富士康库存管理
富士康库存管理
第七章已入庫成品重工作業
1.出貨查核
1.1對于完工入庫之成品在出貨前由OQC進行查核,若查核結果合格,則OQC填寫「OUT GOING FAX」准予成品出貨;
1.2若查核結果不合格,則OQC開立「制成品/半成品扣留品標示單」(附表20),以待重工處理,並應于1小時內通知企劃生管人員,以利物流暢順。
4.2如果某批料品是因為工程試模樣品進貨入庫或是無訂單之類型料品入庫,
同樣辦理,入庫后進行帳處理．生產單位或非生產單位開立無生產工令
之退料單亦按此方式辦理費用收料入庫。
第2章進貨異常處理作業
1.進料品質檢驗
1.1參見第一章進料品質檢驗。
1.2當該料品被IQC確認不合格后,倉管通知采購,召開制工.品管.工標組成的物料鑒審會,進行物料會判,由采購根據生產資訊(如庫存狀況,生產需求狀況等)和廠商回饋的「VDCS」提出特采需求,並由相關單位主管核定是否需要特采,若同意特采,即品管改貼「特采單」,倉庫即可辦理良品入庫,同時倉管記帳並將表單交帳務員在「采購收貨作業」(附件1)辦理入庫過帳。
3.成品(半成品)送檢及成品(半成品)檢驗
3.1在生產制程倉中生產出的成品(半成品)送品管檢驗;
3.2在工令生產過程中,若品質檢驗不合格時(在線上發現還未辦理成品入庫前)可由產線安排線上重工作業,然后再送檢;
3.3分批檢驗合格后,分批入庫.生產現場人員手工開立「入庫驗收單」,入庫倉管登記於於「出入庫管制表」,最后根據記錄確認入庫驗收單的正確性。
4.2如果該料品無法修復或無法換貨處理時,倉管在TIPTOP「制程報廢作業」(附件14)開立「報廢申請單」,經相關單位簽核后,報廢品責任單位連同報廢物品和「報廢申請單」送至廠區報廢倉,同時將表單交帳務員,完成報廢帳務處理。
富士康物料的管理制度
富士康物料的管理制度一、前言物料管理是制造企业生产流程中的重要环节，直接关系到生产成本、交付周期和产品质量。
富士康作为全球知名的电子制造服务商，对物料管理制度的规范和执行要求更加严格。
本文将对富士康的物料管理制度进行详细的介绍和分析，以便更好地了解富士康的物料管理流程和标准。
二、物料采购1. 供应商管理富士康要求供应商必须通过ISO9000质量管理体系认证，并严格按照富士康的物料品质标准进行产品生产。
同时，富士康建立了供应商绩效评估体系，对供应商进行定期的评审和管理，以确保供应商的产品质量和交付周期满足富士康的生产需求。
2. 采购流程富士康建立了严格的物料采购流程，包括物料需求确认、采购计划编制、供应商选择、合同签订、交付监控等环节。
所有的采购活动必须经过严格的审批程序，确保采购的物料质量和价格符合富士康的要求。
3. 物料检验富士康对采购的物料进行严格的检验，包括外观检查、尺寸精度检验、功能性能测试等多个方面。
只有通过检验合格的物料才能入库并用于生产，确保产品质量符合标准。
三、物料入库管理1. 入库流程富士康建立了严格的物料入库管理制度，包括物料接收、验收、入库登记等环节。
入库时必须对物料进行标识，确认物料的数量和质量，并进行相应的记录和登记。
2. 物料存储富士康对不同种类的物料实行了不同的存储管理制度，例如对易损物料进行专门的仓储管理，对危险物料进行专门的存储和标识等，以保证物料在存储过程中不发生损坏和污染。
3. 物料跟踪富士康建立了完善的物料跟踪系统，对每批物料的入库时间、来源、质量等信息进行记录和管理，确保能够及时追溯和控制每一批物料的使用和流向。
四、物料使用管理1. 物料发放富士康对生产线上使用的物料进行核对、清点和发放，确保每一条生产线上的物料数量和质量满足生产的需要。
2. 计划管理富士康建立了完善的物料计划管理系统，根据生产订单和交付计划，合理安排物料的使用和补充，确保生产线的连续性和高效运转。
富士康工厂原材料仓库管理制度 (一)
富士康工厂原材料仓库管理制度 (一)富士康工厂原材料仓库是生产流程中非常重要的一环，是生产线顺畅运转的前提，而仓库管理制度则是确保原材料仓库高效运转的保障。
下面本文将介绍富士康工厂原材料仓库管理制度的几个方面。
一、原材料入仓规定为确保原材料入库质量，规定所有原材料必须先进行“三检一择”(灰色物质、切割物、绝缘薄膜等物料除外)。
即检查第一次介绍的质量、批号，第二次检查数量、有效期，第三次检查取样、标识、记录，并核对三次检查结果，让物料进入仓库。
同时，所有入库物品都要进行打标签、上架、上库位等分类操作，以保证仓库管理的准确性和科学性。
二、仓库布局和原材料存储方式为了保证原材料能够高效地调配，富士康将仓库划分为不同的区域，布局一目了然。
而原材料的存储方式也有规定，不同的原材料需按照其物性特征、数量等因素分类存放。
