设备维护与管理TPM1阶段理论
设备维护与管理TPM1阶段理论
四、心理的潜在缺陷
保养人员或操作人员的意识缺乏和技能不足 a、尽管看见了，却视而不见； b、认为这类问题与我无关，忽视不顾； c、技能水平不够，看不到缺陷；没关注，没引起 重视。
要实现零故障必须要使潜在缺陷明显化
五、设备检查方法
五、设备检查方法
人的“五感”机能 检查要领
说 “啊！”
视觉
听觉 触觉 嗅觉 味觉
贴近设备，真正发挥对设备的日常维护、日常管 理得到保障。
一、设备维护（日常保养）
• （日常保养）
• 是操作工人每班必须进行的设备保养 工作，其内容包括：清扫、检查、异音、 漏油、安全以及损伤等情况检查。一级保 养配合日常点检进行，是一种不单独占据
工时的设备保养方式。
•
班组长：督导操作工人每班必须进行
• （3）会检查：了解设备精度标准，会检查与加工工艺有关的精度检 验项目，并能进行适当调整。会检查安全防护和保险装置。
• （4）会排除故障：能通过不下常的声音、温度和运转情况，发现设 备的异常状况，并能判断异常状况的部位和原因，及时采取措施，排 除故障。发生事故，参加分析，明确事故原因，吸取教训，做出预防 措施。
一、设备维护（日常保养）
手段
•
士气
文化
•
检查
•
评比
•
激励
二、零故障的思想基础
1）设备的故障是人为造成的；
2）人的思维及行动改变后，设备就 能实现零故障；
说 “啊！”
3）要从“ 设备会产生故障”的观念转变 为
“ 设备本身不会产生故障”；
4）“ 能实现零故障”。
零故障
二、零故障的思想基础
• 观念改变：“ 设备本身不会产生故 障”；设备在运行过程中，清洁、润滑、 紧固不足；灰尘、污垢、原料黏附、磨耗、 偏斜、松动、泄漏、 腐蚀、变形、伤痕、 裂纹、温度、振动、声音等微缺陷的异常 是人为造成的； 培训每天使用设备的操作人员， 培训 专业的设备保养人员，确保设备散热良好、 润滑到位、紧固牢靠；实现设备“零”故 障的目标。
全员生产维修(TPM)与设备维护管理概要
全员生产维修(TPM与设备维护管理TPM 体系是一种旨在以尽可能多地缩短设备停工时间为目的的维修管理体系。
它包括提高所有设备的生产效率和使用率,其领域包括设备老化、设备设置、保持切割精度的能力,保持生产量等等。
几乎所有公司都有应付机器崩溃的措施。
大部分企业甚至做了很多预防性的工作来提高机器的安全使用率。
这些措施都是以日期为基础,而且其工作内容包括了改变流动性、替换过滤器,以及防止物质磨损的润滑剂等等。
但是这些措施都不是根据需要采取的,也就是说不具备很强的针对性,并且它们都是独立进行的。
然而当使用日期维修体系的时候,我们不可能在设备运行时使用(存在安全风险问题或者在设备停工维修时使用(存在生产成本问题。
面对这一难题,TPM 全面生产维修体系为任何机械设备的维修提供了一系列适当的解决方案。
TPM 需要在机械设备运行过程中建立一个良好的合作关系,包括机械操作者、制造工程师和其它技术服务人员、维修技师,甚至设备供应商都包括在内。
这个合作关系更注重对机械性能的长期监督和维护,而不是针对某个特定时间点的做法。
在 TPM 体系中, 机械的操作者必须负起新的责任,例如每日例行的保养维护、轻微的检查、润滑油和细小零件更换等。
更广泛的大修以及故障处理应该由设备管理部门的人员在专业设备的辅助下与机械操作者一同协作完成。
TPM 技术包括对设备性能的分析和对问题出现的最根本原因进行评估等。
操作者的输入很重要,因为操作者对设备最为了解并且是分析机器性能最有力的岗位。
一旦机械设备出现问题的根本原因确定了,长期的纠正措施规划一定要制定并且被认真贯彻。
一旦针对某一领域的维护措施被制定了,必须对厂房内其余领域进行相关评估。
因为影响一类型机器的问题经常也会对其它同类设备造成影响。
下面的这些方法对发挥 TPM 体系的作用至关重要。
每一项都可以对现有的机械维护操作进行很好地补充。
1.收集关于设备停工期的详细数据。
当一台设备还处于保修期时,这台设备的供应商(生产商就掌握着设备维修所需的所有详细数据的记录。
TPM全员设备管理与维护
tpm全员设备管理与维护ppt 2023-10-27•tpm全员设备管理介绍•tpm全员设备管理实施•tpm全员设备维护实践•tpm全员设备管理效果评估•tpm全员设备管理展望目•tpm全员设备管理案例分享录01tpm全员设备管理介绍tpm是什么TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，以全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
