IE效率分析流程
如何做好IE工作之IE七大手法
如何做好IE工作之IE七大手法1. 爬楼梯法在进行IE工作时，很多时候我们需要与各个部门进行沟通和协调。
这就好比爬楼梯一样，要逐步向上达到目标。
首先，了解每个部门的工作内容和流程，找到他们的痛点和需求。
然后，与他们建立良好的关系，并积极参与他们的工作，提供帮助和支持。
最后，通过不断的学习和成长，提升自己的能力，逐步达到在组织中发挥更大作用的目标。
2. 沟通协调法沟通和协调是IE工作的核心，也是做好IE工作的关键。
在沟通中，要注重倾听和理解，尊重他人的意见和观点，善于引导和协调不同意见之间的矛盾和冲突。
在协调中，要注重平衡各方利益，维护组织整体的利益。
通过有效的沟通和协调，可以促进各方的合作和配合，达到共同的目标。
3. 数据分析法IE工作离不开数据分析，只有通过对数据的分析和挖掘，才能找到问题的根源，提出解决问题的方案。
在进行数据分析时，要注重细节，关注数据的变化和趋势，发现其中的规律和问题。
同时，要善于运用各种统计和分析方法，如趋势分析、对比分析、比例分析等，从不同的角度进行数据分析，得出准确的结论和建议。
4. 优化改进法IE工作的目标是提高效率和降低成本，因此优化改进是IE工作的核心内容之一。
在进行优化改进时，首先要对工作流程和流程进行深入的了解和分析，找到其中的问题和痛点。
然后，根据问题的性质和原因，制定相应的改进方案，并进行试点和评估。
最后，通过反馈和总结，完成改进措施的推广和应用，达到提高效率和降低成本的目标。
5. 项目管理法在IE工作中，很多时候我们需要参与和管理各类项目。
因此，熟练掌握项目管理的理论和方法，对于做好IE工作至关重要。
在进行项目管理时，要明确项目的目标和任务，并建立相应的项目组织和沟通机制。
同时，要制定详细的工作计划和进度安排，监控和评估项目的进展和效果。
通过科学的项目管理，可以保证项目的顺利实施和达到预期的效果。
6. 持续改进法IE工作是一个不断迭代和持续改进的过程。
美的IE现场培训IE效率提升技法
生产之根本
所谓生产，是指在投入到产出的转化过程中， 完成产品增值的活动。
IN
OUT
生产过程
投入
产出
所有的转化过程都应该增值， 只有它们将会产生利润。
生产过程
什么是工业工程（IE）
IE是通过对人员、材料、机器设备组成的系 统设计和改进，从而提高生产率并降低成本的 技术。
➢８、产业废弃物浪费
内容：指材料、抛弃式容器、困包材料等的废弃处理。
造成可用率不好、处理费用的支出、成本提高、 作业工数增加
自我问答：如何产生？处理方法是？
➢ 改善：计划性的使用材料
➢
无纸箱化
➢
残材活用
➢
容器内的间隔化
➢ 二、IE的主要分析技术（1）
➢ 二、IE的主要分析技术（2）
➢方法研究与时间研究
自我问答：为何要等待？
➢ 改善：制品别生产(U 字型)
➢
愚巧化
➢
自恸化
➢
平准化生产
➢
什么都不给做
➢
对浪费的认知
➢造成等待浪费的原因
➢ 造成等待浪费的原因： ➢ 生产线的品种切换 ➢ 每天的工作量变动 ➢ 时常因缺料而使机器闲置 ➢ 上游工序延误导致下流工序闲置 ➢ 机器设备时常发生故障 ➢ 生产线未能取得平衡 ➢ 存在劳逸不均的现象
➢1、取消不必要的工作
➢ 对程序图上的每一项工序都加以审查，确认其 ➢ 保留的必要性，凡可以取消者一律取消：
原材料的储存
生产过程上的暂时储存
零件、（半）成品的储存
等待
２、人的效率——动作分析
动作分析与经济性
动作分析或称动作研究是对生产活动中的全 部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作浪 费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方 法。是IE基础手法之一。
如何运用IE手法提升生产效率(PPT)
1、测出各工序的实际(shíjì)作业时间
5.3 对耗时较短的工序采取：
2、制作(zhìzuò)平衡分析图
．分割作业，移动局部到
3、计算生产不平衡损失时间
耗时较短的工序
4、计算生产平衡率及损失率
．从耗时长的工序移动局部
5、分析和改进：
．
作业过来；
5.1 作业改善的根本原那么〔ECRS)
5.2 对耗时较长的工序采取：
车床区进出(j码ìn头chū)货组装区
铣床(xǐchuáng)磨区钻床床区(zuàn chuáng)区
功能式：适用于种类多、数量少的个别生产。
第三十三页，共八十七页。
4.3 工厂布置的根本形式
原料(yuánliào)
成品(chéngpǐn)
原料(yuánliào)
成品
流程式：适用于数量多、重复的流水线生产。
4.常常(chángcháng)为「无法做」找理由，不如以「如何做」「為何不能做」而想方法。
5.经常的提出「为什么？为什么？为什么？」的问题意识,找出根本原因. 6.只要目前的工作稍有改善，就有所获了;不求完美,馬上去做. 7.切勿有「小小的改善有什么用？」的观念。
8.從不花錢的項目開始改善.