熟悉这些规定，熟知原料储存的基本原理，可以为富士康工厂的员工提供便利。
三、出库前的申请和审批富士康对原材料仓库的管理，必须要有出库的管理方式，规定所有出库单必须按照相关规定先行申请，经过仓库管理人员的审查和确认后方可外出，确保出库物品的真实性、准确性和合规性。
四、物料管理和盘点为了保证原材料库存充足，并且能够充分利用已有资源，物料管理与盘点也有其规定。
物料管理主要是指定责任负责人，进行现存物资数量、质量、有效期等方面的检查。
需注意的是，富士康工厂的物料管理不仅可以提出实际操作上的建议，而且还可以根据实际操作情况，对于仓库的物品进行补充补救，避免出现阻挡仓库使用的情况。
盘点是原材料仓库管理中必不可少的一环，盘点可以整理有关物品的信息，为库存的监督管理提供基础数据，盘点工作的准确性也directlyly影响到富士康工厂原材料仓库下一步的管理计划。
总的说来，富士康工厂原材料仓库管理制度是为了保证原材料库存充足、管理简便、记录准确、调取快捷等诸多好处而制定的。
要想富士康工厂的原材料仓库管理走向更加完善，员工们就需要熟悉相关规定，遵循现有管理制度，积极参与管理工作，并不断尝试和创新，为自己、为企业的发展创造美好的现实。
富士康仓库管理作业规范
B.物料儲存條件:
B-1.所有物料儲存在常溫、常濕、常壓的自然環境中,且通風度良好。
B-2.所有物料儲存必須擺放於規定的區域內,並整齊有序穩固的擺放在相應的儲位貨架、零件
櫃、棧板及地面上,不得放於似穩非穩的儲位上,不得超過警戒線,且不能把消防器材及通道
錯料單,各加工單位需開立《退料單》,連同材料繳回原料倉。如是訂單取消或現場加工人員NG,
生管人員需加以確認后,並需不定期開立《退料單》,連同材料繳回倉庫。
6.4.2倉庫管理人員依照《退料單》所標示的材質.數量點收無誤后辦理入庫作業。倉管根據<<退料單
>>在Tiptop系統中作過帳動作,將原物料放入指定區域並登錄於<<Bin Card>>上。
B.不同地域材料顏色標示如下:
深圳:SKD61(DAC)──淺藍Cr12MoV──墨綠色NAK80──粉紅色
晉城:SKD61(DAC)──桔紅Cr12MoV──白+紅NAK80──紅+綠
C-4不常用之鋼材原料:其中包括V4.ASP60.ELMAX.不銹鋼.軸承鋼(SuJ2)無需用顏色標示,但需
用奇異筆將其材質名稱標示在材料上加以區分,有色金屬和非金屬材料無需用顏色管制,因
Card》直接在交貨單據上簽字。
B.原物料出入庫應有憑證,籍以登錄Tiptop庫存系統及《Bin Card》上,出入庫憑證包括:
B-1進貨驗收單
B-2領料單(附表二)
B-3發料單(附表三)
B-4退料單(附表四)
B-5調撥單(附表五)
B-6報廢單(附表六)
6.2.4非管制性原物料料帳管理:
富士康供应链管理制度
富士康供应链管理制度1、采购商业情报系统是富士康近年组建的秘密组织之一，其进一步扩大到开发、生产、销售乃至相关者的一切经营环节。
富士康的采购商情系统主要是为公司经理级以上人员了解市场信息的重要参考平台。
包括原料市场、零部件市场、成品市场、行业信息、国家政策、供应商、客户、同业竞争者信息。
以及一些专栏。
2、呆滞料进行定期处理财务人员(富士康称之为“经管”)会每周抓库存和呆滞料分析。
一般认为库存30天以上的原料，库存2周以上的成品、半成品，都可能被认定为呆滞料。
经管会对相关责任人穷追不舍，督促其减少库存，减少呆滞料,且做根本预防措施。
通过变卖、转做它用、报废等手段，对呆滞料进行定期处理，以盘活流动资金。
3、日常费用管控富士康通过各级主管的强势宣导，在企业内部管控日常费用非常成功。
一般而言,你无法见到不关灯,不关空调,浪费水资源的现象。
4、JIT送货对于处于富士康供应链上的广大供应商，富士康在经营上的最大特色就是JIT送货。
既是富士康要货时才送货，不要货时就绝对不能送(这和订单交期无关，JIT送货时间即可能大大晚于订单交期，也可能大大早于订单交期,甚至连供应商正常的备料生产周期都不够)。
这样使得富士康有更多的余地来处理自己库存,同时将库存呆滞在供应商的仓库里。
富士康表面上大谈供应链革新与管理,事实上是，将所有的风险转嫁给供应商。
富士康与供应商的不平等地位是因为双方实力不平等造成的。
5、集团采购富士康为避免下属公司各自为政，设置了很多集团单位，集团采购就是其节约采购成本的最好执行者之一。
一般而言,集团采购汇总下面各部门的需求,以一个较大订单的形式和供应商讨价还价，自然可以获得较优的价格。
集团采购在运作上受采购高层和所服务部门主管双头管辖。
其绩效由采购主管评估,但工资却来源于所服务部门。
这也是富士康成本独立核算之最基本思想。