TPM是一种管理理念，它认为设备是企业生产的物质基础，设备的正常运转是企业生产活动顺利进行和经济效益提高的重要保障。
TPM强调企业员工全员参与设备管理，通过采取预防性维护、检查、更换等措施，确保设备的长期稳定运行，提高设备的生产效率和产品质量。
tpm全员参与的重要性全员参与可以增强员工对设备管理的意识和责任感，提高设备维护和保养的效率和质量。
全员参与可以促进企业内部的沟通和协作，增强企业的凝聚力和竞争力。
全员参与是TPM成功的关键，只有企业的所有员工都参与到设备管理中来，才能实现设备的全面维护和管理。
tpm设备管理范围及目标TPM设备管理范围包括生产设备、办公设备和辅助设备等企业所有设备。
TPM的目标是提高设备的综合效率，减少设备故障率，提高设备使用寿命，降低维修成本，提高企业的生产效率和经济效益。
通过实施TPM，可以降低设备的故障率，提高设备的可靠性、稳定性和精度，提高企业的产品质量和生产效率。
02tpm全员设备管理实施确定TPM管理范围确定TPM管理的范围，包括设备类型、设备数量、设备分布等。
制定TPM管理计划时间表制定详细的TPM管理计划时间表，包括计划启动时间、培训时间、实施时间等。
明确TPM管理目标制定具体的TPM管理计划，明确TPM管理的目标，包括提高设备效率、减少故障率、降低维护成本等。
确定需要进行TPM培训的人员，包括设备操作人员、设备维护人员、管理人员等。
TPM全员设备维护与管理培训讲义
TPM全员设备维护与管理培训讲义1. 简介TPM（全员设备维护与管理）是一种通过维护设备的可靠性和精度来提高生产效率的管理方法。
本文档将介绍TPM的基本概念、操作流程以及培训内容，帮助全员了解和实施TPM。
2. TPM的基本概念TPM是Total Productive Maintenance的缩写，意为全员设备维护与管理。
它的目标是通过消除设备故障和减少生产中的没有价值的时间来提高设备的效率和可用性。
TPM的四大支柱是： - 预防性维护：通过定期检查设备、更换易损件等措施来预防设备故障。
- 细节管理：对设备进行巡检，保持设备的整洁、有序和易于操作。
- 故障隐患消除：对设备故障进行分析，找出根本原因并采取措施消除。
- 提高维护技术：提高维护人员的技能和知识，以更好地管理和维护设备。
3. TPM的操作流程TPM的操作流程包括以下几个步骤：步骤一：设备规划•制定设备的维护计划和目标。
•对设备进行分类和评估，确定关键设备和重点改善项目。
步骤二：故障分析和消除•对设备故障进行分析，找出根本原因。
•制定故障预防计划，采取措施消除故障隐患。
步骤三：维护活动•制定设备的维护计划和标准操作规程。
•进行定期检查、润滑和更换易损件等维护活动。
•培训维护人员，提高其技术和知识水平。
步骤四：细节管理•建立设备巡检和保养记录。
•维护设备的整洁、有序和易于操作。
•采取措施预防设备的污染和损坏。
步骤五：持续改善•回顾和评估设备的维护情况。
•制定改善计划，提高设备的可靠性和精度。
4. TPM的培训内容TPM的培训内容主要包括以下方面：设备维护基础知识•设备类型和分类•设备故障的原因和分类•维护活动和标准操作规程设备的巡检和保养•设备巡检的方法和步骤•设备保养的方法和步骤•巡检和保养记录的管理和分析故障预防和消除•故障分析的方法和步骤•故障预防计划的制定和执行•故障消除的措施和方法维护人员的培训和管理•维护人员的岗位职责和要求•维护人员的技术和知识培训•维护人员的绩效评估和激励措施TPM的实施和改善•TPM的操作流程和步骤•TPM的评估和改善方法•TPM与其他管理方法的整合5. 总结TPM是一种通过维护设备的可靠性和精度来提高生产效率的管理方法。
TPM生产维护理论概述(pdf 12页)
从TPM到TnPM全员生产维修，又译为全员生产保全，即Total Productive Maintenance （TPM），20世纪70年代以来在日本企业推广，后逐步在世界范围企业得到应用。
它是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
