更发展出一整套的炼钢技术，包括了渗碳钢、百炼钢、炒钢、灌钢等等。
因为中国是世界上最早采用高炉炼铁的国家，所以在古时候炼铁技术是属于高水平的。
其次又在很早的时候就有了比较强的鼓风系统来加强炉子的温度，可以缩短冶炼的时间。
经历了渗碳钢、百炼钢、炒钢等过程，『灌钢法』的发明，是重要的里程碑。
方法是选出素质较高的铁矿，冶炼生铁后，再将液态生铁浇注在熟铁上，经过融炼使得铁渗碳而成为钢。
这种方法不但加快了冶铁的时间，并减少锻打的次数，而且操作方法简便，同时对后来的炼钢的技术产生深远的影响。
精密铸造中的脱蜡铸造法
制造阶段
选择合适的材料，通过加 工设备制造出模具，包括 型芯、型腔、浇口、冒口 等部分。
检验阶段
对制造完成的模具进行尺 寸精度、表面质量等方面 的检验，确保符合设计要 求。
蜡模制作与组装
蜡料准备
选用合适的蜡料，进行 预热处理，提高其流动
性。
压注成型
将预热后的蜡料压入模 具中，冷却后得到与产
品形状相同的蜡模。
设备折旧与维护
人工成本
高精度设备和复杂工艺导致设备投资大， 折旧及维护费用占比较高。
随着劳动力成本上升，人工操作费用在总成 本中占比逐渐增加。
市场需求与竞争态势
航空航天领域需求
脱蜡铸造法可生产复杂薄壁结构件，满 足航空航天领域对高性能、轻量化零部
件的需求。
高端装备制造
脱蜡铸造法适用于生产高端装备中的 精密零部件，如燃气轮机叶片、医疗
程。
建立应急救援机制
企业应建立完善的应急救援机制， 配备必要的应急救援设备和人员， 确保在发生安全事故时能够及时、
有效地进行救援和处理。
06
经济效益分析与展望
成本构成及影响因素
原材料成本
能源消耗
包括蜡料、铸造合金、陶瓷型壳材料等， 其价格波动直接影响成本。
脱蜡铸造过程中需要消耗大量能源，如电 力、燃气等，能源价格及利用效率对成本 有显著影响。
液等。
缺陷预防措施及处理方法
优化蜡模设计
改进蜡模结构，减少复杂形状和尖角， 以降低应力集中和气体聚集的可能性。
控制涂料质量和厚度
选择优质涂料，控制涂料层厚度，确 保涂料烘烤充分，以减少气孔和夹杂 的产生。
调整浇注温度和速度
根据铸件材料和结构特点，合理调整 浇注温度和速度，以避免缩孔和裂纹 的产生。
失蜡浇铸法
失蜡浇铸法
失蜡浇铸法（Lost-wax casting）是一种古老的金属铸造工艺，也被称为蜡型铸造或投蜡法。
它在制造复杂形状的金属零件时非常有用，并且可以产生精确度很高的铸件。
该工艺的步骤如下：
1. 制作蜡模：根据需要制造的零件形状，使用可加工的蜡或塑料材料制作一个与最终零件相同形状的模具。
这个蜡模通常比实际零件稍大，以便在后续步骤中补偿收缩。
2. 花洒涂蜡：将制作好的蜡模放置在支架上，然后使用特殊的粘合剂涂覆在蜡模表面。
这个粘合剂会形成一个耐火的外壳，并且能够容纳后续的砂料。
3. 砂壳浇注：将整个蜡模和支架放入一个容器中，然后用特殊的砂料将其完全淹没。
这个砂料会形成一个砂壳，保护蜡模并提供铸造空间。
4. 脱蜡：将整个组合置于高温炉中，使蜡模融化并从砂壳中流出。
这个步骤被称为脱蜡，因为它将蜡模从铸件中移除，留下一个空腔。
5. 烧结：在脱蜡后，将砂壳和支架继续加热，以去除残留的蜡和其他有机物，并增强砂壳的耐火性。
6. 浇铸：一旦砂壳完全准备好，就可以进行铸造了。
将熔化的金属倒入砂壳中，填满空腔。
7. 冷却与破碎：等待熔融金属冷却固化，然后把整个砂壳打破，露出铸件。
8. 加工和清洁：最后，对铸件进行加工、修整和清洁，以达到最终所需的形状和表面质量。
失蜡浇铸法广泛应用于珠宝、艺术品、汽车零件等领域，因其能够制造出复杂形状的精密铸件而受到青睐。
然而，该工艺相对较慢且成本较高，适用于小批量生产。
失蜡法铸造工艺流程