6、最优的成本管控(1)工单管控。
富士康在成本上最成功的管控就是工单管控。
每一个工单,物控超额请购物料会被追究;制造现场超额领料会被制止;人员不适当加班会被否定。
富士康物料三定原则
富士康物料三定原则富士康仓库三定原则是先进先出，适时适量，看板管理，每日盘点，账物一致。
1、先进先出：保管的重要一条是对于易变质、易破损、易腐败的物品；对于机能易退化、老化的物品，应尽可能按先入先出的原则，加快周转。
2、物料存储要分门别类，按“先进先出”原则堆放物料，填写《物料标识卡》等标识，尾数应贴上“尾数标签”或做好尾数标识，并有相应的台账、卡账以供查询。
3、对因有批次规定、色别规定等特殊原因而不能混放的同一物料应分开摆放。
4、物料储存要尽量做到“上小下大，上轻下重，不超安全高度”。
料不得直接置于地上，必要时加垫板、纸皮或置于容器内，予以保护存放。
5、任何物料不得堆放在仓库通道上，以免影响物料的收发。
扩展资料：注意事项1、库存商品要进行定位管理，其含义与商品配置图表的设计相似，即将不同的商品分类、分区管理的原则来存放，并用货架放置。
仓库内至少要分为三个区域：第一，大量存储区，即以整箱或栈板方式储存；第二，小量存储区，即将拆零商品放置在陈列架上；第三，退货区，即将准备退换的商品放置在专门的货架上。
2、区位确定后应制作一张配置图，贴在仓库入口处，以便于存取。
小量储存区应尽量固定位置，整箱储存区则可弹性运用。
若储存空间太小或属冷冻（藏）库，也可以不固定位置而弹性运用。
3、储存商品不可直接与地面接触。
一是为了避免潮湿；二是由于生鲜仪器吸规定；三是为了堆放整齐。
4、要注意仓储区的温湿度，保持通风良好，干燥、不潮湿。
5、库内要设有防水、防火、防盗等设施，以保证商品安全。
6、商品储存货架应设置存货卡，商品进出要注意先进先出的原则。
也可采取色彩管理法，如每周或每月不同颜色的标签，以明显识别进货的日期。
7、仓库管理人员要与订货人员及时进行沟通，以便到货的存放。
此外，还要适时提出存货不足的预警通知，以防缺货。
8、仓储存取货原则上应随到随存、随需随取，但考虑到效率与安全，有必要制订作业时间规定。
富士康库存管理分解
第七章已入库成品重工作业
1.出货查核
1.1对于完工入库之成品在出货前由OQC进行查核,若查核结果合格,则OQC填写「OUT GOING FAX」准予成品出货;
1.2若查核结果不合格,则OQC开立「制成品/半成品扣留品标示单」(附表20),以待重工处理,并应于1小时内通知企划生管人员,以利物流畅顺。
2.2帐务员依窗体属性处理退料帐务,若为来件不良品,即将该料品退到来件不良品仓对应之储位(组装设立来件不良品仓之储位是以供货商来区分,所以在入库时要依该料品对应之供货商储位做相应入库,若为制程不良品,则将依该料品退至制程不良仓对应之储位(组装制程不良品仓是以物品类别区分设立);若为冲压不良品,由冲压产线
2.不良品处理和补料
2.1产线不良品退料入制程异常品仓,处理方式详见第五章制程异常品仓作业流程及作业细则;
2.2因产线不良退料,原工令发料数量已不能满足生产需求时,生管(或细生管)在TIPTOP「领料(费用)/内交出维护作业」(附件10)开立「发料单」,呈其组级(含)以上主管签核后到原物料良品仓领料,良品仓仓管发料扣帐。
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总则
1.目的:
1.1明确规范仓储管制作业流程及作业细则。
1.2准确及时供料及保持最佳库存。
1.3配合ERP(TIPTOP)系统库存管制作业,保障系统正常运作。
2.指导原则
2.1掌控物料供应,存储及发放信息,保障生产顺利进行。
2.2建立顺畅的仓储管制作业流程。
2.3委外采购作业与采购作业处理流程相同,只是维护界面不同。
富士康仓库盘点管理规定
仓库盘点管理制度制定合理的盘点作业管理流程,以确保公司库存物料盘点的正确性,达到仓库物料有效管理和公司财产有效管理的目的;盘点范围：仓库所有库存物料参考文件定义职责仓库部：负责组织、实施仓库盘点作业、最终盘点数据的查核,校正,盘点总结;财务部：负责稽核仓库盘点作业数据,以反馈其正确性;IT部：负责盘点差异数据的批量调整;盘点方式定期盘点月末盘点仓库平均每两月组织一次盘点,盘点时间一般在第二月的月底；月末盘点由仓库负责组织,财务部负责稽核；年终盘点仓库每年进行一次大盘点,盘点时间一般在年终放假前的销售淡季；年终盘点由仓库负责组织,财务部负责稽核；定期盘点作业流程参照执行；不定期盘点不定期盘点由仓库自行根据需要进行安排,盘点流程参考,且可灵活调整；盘点方法及注意事项盘点采用实盘实点方式,禁止目测