9.小小的巧思，可能就是改善的开始。
品保人员的巡回检查 (制程稽核)
停机检查 or 不停机检查
检查工程、检查数量
：
第二十三页，共八十七页。
3.5 搬运(bānyùn)的浪费与防治
进出库作业
生产作业中搬運
制令变更－换线
设计变更－材料更换
经济生产批量
工厂 布置
(gōngchǎng)
：
第二十四页，共八十七页。
ie改善与生产效率提升要点
ie改善与生产效率提升要点【原创实用版】目录一、引言二、IE 改善的定义与作用三、生产效率提升的方法四、IE 改善与生产效率提升的关系五、案例分析六、总结正文一、引言随着制造业的发展，如何提高生产效率和降低成本已经成为了企业关注的焦点。
在这个过程中，IE（工业工程）改善作为一种有效的管理手段，可以帮助企业实现生产效率的提升。
本文将围绕 IE 改善与生产效率提升这一主题，探讨如何通过 IE 改善来提高生产效率。
二、IE 改善的定义与作用IE 改善，即工业工程改善，是指通过对生产过程中的人、物、信息、能源等各要素进行分析、优化和整合，从而提高生产效率、降低成本、保证质量和安全的一种管理技术。
其主要作用包括：优化生产流程、提高生产效率、降低生产成本、保障生产安全等。
三、生产效率提升的方法1.优化生产流程。
通过对生产流程的优化，可以消除生产过程中的浪费，提高生产效率。
2.提高设备利用率。
合理安排设备使用，提高设备的使用效率，有助于提高生产效率。
3.优化作业方法。
通过研究和改进作业方法，可以提高员工的操作效率，从而提高生产效率。
4.提高员工素质。
培训和提高员工的技能和素质，可以提高员工的工作效率，有利于生产效率的提升。
四、IE 改善与生产效率提升的关系IE 改善是提高生产效率的关键手段。
通过 IE 改善，企业可以发现并解决生产过程中的问题，消除浪费，提高生产效率。
同时，IE 改善也可以帮助企业实现资源的合理配置，降低生产成本，提高竞争力。
五、案例分析以某汽车制造企业为例，通过引入 IE 改善，企业成功地优化了生产流程，提高了设备利用率，降低了生产成本，最终实现了生产效率的显著提升。
六、总结总之，IE 改善是提高生产效率的有效手段。
IE分析方法和常用计算公式
一.流水线优化部分:1.输送带的pitch 时间 = 整日的上班时间/日产量*(1+不良率)2.输送带的速度 = 记号间隔距离 /输送带的pitch 时间3.日产量 = 整日的上班时间/实际际cycle 时间(瓶颈站的作业时间)4.效率 = 投入cycle 时间/实际cycle 时间 = 第一站的作业时间/最后一站5.的作业时间(当然也可用瓶颈站的作业时间来算, 不过观察最后一站总是较简单、实际)6.在流水线上的在制品数量就= ( 最后一站的作业时间 - 第一站的作业时间 ) * （整日的上班时间/最后一站的作业时间）7. 稼动率 = 在作业的时间 / 整日的上班时间(所谓稼动就是流水线上有效的工作)二.流水线设计部分:1.先求节拍时间 C=2.工站理论值 N=3.评价流水线效率=4.选择作业分配原则:A 按后续作业量的多少来安排作业(第一规则遇到问题时采用第二规则)B 按作业时间最长安排作业(若作业最长时间相同,任选其一安排作业) 三.生产线平衡部分:1.生产线平衡率＝各工序时间总和／（人数×CT ）×100％ ＝∑ti ／（人数×CT ）×100％2.生产线平衡损失率＝1－生产线平衡率 3、生产线平衡改善的方法➢ 工时长的工序的改善方法：A ．细分作业容，将一部分作业转移至其他工序B ．改善作业本身C ．谋求工序机械化D ．通过改良，增大机器的运作能力E ．增加作业人数F ．调配经验丰富，作业技能高的熟练作业人员G ．“瓶颈”工序能力不足的部分，利用加班完成，或用其他方法完成 ➢ 工时短的工序的改善方法：A ．细分作业容，将作业转移至其他工序，取消该工序B ．从其他工序转移来部分作业容，增加作业量C ．