TPM强调五大要素，即：——TPM致力于设备综合效率最大化的目标；——TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制；——TPM由各个部门共同推行；——TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；——TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。
TPM的推进遵循以下阶段：——初始清扫；——对问题根源的攻关研究解决；——形成规范和文件化；——建立检查评估体系和自我诊断；——整理、整顿和清洁；——合理化建议和现场改善；——培训与教育；——自主维修和自主管理。
TPM管理模式自20世纪80年代就引进到中国，但多年来很多中国企业推广应用得并不成功。
1998年，广州大学李葆文教授在多年研究和推广TPM的基础上，结合中国企业员工行为特点，提出了规范化的TPM的概念，即全面规范化生产维护。
TnPM理论概述1 TnPM体系要素全面规范化生产维护（Total Normalized Productive Maintenance，简称TnPM），是规范化的TPM，是全员参与的，步步深入的，通过制定规范，执行规范，评估效果，不断改善来推进的TPM。
TnPM是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备保养维修体制。
1.1 TnPM八个要素TnPM的成功推行，离不开八个方面要素的相互配合和协力支持，这八个要素分别是：——以最高的设备综合效率（OEE）和完全有效生产率（TEEP）为目标；——以全系统的预防维修体系为载体；——全公司所有部门都参与其中；——从最高领导到每个员工全体参加；——小组自主管理和团队合作；——合理化建议与现场持续改善相结合；——变革与规范交替进行，变革之后，马上规范化；——建立检查、评估体系和激励机制。
TPM基本知识知识讲解
TPM (Total Production Maintenance and Management)－全员生产维修与管理基本知识培训材料目录一、全员生产维修(TPM)管理的发展进程― ― ― ― ― ― ― ― 3二、TPM给企业带来的效益――――――――――――――4三、全员生产维修的基本概念和特点― ― ― ― ― ― ― ― ― ― 6四、TPM的精髓要义―――――――――――――――――8五、TPM在全世界的影响――――――――――――――10六、TPM的最新发展――――――――――――――――12一、全员生产维修(TPM)管理的发展进程TPM 起源日本,战后日本的设备管理大体经历以下四个阶段：事后修理阶段；预防维修阶段；生产维修阶段和全员生产维修阶段。
日本在战前、战后的企业以事后维修为主。
战后一段时期，日本经济陷人瘫痪，设备破旧，故障多，停产多，维修费用高，使生产的恢复十分缓慢。
50 年代初，受美国的影响，日本企业引进了预防维修制度。
对设备加强检查，设备故障早期发现，早期排除，使故障停机大大减少，降低了成本，提高了效率。
在石油、化工、钢铁等流程工业系统，效果尤其明显。
日本生产一直受美国影响，随着美国生产维修体制的发展，日本也逐渐引入生产维修的做法。
这种维修方式更贴近企业的实际，也更经济。
生产维修对部分不重要的设备仍实行事后维修 (BM ) ，避免了不必要的过剩维修。
同时对重要设备通过检查和监测，实行预防维修 ( PM )。
为了恢复和提高设备性能，在修理中对设备进行技术改造，随时引进新工艺、新技术，这也就是改善维修( CM )。
到了 20 世纪 60 年代，日本开始重视设备的可靠性、可维修性设计，从设计阶段就考虑到如何提高设备寿命，降低故障率，使设备少维修、易于维修，这也就是维修预防(MP)策略。
维修预防的目的是使设备在设计时，就赋予其高可靠性和高维修性，最大可能地减少使用中的维修，其最高目标可达到无维修设计。
TPM全员设备管理与维护
tpm全员设备管理与维护ppt xx年xx月xx日CATALOGUE 目录•TPM定义与重要性•TPM核心思想与原则•TPM实施关键步骤•TPM实践案例分享•TPM的效益与挑战•TPM未来发展趋势与展望01 TPM定义与重要性TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种以设备为中心的维修管理方式，强调从设备一生管理的角度出发，涵盖设备的规划、使用、维修、改造、报废等全生命周期的综合性管理。
TPM特点TPM强调设备的预防性维护和预测性维护，以提高设备的可靠性和稳定性，降低设备故障率，提高生产效率。