数量、估计数量；盘点时注意物料的摆放,盘点后需要对物料进行整理,保持原来的或合理的摆放顺序；所负责区域内物料需要全部盘点完毕并按要求做相应记录；参照初盘、复盘、查核、稽核时需要注意的事项；盘点过程中注意保管好“盘点表”,避免遗失,造成严重后果；盘点计划盘点计划书月底盘点由仓库和财务部自发根据工作情况组织进行,年终盘点需要征得总经理的同意；开始准备盘点一周前需要制作好“盘点计划书”,计划中需要对盘点具体时间、仓库停止作业时间、帐务冻结时间、初盘时间、复盘时间、人员安排及分工、相关部门配合及注意事项做详细计划;时间安排初盘时间：确定初步的盘点结果数据；我司初盘时间计划在一天内完成；复盘时间：验证初盘结果数据的准确性；我司复盘时间根据情况安排在第一天完成或在第二天进行；查核时间：验证初盘、复盘数据的正确性；我司查核时间安排在初盘、复盘过程中或复盘完成后由仓库内部指定人员操作；稽核时间：稽核初盘、复盘的盘点数据,发现问题,指正错误；我司稽核时间根据稽核人员的安排而定,在初盘、复盘的过程中或结束后都可以进行,一般在复盘结束后进行；盘点开始时间和盘点计划共享时间根据当月销售情况、工作任务情况来确定,总体原则是保证盘点质量和不严重影响仓库正常工作任务；人员安排人员分工初盘人：负责盘点过程中物料的确认和点数、正确记录盘点表,将盘点数据记录在“盘点数量”一栏；复查人：初盘完成后,由复盘人负责对初盘人负责区域内的物料进行复盘,将正确结果记录在“复盘数量”一栏；查核人：复盘完成后由查核人负责对异常数量进行查核,将查核数量记录在“查核数量”一栏中；稽核人：在盘点过程中或盘点结束后,由总经理和财务部、行政部指派的稽核人、和仓库经理负责对盘点过程予以监督、盘点物料数量、或稽核已盘点的物料数量；数据录入员：负责盘点查核后的盘点数据录入电子档的“盘点表”中；根据以上人员分工设置、仓库需要对盘点区域进行分析进行人员责任安排；相关部门配合事项盘点前一周发“仓库盘点计划“通知财务部、深圳QC组、深圳采购组、客服主管、EBAY销售主管、IT主管,并抄送总经理,说明相关盘点事宜；仓库盘点期间禁止物料出入库；盘点三天前要求采购部尽量要求供应商或档口将货物提前送至仓库收货,以提前完成收货及入库任务,避免影响正常发货；盘点三天前通知QC部,要求其在盘点前4小时完成检验任务,以便仓库及时完成物料入库任务；盘点前和IT部主管沟通好,预计什么时间将最终盘点数据给到,由其安排对数据进行库存调整工作；物资准备盘点前需要准备A4夹板、笔、透明胶、盘点盘点卡；盘点工作准备盘点一周前开始追回借料,在盘点前一天将借料全部追回,未追回的要求其补相关单据；因时间关系未追回也未补单据的,借料数量作为库存盘点,并在盘点表上注明,借料单作为依据；盘点前需要将所有能入库归位的物料全部归位入库登帐,不能归位入库或未登帐的进行特殊标示注明不参加本次盘点；将仓库所有物料进行整理整顿标示,所有物料外箱上都要求有相应物料SKU、储位标示;同一储位物料不能放超过2米远的距离,且同一货架的物料不能放在另一货架上;盘点前仓库帐务需要全部处理完毕；帐务处理完毕后需要制作“仓库盘点表”,表的格式请参照附件；并将完成后的电子档发邮件给对应财务人员有单项金额；在盘点计划时间只有一天的情况下,需要组织人员先对库存物料进行初盘；盘点会议及培训仓库盘点前需要组织参加盘点人员进行盘点作业培训,包括盘点作业流程培训、上次盘点错误经验、盘点中需要注意事项等；仓库盘点前需要组织相关参加人员召开会议,以便落实盘点各项事宜,包括盘点人员及分工安排、异常事项如何处理、时间安排等；盘点前根据需要进行“模拟盘点”,模拟盘点的主要目的是让所有参加盘点的人员了解和掌握盘点的操作流程和细节,避免出现错误；盘点工作奖惩在盘点过程中需要本着“细心、负责、诚实”的原则进行盘点；盘点过程中严禁弄虚作假,虚报数据,盘点粗心大意导致漏盘、少盘、多盘,书写数据潦草、错误,丢失盘点表,随意换岗；复盘人不按要求对初盘异常数据进行复盘,“偷工减料”；不按盘点作业流程作业等特殊情况需要领导批准；对在盘点过程中表现特别优异和特别差的人员参考“仓库管理及奖惩制度”做相应考核；仓库根据最终“盘点差异表”数据及原因对相关责任人进行考核；盘点作业流程初盘前盘点因时间安排原因,盘点总共只有一天或时间非常紧张的情况下,可安排合适人员先对库存物料进行初盘前盘点；初盘前盘点作业方法及注意事项最大限度保证盘点数量准确；盘点完成后将外箱口用胶布封上,并要求将盘点卡贴在外箱上；已经过盘点封箱的物料在需要拿货时一定要如实记录出库信息；盘点时顺便对物料进行归位操作,将箱装物料放在对应的物料零件盒附近,距离不得超过两米；初盘前盘点作业流程准备好相关作业文具及“盘点卡”；按