失蜡法铸造工艺流程失蜡法铸造工艺，又称为失蜡法铸造工艺，是一种古老而经典的铸造方法。
它起源于古代埃及，历经数千年的发展，如今已成为现代工业中常用的一种先进技术。
本文将介绍失蜡法铸造工艺的流程。
失蜡法铸造工艺主要分为以下几个步骤：蜡型制作、涂料和固化、加强芯制作、壁厚校验和热工模数的计算、与烧结。
首先是蜡型制作。
根据产品的要求和设计图纸，首先需要制作一个蜡模。
一般情况下，蜡也是由蜡与蜡的混合料制成；这时会将附有放入蜡模中；通过注入有过热蜡模的特殊注射器中，将热蜡模引入注模成型。
接下来是涂料和固化。
蜡模固定到铸模中后，需要进行第一道涂料层的涂覆。
主要目的是为了增加模型的强度并防止涂层和模具之间出现粘着现象。
随后，铸造工人将蜡模放入挂篮中，进行浸涂，浸涂是指将漆浓度逐步降低的液体涂覆到蜡模上，以增加涂料的厚度。
然后是加强芯制作。
在蜡模制作完毕后，为了增加产品的壁厚和强度，需要在蜡模的内部制作一个加强芯。
加强芯通常由聚苯乙烯颗粒经空中热固化和砂粘合而成。
加强芯的制作需要一定的技术要求，包括芯模的制作、芯浆的制作和热固化过程中的温度控制等。
接下来是壁厚校验和热工模数的计算。
在加强芯制作完毕后，需要对蜡模的壁厚进行校验，并计算其热工模数。
热工模数是指材料在一定温度下的导热性能，它直接影响到最终产品的质量和使用寿命。
最后是与烧结。
在所有前期工艺完成后，失蜡模型需要进行烧结。
烧结是将蜡模在高温下燃烧，使蜡模完全融化，并将其转化为空腔。
在烧结过程中，需要控制好燃烧温度和燃烧时间，以保证产品的质量和精度。
总之，失蜡法铸造工艺是一项复杂而精细的工艺，在现代工业中应用广泛。
通过蜡型制作、涂料和固化、加强芯制作、壁厚校验和热工模数的计算、与烧结等多个步骤，可以获得高质量的铸造产品。
这一工艺流程既能满足产品的设计要求，又能提高产品的强度和耐久度，为各行各业的发展提供了坚实的支持。
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类型 机械加工压型
低熔点合金铸造 压型
特点
1．材料通常为钢，也有使用铜合金、铝合金 2．尺寸精度可以充分满足设计要求，型腔表面粗糙度
Ra=1.6~0.4цm 3．使用寿命可达10万次以上 4．制造成本高
1．材料：低熔点合金（通常熔点不超过300℃） 2．尺寸精度比机械加工压型低，型腔表面粗糙度
Ra=3.2~0.8цm 3．使用寿命可达几千次以上 4．制造成本较低
通孔
不通孔
5~10 ＞10~30 ＞30~60 ＞60~120 ＞120~200 ＞200~300 ＞25~50 ＞50~80 ＞80~100 ＞100~120
5．加工余量
熔模铸件单面加工余量（单位 mm）
铸件最大尺寸 单面加工余量 浇口面加工余量
≤50 ＞50~120 ＞120~250 ＞250~400
为便于脱模和模料回收，模料粘度不能太大，在90℃附近的粘度应为3×10-3~3×10-2Pa.S 。为得到清晰熔 模，模料应具有良好的流动性。 7．灰分
模料灼烧后的残留物称灰分，它将影响铸件的质量，也是模料最重要的指标之一。一般模料灰分的质量分 数应低于0.05%。
熔模铸件的铸造斜度
铸造斜度面高h/mm
取值
≤20 >20-50 >50-100
>100
外表面 0º20´
非加工面斜度
内表面 1º
0º15´
0º30´
0º10´
0º30´
0º10´
0º15´
4．最小铸出孔
孔的直径
3-5 ＞5~10 ＞10~20 ＞20~40 ＞40~60 ＞60~100 ＞100
最大孔深
1.3 压型种类及制造方法
1.3.1 压型的种类
压型:用来制造易熔模的模具。 压型腔的尺寸精度、表面粗糙度和压型结构，直接影响易熔模的生产效率和压型制造成本