TPM定义TPM定义VS1TPM的重要性23通过预防性维护和预测性维护，降低设备故障率，提高生产效率。
提高生产效率采用全员参与的设备管理方式，可以减少专业的维修人员和设备停机时间，从而降低维修成本。
降低维修成本通过有效的设备管理和维护，可以延长设备的使用寿命，提高设备的可靠性。
提高设备寿命03TPM在其他国家的应用TPM已经在全球范围内得到应用，包括美国、欧洲、中国等地区和国家。
TPM的历史与发展01TPM起源TPM起源于日本，最初是为了解决设备故障和维护问题而提出的。
02TPM在日本的应用在日本，TPM已经成为制造业的重要支柱之一，广泛应用于汽车制造、机械制造、电子产品制造等领域。
02TPM核心思想与原则1不断改进23不断改进是TPM的核心思想之一，它强调通过不断发现问题、解决问题，提高设备的可靠性和生产效率。
TPM强调通过不断地改进设备，提高设备的性能、精度和可靠性，降低故障率，减少维修成本。
TPM还提倡通过不断地改进设备管理方法，提高设备的整体效率，降低生产成本，提高企业的竞争力。
03全员参与可以促进员工之间的交流和合作，增强员工的责任感和归属感，提高工作效率和质量。
全员参与01全员参与是TPM的重要原则之一，它强调所有员工都参与到设备管理和维护中来。
02全员参与可以包括操作人员、维护人员、管理人员等，他们都可以参与到设备管理和维护中来。
全面生产维护——TPM1
1）改善生产模具、设备与生产方法的可靠性、可维修 性及安全性，并且将这些关键点（Know-How）汇编成 为一套技术规范。 2）用现有的设备、模具、夹具，制造出质量稳定、满 足标准的产品，并将这些Know-How传授给全体一线员 工。 3）提升设备的有效利用率及运行期间的生产能力。
4）培养对设备有兴趣、且爱护设备的企业文化，训练 一批对设备精通熟悉的专业人才。
1971
全面规范化生产 维护（TnPM）
全面生产维修时代（TPM）
1980
预知维修时代（PdM）
1995
预防管理时代
2002
精益TPM
基于时间的维修（TBM） 基于状态的维修（CBM） 24
三、TPM的演进过程
第一阶段 事后维修
在1950年前后，以半自动、手动操作设 备居多，设备结构简单，常采用的方法，在
◇严格的品质要求
竞争
要求设备效率最大化◇
◇合格率的提高
◇顾客需求的多样性 ◇因设备故障而发生的不良 品质角度
维持、管理费用的合理化◇
技术经验的积累◇ 提高产出投入比◇ 成本角度
5
一、为什么要进行TPM？
企业面临的生存危机
50年前世界财富500强，今天只有一半 日本和欧洲企业的平均寿命不到12.5年
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
一、设备维护（日常保养）
手段
•
士气
文化
•
检查
•
评比
•
激励二、零故障的思想基础源自1）设备的故障是人为造成的；
2）人的思维及行动改变后，设备就 能实现零故障；
说 “啊！”
3）要从“ 设备会产生故障”的观念转变 为
“ 设备本身不会产生故障”；
4）“ 能实现零故障”。
零故障
二、零故障的思想基础
• 观念改变：“ 设备本身不会产生故 障”；设备在运行过程中，清洁、润滑、 紧固不足；灰尘、污垢、原料黏附、磨耗、 偏斜、松动、泄漏、 腐蚀、变形、伤痕、 裂纹、温度、振动、声音等微缺陷的异常 是人为造成的； 培训每天使用设备的操作人员， 培训 专业的设备保养人员，确保设备散热良好、 润滑到位、紧固牢靠；实现设备“零”故 障的目标。
• （3）会检查：了解设备精度标准，会检查与加工工艺有关的精度检 验项目，并能进行适当调整。会检查安全防护和保险装置。
• （4）会排除故障：能通过不下常的声音、温度和运转情况，发现设 备的异常状况，并能判断异常状况的部位和原因，及时采取措施，排 除故障。发生事故，参加分析，明确事故原因，吸取教训，做出预防 措施。
《设备管理与维护》 TPM 1 阶段理论培训
2015年3月
目录
• 1、设备维护（日常保养） • 2、零故障的思想基础 • 3、设备的潜在缺陷 • 4、心里的潜在缺陷 • 5、设备检查方法 • 6、设备保养卡使用方法 • 7、改善点图片
前言
• 全员参与设备管理，生产现场改善，班组是 重要的组成部分和基本要求，班组长期开展创造 干净整洁工作场所的6S活动，就是达到提高设备 管理的目的，脏污的环境中不可能有好的设备管 理，维护好的设备擦得一尘不染的；清扫的过程 就是点检的过程，“清扫即点检”。