货架的先后顺序依次对货架上的箱装袋装,以下统称箱装物料进行点数；如发现箱装物料对应的零件盒内物料不够盘点前的发料时,可根据经验拿出一定数量放在零件盒内够盘点前发货即可；一般拿出后保证箱装物料为“整十”或“整五”数最好；点数完成后在盘点卡上记录SKU、储位、盘点日期、盘点数量、并确认签名；将完成的“盘点卡”贴在或订在外箱上；最后对已盘点物料进行封箱操作；将盘点完成的箱装物料放在对应的物料零件盒附近,距离不得超过两米；按以上流程完成所有箱装、袋装物料的盘点；初盘前已盘点物料进出流程如零件盒内物料在盘点前被发完时,可以开启箱装的已盘点的物料；开启箱装物料后根据经验拿出一定数量放在零件盒内够盘点前发货即可,一般拿出后保证箱装物料为“整十”或“整五”数最好；拿出物料后在外箱上贴的“盘点卡”上予以记录拿货日期、数量、并签名；最后将外箱予以封箱；初盘初盘方法及注意事项只负责“盘点计划”中规定的区域内的初盘工作,其他区域在初盘过程不予以负责；按储位先后顺序和先盘点零件盒内物料再盘点箱装物料的方式进行先后盘点,不允许采用零件盒与箱装物料同时盘点的方法；所负责区域内的物料一定要全部盘点完成；初盘时需要重点注意下盘点数据错误原因：物料储位错误,物料标示SKU错误,物料混装等；初盘作业流程初盘人准备相关文具及资料A4夹板、笔、盘点表；根据“盘点计划”的安排对所负责区域内进行盘点；按零件盒的储位先后顺序对盒装物料进行盘点；盒内物料点数完成确定无误后,根据储位和SKU在“盘点表”中找出对应的物料行,并在表中“零件盒盘点数量”一栏记录盘点数量；按此方法及流程盘完所有零件盒内物料；继续盘点箱装物料,也按照箱子摆放的顺序进行盘点；在此之前如果安排有“初盘前盘点”,则此时只需要根据物料外箱“盘点卡”上的标示确定正确的SKU、储位信息和盘点表上的SKU、储位信息进行对应,并在“盘点表”上对应的“箱装盘点数量”一栏填上数量即可,同时需要在“盘点卡”上进行盘点标记表示已经记录了盘点数量；如之前未安排“初盘前盘点”或发现异常情况如外箱未封箱、外箱破裂或其他异常时需要对箱内物料进行点数；点数完成确定无误后根据外箱“盘点卡”上信息在对应盘点表的“箱装盘点数量”一栏填上数量即可；按以上方法及流程完成负责区域内整个货架物料的盘点；初盘完成后根据记录的盘点异常差异数据对物料再盘点一次,以保证初盘数据的正确性；在盘点过程中发现异常问题不能正确判定或不能正确解决时可以找“查核人”处理;初盘时需要重点注意下盘点数据错误原因：物料储位错误,物料标示SKU错误,物料混装等；初盘完成后,初盘人在“初盘盘点表”上签名确认,签字后将初盘盘点表复印一份交给仓库经理存档,并将原件给到指定的复盘人进行复盘；初盘时如发现该货架物料不在所负责的盘点表中,但是属于该货架物料,同样需要进行盘点,并对应记录在“盘点表”的相应栏中；特殊区域内无储位标示物料、未进行归位物料的物料盘点由指定人员进行；初盘完成后需要检查是否所有箱装物料都有进行盘点,和箱上的盘点卡是否有表示已记录盘点数据的盘点标记;复盘复盘注意事项复盘时需要重点查找以下错误原因：物料储位错误,物料标示SKU错误,物料混装等；复盘有问题的需要找到初盘人进行数量确认；复盘作业流程复盘人对“初盘盘点表“进行分析,快速作出盘点对策,按照先盘点差异大后盘点差异小、再抽查无差异物料的方法进行复盘工作；复盘可安排在初盘结束后进行,且可根据情况在复盘结束后再安排一次复盘；复盘时根据初盘的作业方法和流程对异常数据物料进行再一次点数盘点,如确定初盘盘点数量正确时,则“盘点表”的“复盘数量”不用填写数量；如确定初盘盘点数量错误时,则在“盘点表”的“复盘数量”填写正确数量；初盘所有差异数据都需要经过复盘盘点；复盘时需要重点查找以下错误原因：物料储位错误,物料标示SKU错误,物料混装等；复盘完成后,与初盘数据有差异的需要找初盘人予以当面核对,核对完成后,将正确的数量填写在“盘点表”的“复盘数量”栏,如以前已经填写,则予以修改；复盘人与初盘人核对数量后,需要将初盘人盘点错误的次数记录在“盘点表”的“初盘错误次数”中；复盘人不需要找出物料盘点数据差异的原因,如果很清楚确定没有错误可以将错误原因写在盘点表备注栏中；复盘时需要查核是否所有的箱装物料全部盘点完成及是否有做盘点标记;复盘人完成所有流程后,在“盘点表”上签字并将“盘点表”给到相应“查核人”；查核查核注意事项查核最主要的是最终确定物料差异,和差异原因；查核对于问题很大的,也不要光凭经验和主观判断,需要找初盘人或复盘人确定；查核作业流程查核人对复盘后的盘点表数据进行分析,以确定查核重点、方向、范围等,按照先盘点数据差异大后盘点数据差异小的方法进行查核工作；查核可安排在初盘或复盘过程中或结束之后；