按压型材料分为：
金属压型和非金属压型。 金属压型又分为： 钢模，铝合金模，易熔合金模压型；
非金属压型分为石膏压型，硅橡胶压型，环氧树脂压型等。 各种压型的特点及应用范围如表所示。
热机械混 合均匀化
浇注成 料锭
料锭 破碎
模组检 验标号
模组 组焊
蜡模及浇注 系统除油
蜡模 修补
压型准备
重熔 模料
模料 压注
蜡模 检验
蜡模 校型
1.4.1 模料
一、对模料的基本要求概括为工作性能要求和工艺性能要求
1．熔化温度和凝固温度区间兼顾模料耐热性要求并考虑到工艺操作方便，熔化温度常选在50~80℃之间，凝 固温度区间以5~10℃为宜。 2．耐热性 模料耐热性是指温度升高时其抗软化变形的能力，它影响着熔模和铸件的精度。通常用热变形量来表示，要 求35℃温度时模量热变形量△H35-2≤2mm。 3．收缩率
一、铸件结构的合理性
铸件结构是否合理，对于铸件质量、生产工艺的可行性和简易性以及生产成本等影响很大，根据生 产实际，总结出铸件结构合理性的几条基本原则。
1）．易于从压型中取模
合理
不合理
合理
不合理
2）．易于抽芯
合理 合理
不合理 不合理
3）．壁厚均匀，减少热节
合理
不合理
4）．避免大平面
合理
不合理
0.5 0.5~0.1 1.0~1.5
1.5~2.0
2.0~4.0
＞400~630 2.0~3.0
6．线收缩率
影响熔模铸件尺寸的收缩因素包括合金的收缩；模料的收缩；型壳的膨胀等，这几方 面综合的影响称为熔模铸件的综合线收缩率。
1.2.2 熔模铸造浇注系统设计
一、浇注系统作用 1．把液体金属引入型腔 注意充型平稳，避免金属液氧化和卷入气体，保证不产生冷隔和浇不足缺陷。 2．补充液体金属凝固时体积收缩浇注系统应能保证补缩时通道畅通，并保证能提供给 铸件必要的补缩金属液，避免铸件产生缩孔、疏松。 3．在组焊与制壳时起支撑易熔模和型壳作用。要求有足够强度，防止制壳过程中易熔 模脱落。 4．在熔化易熔模时，起液体模料流出的通道作用，浇注系统应能保证排除模料通畅。
二、浇注系统结构
按浇注系统组成分为： 1）直浇道一内浇道结构形式： 直浇道兼起冒口作用，操作方便，但排渣不利。
2）横浇道一内浇道结构形式： 常用于顶注，有利于顺序凝固。
3）直浇道一横浇道一内浇道结构形式
按合金液注入铸件部位分为： 1）顶注式： 合金液从型腔的顶部注入，铸件自下而上凝固， 合金液易飞溅，排气不畅，适用于高度较低的 铸件。
1．最小壁厚
由于熔模铸造的型壳内表面光洁，并且一般为热型壳浇注，因此熔模铸件壁厚允许设计得较薄，最 小壁厚与合金种类及铸件轮廓尺寸有关。
熔模铸件的最小壁厚（单位：mm）
铸件 材料
＞10~50
＞50~100
推荐值 最小值 推荐值 最小值
铸件轮廓尺寸
＞100~200
＞200~500
铸件最小壁厚
推荐值 最小值 推荐值 最小值
1．单件小批生产 2．精度要求较低铸件 3．试生产铸件
1．复制工艺制品 2．尺寸精度不高的试验铸件
1．材料：塑料、金属母模（钢、铝、铜的机械加工件） 1．生产批量较小时
2．尺寸精度比铸造压型略低
2．要求尺寸精度较低的铸件
3．生产周期短、成本低
3．机械加工困难的型腔复杂压型
4．散热性差，制造易熔模时取模困难，生产率低
模料热胀冷缩小，才能提高熔模尺寸精度，也才能减少脱腊时因模料膨胀引起的型壳胀裂现象。因此模 料的线收缩率是模料重要的性能指标之一，一般应小于1%。优质模料线收缩率仅为0.3%~0.5%。 4．强度 为保证生产过程中不损坏，熔模需要有一定强度，模料强度多以抗弯强度表示，一般模料抗弯强度应不低于 2.0MPa，最好为5.0~8.0MPa。 5．硬度为保持熔模表面质量，模料应有足够的硬度，以防表面损伤。模料硬度常以针入度表示，常为4~6度 （1度=10-1mm） 6．粘度和流动性