贴近设备，真正发挥对设备的日常维护、日常管 理得到保障。
一、设备维护（日常保养）
• （日常保养）
• 是操作工人每班必须进行的设备保养 工作，其内容包括：清扫、检查、异音、 漏油、安全以及损伤等情况检查。一级保 养配合日常点检进行，是一种不单独占据
工时的设备保养方式。
•
班组长：督导操作工人每班必须进行
一、设备维护（日常保养）
• 保养人：维修工人（主） +操作工（辅）
• 要点：
•
定期计划 系统检查 校正仪表
•
全部润滑 修复缺陷 调整精度
•
损件更换 恢复公差 消除泄漏
•
认真记录 制订对策 标准验查
一、设备维护（日常保养）
• 方法
• OPL（点滴教育） • 持续培训，循环反复的培训 • 全员的、持续的、重复的小组活动
“三好”“四会”的要求
• “四会”的内容： • （1）会使用：熟悉设备结构，掌握设备的技术性能和操作方法，懂
得加工工艺，正确使用设备。
• （2）会保养：正确地按润滑图表规定加油、换油，保持油路畅通， 油线、油毡、滤油器清洁，认真清扫，保持设备内外清洁，无油垢、 无脏物、漆见本色铁见光。按规定进行一级保养工作。
一、设备维护（日常保养）
• 研究故障发生的原因并思考最基本对策 • ①、遵守基本条件 • 清扫加油加紧固 • ②、忽略正确的使用方法 • 教育正确的操作方法 • ③、故障要因分析不充分 • 充分把握故障前后的现象 • 分析现象发生的机构 • ④、无视人的错误，一味怪罪设备下对策 • 实施设备知识教育训练 • 知识技术不足，故障不可能减少
的设备保养工作。
一、设备维护（日常保养）
• 按设备日常标准进行保养
• 保养人：操作工
• 要点：班前检查
•
随手清洁
•
真实记录
加油润滑 处理异常 坚持不懈
一、设备维护（日常保养）
• （日常保养）
• 保养人： 操作工（主）+维修工人（辅）
• 要点：
•
定期检查
•
清洗检查
•
间隙调整
•
行为规范
重点拆解 擦拭润滑 紧固复位 记录检查
• •微中缺缺陷陷 •中缺陷
•大缺陷 • 故障
不会产生 停机，暂 时不影响 功能
• 健康管理 • 防止劣化
• 主动维修 • 筹备维修
• 会产生小 停机或影 响设备功 能
• 劣化管理 • 防止故障
• 预防维修 • 状态维修
• 已发展到 故障边缘 置之不理 后果严重
三、设备的潜在缺陷
物理的潜在缺陷
设备中已经存在的将引 起设备发生运行不良或故障的 微小缺陷。
故障
故障是此山的一个角落
潜在缺陷
灰尘、污垢、原料黏附 磨耗、偏斜、松动、泄漏 腐蚀、变形、伤痕、裂纹 温度、振动、声音等的异常
将“潜在缺陷”明显化并予纠正，就能避免故障
三、设备的潜在缺陷 微缺陷的演变过程
一、设备维护（日常保养）
•正确使用
•建章健制 •检查监督
岗前培训
持星上岗
定人、定机 定责
使用守则 操作规程 岗位责任
维护保养规程
班组长
“三好”“四会”的要求
• “三好”的内容： • （1）管好：自觉遵守定人定机制度，凭操作证使用设备
，不乱用别人的设备，管好工具、附件，不丢失损坏，放 置整齐，安全防护装置齐全好用，线路、管道完整。 • （2）用好：设备不带病运转，不超负荷使用，不大机小 用、精机粗用。遵守操作规程和维护保养规程。细心爱护 设备，防止事故发生。 • （3）修好：按计划检修时间，停机修理，积极配合维修 工，参加设备的二级保养工作和大、中修理后完工验收试 车工作。
• 因为设备管理可以为班组建立正常的生产秩 序，可以为班组生产安全及环境提高保障，为班 组提高经济效益，为班组取得技术进步，因此现 代班组最重要的事情就是把现场改善和设备管理 结合起来，时时刻刻放在第一位。
• 在自己的脑海中回答： • 谁在使用设备？ • 谁是设备故障第一责任人？ • 谁对设备使用最熟悉？ • 谁能在第一时间发现设备故障的前兆？ • 谁最方便对设备进行时时维护？ • 只有我们一线的班组成员，才是最熟悉设备，最
• 对设备进行认真的清扫是一个和设备进行 “亲密接触”的过程，在这个过程中很容易发现 设备的一些不良现象，对这些现象的及时处理、 需要班组人员负担一部分设备的维护工作，就达 到了全员参与设备管理的目的。
• 事实证明，重视现场改善是提高设备管理水 平即简单易行又行之有效的方法；调动员工的积 极性，激发员工发现问题意识和改善热情，充分 发挥员工的聪明才智，即提高班组设备管理又增 强班组活力，同时它也是班组发展的财富。