将同是作业工时短的工序合并起来D ．在不影响后工序的前提下，采用继续集中作业方式 4、生产线平衡分析步骤➢ 决定分析对象和要达到的目标 ➢ 取得相关人员的理解和帮助 ➢ 分解各工序的作业单元 ➢ 测定每个作业单元的时间 ➢ 实际修正测定工时 ➢ 求出每个线点时间 ➢ 作成线点运行表➢ 计算平衡效率（浪费率）每天的生产时间每天的计划产量 完成作业所需的时间总量 T节拍 C完成作业所需的时间总量 T 实际工站数目N ×节拍C➢ 研讨工序平衡5、现场生产线平衡分析对生产中的生产线进行分析时，依下述步骤进行：１）对生产线的各工程顺序（作业单位）予认定，并填入生产流动平衡表中２）测算各工序实质作业时间以DM （Decimal Minute ）为单位记入平衡表（1人实质时间栏）注：1DM=0.01分=0.6秒３）清点各工序作业人数，并记入人员栏４）1人实质作业时间÷人数 = 分配时间，记入时间栏 ５）依此分配时间划出柱状图或曲线图６）在分配的实质时间最高的这一工序顶点横向划一条点线 ７）计算不平衡损失上面斜线部分的总和即为不平衡损失的总和 T （Lose ）=Σ|Tm－Ti|不平衡损失=（最高的DM×合计人数）－（各工序时间的合计）如下图８）生产线平衡率生产线平衡率=——————————————９）生产线不平衡损失率=1－生产线平衡率10）如使用输送带之动力传送，则应计算输送带的流动速度（M/时间单位） 称为节拍时间，符号TC 。
IE进阶学习-第六章 生产效率分析
第六章PAC（Performance Analysis ＆Control）通过实时效率的分析和管理，提高生产率1. 生产率的概念生产和生产率☺生产是经济而有效地利用人(劳动力)、材料、机器(设备)在规定的日期内生产出用户所期待的物美价廉的产品后交到用户手里；那么生产率又是什么呢？生产率是生产要素的有效利用的尺度，一般是产出对投入的比。
产量（OUTPUT）生产率＝投入（LNPUT）生产率的三个要素产量劳动生产率＝劳动投入量产量设备生产率＝设备投入量产量原材料生产率＝原材料投入量劳动生产率的意义☺生产率的三个要素的是劳动生产率、设备生产率、原材料生产率，但各自的生产率是相互依赖生存的。
☺其中各生产要素中的改善合理化结果都体现在劳动生产率的提高，故劳动生产率倍受重视；特别是最近由于劳动力紧张，收入又上涨等的原因劳动生产率的提高更为宝贵。
☺由于生产金额和作业量的关系不是永远不变的，所以制造部门用时间来管理生产率非常必要的。
☺这是因为说服力和提高的目的明确，客观的评价如过去、每个行业、每工序、事业部车间之间都可进行比较。
生产数量×单位的标准时间(此作业所需的时间)劳动生产率＝实际时间(此作业所用的时间)旧方法的单位标准时间生产数量×新方法的单位标准时间＝×新方法的单位标准时间实际时间＝标准时间的缩短度（1）×标准时间的达成度（2）☺现方法中存在的不合理的时间应用产品设计、设备的工器具、作业方式等方面的改善来改变(1)；☺消除实际发生的不合理的时间按照标准时间进行生产(2)；☺以上的(1)乘上(2)不等于提高整体的生产率，而是对(1)和(2)分别进行并评价才是提高生产率的捷径。
☺生产率的三个方面是指影响生产率的三个方面，主要指有关作业方法的方面、有关作业熟练度的方面、对资源效率的方面。
1)方法方面(1)标准作业顺序的改善、平面布置改善(2)材料搬运方法的改善、恰当的工具及设备的选择(3)质量、安全维护方法的设定2) 效率方面(1)作业人员动机的改善、没有监督的现场结构(2)标准时间的导入、熟练度的提高及效率管理制度的导入2)利用方面(1)生产计划及作业分配的改善、作业时间的缩短(2)强化机器设备的维护、组织的变更生产率方法设计效率管理作业简单化生产计划、管理方法工学效率方法作业测试提高劳动生产率的意义生产率的三个方面图I6-1☺ 所谓PAC(Performance Analysis & Control)是指提高努力达到效率提高和维持的一种管理方式。