当量热节圆直径Dc的求法
重量系数K的求法
当量热节法计算举例
制动凸轮铸件如图所示，铸件重230g 1）铸件热节部位截面axb：16mm×30mm 2）由图查当量热节直径Dc，用直尺连接a=30mm，b=16mm，两点交Dc线于一点，即得 Dc=21mm。 3）根据铸件重量W=230g，Dc=21mm。查图求重量系数K，用直尺连接W，Dc两点交K线于一点， 该点为K=0.89。 4）根据d=K×Dc，可求得d=0.89×21=18.8mm 5) 当采用矩形内浇道时，先定矩形某一边尺寸a=16mm，然后返过来应用图，由a=16， d=18.8查得b=23mm，于是内浇道截面尺寸定为16×23mm
Lost wax casting process
1.1 概述
定义：用熔模材料（通常为低熔点的材料如蜡料）制成熔模样件并组成模组，然后在模组表面上涂料 （耐火材料），待干燥固化后，将模组加热熔出模料形成中空型壳，经高温烧结后浇注金属液体，清理 后得到铸件。由于熔模材料通常为蜡基材料，因此又称“失蜡铸造”。
工艺流程：
压型制造
熔模样件 制造
组装模组
型壳制造、 脱蜡、焙烧
填砂、浇注
熔模铸造的特点
1. 铸件尺寸精度高（CT4-CT7）；表面粗糙度低（Ra1.6-6.3μm）。减少了铸件的切削加 工余量，甚至可实现近净型铸造。
2. 能生产形状复杂的薄壁铸件。如前机匣（由内、外环和14件叶片组成）。如发动机叶 片，叶型的最小壁厚可达0.7mm。
3. 合金材料不受限制. 钢铁、铜、铝、钛、镁等。熔点高的镍基高温合金；锌、锡等低 熔点金属。
4. 熔模铸造存在一定局限性。工艺流程烦琐，生产周期长、铸件尺寸不宜太大。
熔模铸造典型产品应用实例
1.2 熔模铸件工艺设计
1.2.1 铸件结构设计
目的就是对于一些零件图做必要修改，得到适合熔模铸造特点的最合理的铸件结构。
5）．减少不通孔
合理
不合理
6）．简化压型加工
合理
不合理
7）．设计必要的工艺筋
A）．防止环形件、框型件变形设计的工艺筋
B）．防止铸件开口部位变形而设计的工艺筋
C）．减少大平面，防止壳形变形
8）．设计必要的工艺孔
A）．防止大平面型壳变形设计工艺孔
B）．减少热节、防止缩孔设计工艺孔
二．铸件结构要素及工艺参数选定
热节圆直径的求法
b．当量热节法
该方法是根据补缩需要，把铸件热节换算成一个圆柱体单元，并令该单元与铸件热节具有 相同凝固模数和重量，此单元圆柱体的直径称为当量热节直径，那么，内浇道尺寸的大小 就以此当量直径为基础，推导出一个计算公式：
d—内浇道尺寸，mm
d=k×Dc
K—重量系数
Dc—当量热节直径，mm 当内浇道为圆截面时，则d即为内浇道直径，当铸件热节部位的截面形状为长方形断面axb 时，可由图求得当量热节圆直径Dc，K为重量系数，根据铸件重量W和Dc，由图查出。
2）、内浇道尺寸的确定
a．比例系数法 此法依据铸件上热节圆直径或热节圆截面积，由下式确定 内浇道直径或内浇道截面积。
D内=（0.6~1.0）D节
S内=（0.4~0.9）S节 式中： D内—内浇道直径，mm
D节—铸件上热节圆直径，mm S内—内浇道截面积，mm2 S节—铸件上热节圆截面积，mm2 这种方法简单，但精度差，因为比例系数取值范围较大。
2.0~3.0 1.5 2.5~3.5 2.0 2.5~4.0 2.0 3.0~4.0 2.5 3.0~4.0 2.5 3.0~5.0 2.5 3. 0~5.0 2.5 2.0~4.0 1.0
2.5~3.5 2.0 3.0~4.0 2.5
3.0~4.5 2.5
3.0~5.0 3.0
3.5~5.0 3.0
3.5~6.0 3.0