查核人根据初盘、复盘的盘点方法对物料异常进行查核,将正确的查核数据填写在“盘点表”上的“查核数量”栏中；确定最终的物料盘点差异后需要进一步找出错误原因并写在“盘点表”的相应位置；按以上流程完成查核工作,将复盘的错误次数记录在“盘点表”中；查核人完成查核工作后在“盘点表”上签字并将“盘点表”交给仓库经理,由仓库经理安排“盘点数据录入员”进行数据录入工作；稽核稽核注意事项仓库指定人员需要积极配合稽核工作；稽核人”盘点的最终数据需要“稽核人”和仓库“查核人”签字确认方为有效；稽核作业流程稽核作业分仓库稽核和财务行政稽核,操作流程基本相同；稽核人员用仓库事先作好的电子档的盘点表根据随机抽查或重点抽查的原则筛选制作出一份“稽核盘点表”；稽核根据需要在仓库进行初盘、复盘、查核的过程中或结束之后进行稽核具体时间参照“仓库盘点计划”；稽核人员可先自行抽查盘点,合理安排时间,在自行盘点完成后,要求仓库安排人员一般为查核人配合进行库存数据核对工作；每一项核对完成无误后在“稽核盘点表”的“稽核数量”栏填写正确数据；稽核人员和仓库人员核对完成库存数据的确认工作以后,在“稽核盘点表”的相应位置上签名,并复印一份给到仓库查核人员,有查核人负责查核；查核人确认完成后和稽核人一起在“稽核盘点表”上签名；如配合稽核人员抽查的是查核人,则查核人可以不再复查,将稽核数据作为最终盘点数据,但数据差异需要继续寻找原因；盘点数据录入及盘点错误统计经仓库经理审核的盘点表交由仓库盘点数据录入员录入电子挡盘点表中,录入前将所有数据,包括初盘、复盘、查核、稽核的所有正确数据手工汇总在“盘点表”的“最终正确数据”中；仓库盘点录入员录入数据以“盘点表“的“最终正确数据”为准录入电子档盘点表中,并将盘点差异原因录入；录入工作应仔细认真保证无丝毫错误,录入过程发现问题应及时找相应人员解决;录入完成以后需要反复检查三遍,确定无误后将电子档“盘点表”发邮件给总经理审核,同时抄送财务部,深圳采购组,客服主管,IT部主管；最终盘点表审核仓库确认及查明盘点差异原因因我司物流系统的原因,一般经过仓库确定的最终盘点表在盘点数据库存调整之前没有足够的时间去查核,只能先将“盘点差异表”发给IT部调整再查核未查明原因的盘点差异物料；在盘点差异物料较少的情况下可以先发盘点差异表给采购,不影响采购交货的情况下,,需要全部找出原因再经过总经理审核后再调整；在盘点差异数据经过库存调整之后,仓库继续根据差异数据查核差异原因,需要保证将所有的差异原因全部找出;全部找出差异原因后查核人将电子档盘点表的差异原因更新,交仓库经理审核,仓库经理将物料金额纳入核算,最终将“盘点差异含物料和金额差异表”呈交总经理审核签字；仓库根据盘点差异情况对责任人进行考核；仓库对“盘点差异表”进行存档；财务确认在仓库盘点完成后,财务稽核人员在仓库“盘点表”的相应位置签名,并根据稽核情况注明“稽核物料抽查率”、“稽核抽查金额比率”、“稽核抽样盘点错误率”等；总经理审核完成后“盘点差异表”由财务部存档；总经理审核盘点库存数据校正总经理书面或口头同意对“盘点表”差异数据进行调整后,由IT部门根据仓库发送的电子档“盘点表”负责对差异数据进行调整；IT部门调整差异数据完成后,形成“盘点差异表”并发邮件通知财务部、深圳采购组、仓库组、客服主管、总经理；盘点总结及报告根据盘点期间的各种情况进行总结,尤其对盘点差异原因进行总结,写成“盘点总结及报告“；发送总经理审核,抄送财务部；盘点总结报告需要对以下项目进行说明：本次盘点结果、初盘情况、复盘情况、盘点差异原因分析、以后的工作改善措施等；表单盘点表稽核盘点表盘点差异表。
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4.3若產線退回是良品退料,產線在TIPTOP「工單退料單維護作業」(附件8)開立「退料單」,並將料品退回倉庫,倉管處理完后,將表單上繳帳務處理;
4.4若退料之料品是未完工之物料,物料員將未完工的良品物料退回良品倉,並在TIPTOP「工單退料單維護作業」(附件8)開立「退料單」,良品倉接單收料並入庫,同時將表單上繳帳務組,帳務員依表單內容處理退料帳務。
4.完工入庫及產線退料
4.1物料員將開立的「入庫驗收單」經簽核后交成品倉倉管,倉管接單上帳並將單上繳帳務員,帳務員,在TIPTOP「工單完工入庫維護作業」(附件9)中處理成品入庫帳務,並分發表單;
4.2當班生產結束后,產線清理現場,若是不良之物料,產線物料員在TIPTOP「工單退料單維護作業」(附件8)開立「退料單」,經簽核后,將物料及表單退至制程異常品倉。
2.4滿足ERP系統上線要求,以確保內生管系統及整個ERP系統正常動作。
3.適用範圍.