IE生产效率改善与流程优化案例
生产管理研修班专用培训教材
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6大防错案例分析
生产管理研修班专用培训教材
案例应用：
1.鸡蛋之隔层装运盒减少搬运途中的损伤.(缓和原理)
2.设立多层之检查方法,考试后检查一次看看,有没有犯错的地方.(保险原理)
3.自动消防洒水系统,火灾发生了开始自动洒水灭火.(警告原理)
4.汽车之安全带,骑机车戴安全帽.(保险原理)
2、作业员责任很小，已够努力 如厕/休息仅各占5％左右 已是世界性宽放水准范围内
3、停工待料占11％，为何？
生产管理研修班专用培训教材
IE十大手法之七 — 搬运法
从到
料 件
搬运 者
容 器
用 车
重量
距 离
时间
次 数
改善 重点
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IE十大手法之八 — 提案法（工作改善）
题目：油品加注 机的改善
程式时间
6
2
F5 开机
7
2 .9 7
取出M /B
8
4 .9 7
拆治具(C P U )
9
4 .2 2
目檢,SFIS
10
2 .5 5
盖测试章
11
1.3 7
放M /B 于输送帶
C ycle tim e(秒) (A ) 15 1.76
O P 时间(秒)
(B )
3 6 .9 2
人机比例
C = A /B
4 .11
观测事象 有效作业 准备作业 不良重制重修
休息 如厕/喝茶
交谈 停工待料 机台故障
比率％ 29 20 14 4 5 5 11 4
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IE七大手法之抽查法介绍
IE七大手法之抽查法介绍1. 概述抽查法是IE（工业工程）中的一种常用手法，用于评估生产过程的效率和质量。
通过对生产线中的随机样本进行检查，抽查法可以帮助IE确定存在的问题，并采取相应的改进措施。
2. 抽样方法抽查法的第一步是确定合适的抽样方法。
常用的抽样方法包括简单随机抽样、系统抽样和分层抽样。
根据具体情况选择合适的抽样方法可以确保样本的代表性和可靠性。
简单随机抽样是最常用的一种方法，即从整个生产线中随机选择一定数量的样本进行检查。
系统抽样是按照一定的抽样间隔选择样本，适用于生产线规模较大的情况。
分层抽样是将整个生产线划分为若干层次，然后在每个层次中进行抽样。
3. 抽样数量抽样数量的确定是抽查法的关键步骤之一。
合理的抽样数量可以在保证统计结论可靠性的同时，减少抽样的工作量和成本。
抽样数量的确定需要考虑以下因素： - 生产线的规模：生产线规模越大，抽样数量应该越多，以保证样本的代表性； - 抽样误差：抽样误差越小，抽样数量应该越多； - 时间和成本限制：在保证合理抽样数量的前提下，需要考虑实际可用的时间和成本限制。
4. 抽查内容抽查法的内容可以包括以下几个方面： - 产品质量：检查产品的外观、尺寸、功能等是否符合标准要求； - 设备状况：检查生产设备的运行状态、维护记录等是否正常； - 工人操作：观察工人的操作过程，是否按照规定操作； - 生产线布局：评估生产线布局对生产效率的影响； - 工艺参数：检查工艺参数的设置是否合理；- 物料使用：检查物料使用情况是否合理； - 环境卫生：评估生产环境的清洁度和卫生状况。
5. 抽查结果分析抽查完成后，IE需要对抽查结果进行分析，以确定存在的问题和改进措施。
抽查结果分析可以包括以下几个方面： - 抽样检验合格率：计算抽样检验合格的比例，评估生产过程的质量控制水平； - 缺陷分布：分析各类缺陷的分布情况，确定主要问题所在； - 成本分析：根据抽查结果估计生产线的成本，并与预期目标进行比较； - 效率评估：评估生产线的效率水平，找出影响生产效率的主要因素。