NSG產品事業處。
4.參考文件.
4.1庫存管制作業系統(PM040000)
4.2產品標示與不良追溯系統(CG00-0002)
4.3報廢品處理管制作業系統(SM425100)
第1章進貨檢驗作業
1.采購下單及供應商交貨。
2.2物料員與倉管確認「發料單」填寫是否有誤,若表單內容正確則發料,否則退單修正后再行備料;
2.3倉管依發料單內容備料,備料完畢后,倉管立即記下工令號碼,執行備料,可在TIPTOP「工單發料單維護作業」(附件7)中完成庫存扣帳;
2.4如果生管臨時通知該工令取消時(或增量/減量),倉管員應立即將備齊之料品歸回原儲位(或者重新備料),如已進行庫存過帳,則需過帳還原;
3.進料品質檢驗。
3.1倉管將「進貨驗收單」交IQC檢驗,IQC檢驗確認合格后貼「Accept」單(參考文件CG00-0002)並記錄簽單,在「采購收貨作業」(附件1)輸入檢驗結果,即將表單交倉管。
3.2若IQC檢驗不合格后,貼「Reject」單(參考文件CG00-0002)並記錄簽單,「采購收貨作業」(附件1)輸入檢驗結果,同時開立「VDCS」單(附表7),貨退至進貨異常待處理倉。
3.3確定退貨時,倉管在TIPTOP「采購收料退回作業」(附件3)開立倉退之「收料退回單」,並經供應商簽認后辦理退貨,倉管將簽核之表單轉繳帳務員,帳務員依表單內容記錄入帳。
4.組裝制程不良品處理
4.1對於存在制程不良品倉之物料,如果該料品經過供應商修復或與供應商協商以產品換貨處理經確認可使用之良品,不良品倉的倉管即可開立「轉撥單」,經IQC認可后轉到良品倉,同時將表單上繳帳務組,帳務員依表單內容進行轉倉帳務處理;
4.原物料入庫
4.1當IQC檢驗完畢並貼上「Accept」單后倉管即可將貨入良品倉,辦理入庫帳務處理,在TIPTOP中進行庫存過帳。當IQC將表單送至倉庫后,由倉管簽認表單並交帳務員分單理帳。
4.2如果某批料品是因為工程試模樣品進貨入庫或是無訂單之類型料品入庫,
同樣辦理,入庫后進行帳處理．生產單位或非生產單位開立無生產工令
2.安排重工作業
2.1企劃生管接到品管開立「扣留單」應立即了解原因及安排重工,並開立「SWR」(附表21),同時在排配中安排重工工令,在TIPTOP「工單發料單維護作業」(附件7)開出「發料單」,並提供表單給原物料良品倉及成品待處理倉備料;
2.7物料領至產線入制程作業時,作業人員進行自主檢查作業。
第四章生產制程材料管制作業
1.產線自主檢驗
1.1生管提前一天將發料單分發下去,倉管提前備好料,組裝物料員領料時核對標識.數量.
1.2物料上線后,產線每個工站對物料具備自主檢驗功能,若發現料品品質異常,通知品管判定,如判定品質不良,生產部物料員在TIPTOP「工單退料單維護作業」(附件8)開立「退料單」(附表15 )辦理退料入庫;若料品品質合格,則直接進入上線作業。
成品倉帳務員依「成品出貨明細表」,辦理成品出貨帳務處理;
第七章已入庫成品重工作業
1.出貨查核
1.1對于完工入庫之成品在出貨前由OQC進行查核,若查核結果合格,則OQC填寫「OUT GOING FAX」准予成品出貨;
1.2若查核結果不合格,則OQC開立「制成品/半成品扣留品標示單」(附表20),以待重工處理,並應于1小時內通知企劃生管人員,以利物流暢順。
2.進貨接收。
2.1供應商交貨到工廠,並附送上相關文件,倉管接到文件后,確認實物和文件內容是否一致,若不一致即知會采購進行處理,若確認無誤,倉管員即簽認送貨單,並在TIPTOP「采購收貨作業」(附件1)開立「進貨驗收單」(附表6),通知品管IQC準備檢驗．
2.2若不一致倉管即知會采購進行處理,若采購同意更改交貨通知,按2.1處理;若采購不同意更改交貨通知,通知倉管拒收,直接退貨.
領回處理。
3.來件不良品處理
3.1對於存放在來件不良品倉之物料,如果該料品經過供應商修復測試完成或以良品換貨處理后,經確認可使用之良品,不良品倉的倉管即可開立「轉撥單」,經IQC認可后轉到良品倉,表單上繳帳務組,帳務員依表單內容進行轉倉帳務處理;
3.2如果該料品不能修復或換貨,則由采購協調供應商作退貨處理;
3.2待處理倉辦理報廢作業,並開立「報廢單」(附表10),經相關單位簽核后,將該料品報廢處理,同時倉管將表單交帳務組,帳務員依表單內容記錄數量,即完成該料品報廢帳務處理。
4.退貨處理。
4.1若供應商回饋認可退貨時,則該料品在系統處理上以100%拒收為原則,記錄該料品拒收數量及不良原因記錄;
4.2待處理倉辦理退貨作業,並開立「收料退回單」(附表9),經供應商簽認后,將該料品退回代應商,同時表單交帳務組,帳務員完成帳務處理。
1.2倉管上帳完后,將表單上繳帳務員,帳務員在TIPTOP「工單完工入庫維護作業」(附件9)輸處理成品入庫帳務,分發表單。
2.成品裝櫃
2.1對于入庫的成品(半成品),如果該成品(半成品)是非出貨之成品(半成品)則由倉管理貨以待內部發料(如沖壓之基座,烤漆之上蓋等);
2.2進入成品倉之產品經確認需要成品出貨,若要出貨,則由成品組按照「成品包裝作業規範」(產工文件)打包;
2.2帳務員依表單內容處理退料帳務,若為來件不良品,即將該料品退到來件不良品倉對應之儲位(組裝設立來件不良品倉之儲位是以供應商來區分,所以在入庫時要依該料品對應之供應商儲位做相應入庫,若為制程不良品,則將依該料品退至制程不良倉對應之儲位(組裝制程不良品倉是以物品類別區分設立);若為沖壓不良品,由沖壓產線
4.2如果該料品無法修復或無法換貨處理時,倉管在TIPTOP「制程報廢作業」(附件14)開立「報廢申請單」,經相關單位簽核后,報廢品責任單位連同報廢物品和「報廢申請單」送至廠區報廢倉,同時將表單交帳務員,完成報廢帳務處理。
第六章制程加工完成品良品作業
1.完工入庫
1.1物料員依檢驗合格之成品入庫數量開立「入庫驗收單」,並呈其主管及品管單位簽核后,繳至成品倉,成品倉倉管接單。
2.3成品倉依照「成品出貨明細表」(附表17)及「PCE成品裝櫃明細表」(附表18)理貨,裝櫃。
3.出貨查核
3.1成品倉拍照完后,由出貨品管OQC進行出貨查核,如不合格,則依第七章已入庫成品重工作業流程處理;
3.2如果查核結果合格,則OQC正確填寫「OUT GOING FAX」(附表19)
4.成品出貨
1.3若不需要特采時,則由采購協調廠商處理,並由廠商書面回饋處理方式作代重工,代報廢,退貨三種處理方式進行處理。
2.代重工處理
2.1若廠商同意代重工處理時,在操作原則上以全部入庫,即臨時收到待處理倉,記錄檢驗不合格數量,保留檢驗記錄,暫不做拒收處理;
2.2辦理入待處理倉,以待后續重工處理;
2.3采購依實際狀況通知生管安排進行重工作業,重工完成后,由IQC進行品質檢驗,若檢驗合格則待處理倉倉管開立「轉撥單」(附表8),將貨、單交良品倉,辦理轉倉,良品倉倉管確認單.物無誤后,即簽核表單,帳務辦理轉倉帳務．
第三章生產備料管制作業
1.產生生產工令
1.1企劃生管依當日之生產排配在TIPTOP「工單發料單維護作業」(附件7)開立「大發料單」(附表12)給物料員直接領料;
1.2系統開出的(小)發料單經組長(含以上)簽核后到倉庫領料。
2.備料和發料
2.1組裝課物料員接到生管開立之「發料單」后,並及時將其送至原物料良品倉備料;
2.4若檢驗結果不合格,品管記錄Ｒeject Q’ty及不良原因;
2.5待處理倉辦理退貨,並在TIPTOP「采購驗退異動維護作業」(附件2)開立「收料退回單」(附表9),經供應商簽認后將料品退回供應商,同時表單交帳務組,帳務員依表單內容記錄拒收數量。該料品在帳務中做退貨處理。
3.代報廢處理
3.1若供應商回饋以代報廢處理時,則該料品在系統處理以100%拒收為原則,記錄該料品Reject Q’ty及不良原因記錄;
2.5如果無臨時取消備料,在發料時,與物料員確認物料標示,數量,如無誤則填「出入庫管制表」(附表13)或「分批發料管制表」(見附表14);否則重新發料;
2.6分批發料作業倉管嚴格每班處理並檢討一次,以確保帳務的準確性,帳務員及時性,打印出庫存報表交倉管進行核對,對于存在差異應立即查明原因並及時處理;
3.成品(半成品)送檢及成品(半成品)檢驗
3.1在生產制程倉中生產出的成品(半成品)送品管檢驗;
3.2在工令生產過程中,若品質檢驗不合格時(在線上發現還未辦理成品入庫前)可由產線安排線上重工作業,然后再送檢;
3.3分批檢驗合格后,分批入庫.生產現場人員手工開立「入庫驗收單」,入庫倉管登記於於「出入庫管制表」,最后根據記錄確認入庫驗收單的正確性。
1.1采購員依據16WK出貨計劃,開立訂單同時在2小時內將「采購合約」,「交貨通知單」(附表1,附表2)及訂單(附表3)傳真給供應商。
1.2供應商接到采購之傳真資料,並依此資料生產備料,然后按時送貨,在交貨同時附帶相關文件A.「交貨通知單」(回饋) B.「包裝明細」(附表4) C.「送貨單」(附表5) D.「檢驗報告」. E.「發票」,交給相應倉庫收料人員。